车间加工质量处罚制度

车间加工质量处罚制度篇一：生产车间质量奖惩制度深圳市新锋电子有限公司 生产车间质量奖惩制度 一、目的 为了完善本公司质量管理制度，提高工作效率，降低损耗，强化团体纪律，使产品质量符合规定要求，达到客户满意。本着优奖劣罚的原则，特制定本办法。 二、适用范围 本制度适用于公司生产部所有人员。 三、奖惩原则 1、奖惩有据的原则：奖惩的依据是根据公司的各项规章制度，员工的岗位描述及工作目标等。 2、奖惩及时的原则：为及时鼓励员工为公司的贡献和正确行为，以及纠正员工的正确行为，使奖惩机制发挥应有的作用。 3、奖惩公开的原则：为使奖惩公正、公平，并达到应有的效果，奖惩结果必须公开。 四、责任人区分 直接责任人：对于产生质量问题进行具体操作的作业员、检验员等员工及质量状况确认人员。 相关责任人：对于产生质量问题负有领导作用、组织作用、管理规范作用的人员。 五、责任的确认 1、对于发现质量问题的工位和个人，应立即通知相关岗位的管理人员，检验员对不合格品进行检测、标识，要求品质部负责人到现场对不合格品进行确认。 2、对于不良率低于 5%。一般不作为质量问题来处理。3、对于同批次出现批量产品质量问题的，经生产部确认，责任人需承担相应的惩罚。 4、对于一批产品返工在两次以上者，后经检验员检验发现仍然不合格，品质部有权力对相关的操作员及车间管理人员提请处罚。 5、对于造成客户批量退货的，由品质部确认退货原因。按规定对造成品质问题的的责任人进行相应的处罚。6、对于在保证产品品质，提高生产效率上做出贡献的以及提出相应的有效方案的，经品质部及生产管理人员确认的，给予相应的奖励。 六、奖惩方式 奖惩方式分为：经济奖惩和行政奖励、处罚 经济奖惩是直接对责任人进行经济的奖罚，处罚金额划入奖励基金使用。 行政奖励：通报表扬、书面表扬、评优、升职、加薪等 行政处罚：通报批评、书面警告、计（小、大）过、降职、降薪、辞退、开除。 七、奖惩评定 1）处罚机制 发生以下的情况将对责任人进行处罚： 1、由于本公司人员的工作失误造成客户退货与索赔；2、由本公司人员工作失误造成客户对产品部分退货并要求补货。 3、由于产品质量不合格造成公司不能按时完成订单。4、由于没有按规范操作造成产品质量不合格而返工者。 5、由于操作不当造成报废的。 6、由于没有良好的质量意识造成成同一批产品要检验三次或以上者。 7、品质部检验员未发现问题，导致返工和报废的。 8、因某种人为原因造成原材料损失的。 9、产品品质问题低于千分之五的不做为处罚考核。 处罚等级： 经品质部、生产部评定，依情节严重性区分为经济处罚或是行政处罚。 直接责任人承担 100%，50%，30%的责任。间接责任人承担 100%，50%，30%，20%的责任。 经济处罚等级为：全责，200 元，100 元，50 元，20元，10 元。 2）奖励机制 以下情况将对员工本人进行奖励： 1、员工在生产过程中对上道工序进行检验，如发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免了本工序不合格品产生的。2、对当月废品率、返工率产生较少的员工。 3、检验员根据日常检验及工作状况，季度内无出现错检、漏检现象的。 4、对于公司产品质量和加工工艺改良提出建议，为公司的品质部、工程部、生产部认可并采纳的。相关部门可提嘉奖申请，经公司总经理批准后可给予相应的奖励。 5、对于与质量相关的部门或责任岗位一个季度没有出过质量事故(问题)的，可申请质量奖金，经生产经理批准后可给予相应的奖励。 6、对一个季度均能达到公司要求的质量目标的班组。7、在生产时发现产品存有严重的外在质量问题时，避免不合格品流入下工序者。 8、对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者。 3）奖励等级 经品质部、生产部评定，根据相关人员的贡献大小进行经济奖励或是行政奖励。 经济奖励等级为：500，300 元，200 元,100 元，50元，30 元，20 元。 干部及各生产员工的奖励 1、月度考核对在生产管控上表现优异的班长一名奖励 100 元，组长 1 名奖励 50 元。 2、月度考核对在生产质量保证上表现优异的 5 名员工各奖励 30 元。 3、各员工月度质量考核成绩纳入员工月绩效考核中。八、质量奖惩管理 1、公司的质量奖惩工作由公司品质部、生产部共同负责，品管部及生产部按本规定对出现的质量事故问题的责任人进行相应的处罚,经总经理批准后由办公室执行，生产部做相应的记录.生产部对经总经理批准的质量奖金进行分发、并作记录。 2、品质部与生产部共同对发生质量事故和重大质量问题的报告和处理。 3、对于发生在公司的内部的质量事故和质量问题，发现部门可写具信息反 馈处理表，品质部根据质量状况的严重性写具处理意见。4、质量奖惩依据员工质量评价表执行，不得虚报、漏报。 4、对于作经济和行政处罚的，生产部发书面通知和开具书面的经济处罚单由责任人签字后在员工绩效奖金中扣除。 5、对于作经济和行政奖励的，由生产部发放奖金和发书面表扬。 九、本制度至颁布之日起实施 深圳市新锋电子有限公司 生产部 品质部时 间：年月日 篇二：机加工车间质量管理制度机加工车间质量管理制度 随着公司的发展、新上项目的逐渐增多、设备越来越先进，对设备备件加工、维修的精度要求越来越高且因零件失效造成的损失越来越大，这对机加工车间加工件的质量提出了更高要求。为进一步规范作业标准、理顺作业程序、提高加工质量，特制定本质量管理制度，机加工车间全体人员必须严格遵守。 一、根据现有机床的实际状况和机械备件的精度要求，制定了加工质量标准并附后，全体人员必须遵守。 二、为加工、检测提供评判依据，规定了加工件质量评判标准和考核标准： （一） 、对加工件（除长刀、圆刀）的要求： 评判标准： 1、合格品：加工尺寸精度在公差值范围之内且靠近公差值上限或下限的 1/3 位置处、形位精度合格且粗糙度合格的工件，可列为合格品。 2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之内或粗糙度不符合图纸要求且有加工余量的件列为返修品（含未倒角及未去除毛刺） 。 3、让步使用品：是指不影响加工件的寿命、不影响互换性能而又不符合图纸要求而无法返修、而能使用的加工件。一般情况下，关键尺寸（轴承位除外）不能超出图纸尺寸公差的 15或表面粗糙度达不到要求而降低一级的件为让步使用品。 4、废品：是指不能使用的加工件。废品分为：料废、工废。 考核标准：1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算； 2、返修品返修不计工时； 3、让步使用品工时按定额工时（或实用工时）50计算； 4、废品件工时的计算： 、因材料原因报废的工件，按其实用工时计给操作人员； 、因操作失误造成工件报废，不但扣除废品件的工时，还应酌情赔偿废品件的材料费用。 （二） 、对长刀、圆刀的要求： 长刀评判标准： 1、长刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定，一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加。例如缺陷，其磨削量应。 2、长刀刃磨前应用百分表找正，刀的直线度每米不得高于。 3、刃磨时，应根据长刀的材质，选择砂轮，刃磨时不得出现退火变色或振纹现象。 4、刃磨后，刀刃与刀背的平行度不得高于。 5、刃磨后的磨削部位不得有卷刃、毛刺现象且表面粗糙度 Ra。 6、刃磨后的刀刃锋利，绝不能出现圆弧刃现象。 7、刃磨后长刀的刃磨角度误差不得高于。 （用万能角度尺测量） 圆刀评判标准： 1、圆刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定。一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加。 2、圆刀刃磨后不得有退火变色现象，且圆刀两面的锈斑要用油石或 砂布清除干净并涂上防锈油。 3、圆刀刃磨后不得有卷刃、毛刺现象，且粗糙度Ra。 4、圆刀刃磨后绝不能有圆弧角现象，刀刃应锋利。 5、圆刀刃磨后的磨削角度误差不得高于。 （用万能角度尺测量） 长刀、圆刀考核标准： 1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算； 2、返修品返修不计工时； 3、如车间反映长刀或圆刀经磨后无法使用，责任在操作者的，扣除该工件工时。 三、质量保证措施： 每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检查、督促抓质量。在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。在操作全过程中严把质量关。为进一步提高加工件质量，特提出以下措施： 1、质量检查：质量检查以质检员为主，车间主任协助，质检员不在现场时车间主任应安排专人负责，其工作内容如下： 、对所有加工件、修复件的修复位置的最终尺寸精度、形位精度（公差） 、表面粗糙度（含毛刺、倒角）等的检验。并在加工记录表的“质量栏”中注明质量结论：“合格” 、 “让步使用” 、 “废品” 等，并对质量结论负责。、加工工序过程中，对关键尺寸应进行抽检，特别要注意检查加工工艺方法与保证位置精度的关系。加工过程中，操作者若不遵守机加工通用操作规程（例加倒角、去毛刺等）或加工方法不能保证质量时，质检员及车间主任均可制止不规范操作，操作者应该改进。 、车间主任对关键件、关键尺寸以及批量加工件抽查并复检。若质检员与车间主任检验结果不一致时，由车间主任向质检员提出异议，由质检员重新检查后结论。在特殊情况下，如果操作者提出较大异议时，必须经处长、车间主任、质检员三人中至少两人方可进行仲裁复检，且以仲检结论为准。 2、每天的加工记录中若无质量方面的意见，或无质检员、车间主任的签字，则该项工时无效。 3、质检员对加工件的“质量结论”若出现错判，经确认后扣罚质检员该工件相应的工时。 4、车间主任对加工质量负有领导和管理责任，并对机加工车间工件质量负责。 5、返修品、废品出机加工车间后，用户反映无法使用的工件或设备处抽检的工件且属于机加工车间加工责任的，由设备处对质检员、车间主任作出处罚。 6、质量事故： 1） 、定义：由于机加工车间维修或加工的备件质量原因影响生产车间的正常生产即定义为质量事故。 2） 、考核：若出现质量事故，视严重程度，质检员、车间主任应接受相应的处罚（具体扣罚标准由*审定） 。篇三：车间质量管理及处罚规定 兴海家具厂质量管理及处罚 暂行规定 1、 各车间主管，部门主管及各车间生产组组长要负责本车间，部门及组产品质量，工作服务质量：培训员工，提高质量意识，每一道工序必须进行自检，工序之间进行互检。 2.各车间主管，部门主管是本车间的产品质量及工作质量的第一责任人也是质量监督者和检验人员也是上一工序流入本车间产品质量监督者和检验人员（必须对流入本车间的产品质量负责） 。 3.厂长是本厂各车间之间交接及成品入库，外协件入厂质量监督者及验收者，是本厂质量第一责任人。 3.各车间主管，部门主管必须对外协件及上工序流入本车间的产品进行严格检验，验收。合格后签收。 （经签收后的外协件及产品必须承担在本车间的生产过程中因质量问题而造成的一切损失） 。 4.厂长必须承担外协件入厂，成品入库的质量问题。(有权据收有质量问题的外协件和入库成品)。并有权责令其反工，反修。 5.车间各车间主管，部门主管有权据收上工序流入本车间的不合格产品及反修产品。 6、 每一道工序的生产员工对自己所做的产品必须进行自检，严格执行各生产工序之间的生产流程卡要求，进行互检。如不严格执行生产流程卡要求或下一道工序发现上一道工序所存在的质量问题的产品，没有及时反馈而流入到下一道工序，一经发现对相关人员进行罚款 50 元/次，车间主管受连带罚款 100 元/次（产品流入本工序的接收生产员工） 。 7、 对未经检验人员（车间主管，厂长）确认或明知有质量问题而又不反馈，又不处理好，断续流入到下一道工序所造成返工的人工和材料损失，费用由相关责任人承担（各车间主管，部门主管和下一道工序接收生产员工为第一责 任人） 。8、 对每批试装产品，要求每批产品试装好后操作员工做到自检，车间主管参加 并做好自检记录，合格后申请检验人员（厂长代理）对试装产品进行复检，检验人员（厂长代理）同时必须对此批未试装产品进行抽检确认，并做好检验记录，合格确认签名，并对试装产品及抽检未试装产品加盖检验合格专用章，如未经检验人员（厂长代理）检验确认而流入下一道生产工序的产品，将追究车间主管或部门主管失职责任，（包括流入工序员工和流入下车间工序车间主管各 50 元/次） ，如造成质量问题反工，所造成返工的人工和材料损失，费用由当事车间主管或部门主管责任人承担（包括流入工序和流入下车间工序车间主管） 。 9、 对品管员（本车间由车间主管负责，车间之间由厂长负责）确认的不合格品， 并指令在第一时间内（1 小时内）进行返工（生产员工及车间主管）不得以任何借口，必须及时处理，否则罚款 50 元/次。如没返工而将不合格弄混淆的罚款 100 元/次（责任人为各车间主管，部门主管