阀体的加工工艺及钻攻M6孔夹具设计

湖南农业大学工学院（东方科技学院）课程设计说明书 课程名称： 阀体的工艺分析及钻攻M6的夹具设计 题目名称：The process analysis and drill M6 fixture design班 级：20 级 专业 班姓 名： 学 号： 指导教师： 评定成绩：教师评语： 指导老师签名： 20 年 月 日摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。阀体的加工工艺规程及其钻、攻4-M6的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。其中专用夹具设计尤其重要，本套设计采用经典的“一面两销”定位，采用铰链压板夹紧工件，导向侧是由盖板式是钻模板与快换钻套相配合来完成的。关键词：工序、定位、夹紧。全套图纸加153893706Take toThe design of the content relates to the machinery manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measuring and other aspects of knowledge.Valve processing procedure and drilling, tapping the 4-M6 fixture design is to include parts machining process design, process design and fixture design in three parts. The special fixture design is particularly important, the design of the classic side of the two pin positioning, clamping the workpiece using the hinge plate, guide side by cover plate is a drilling template and quick change drill sleeve matched completed.Key words: process, positioning, clamping.目 录1 零件的分析 52 工艺设计62.1 毛坯的制造形式62.2 基准面的选择62.2.1 粗基准的选择62.2.2 精基准的选择62.3 制订工艺路线62.3.1 工艺线路方案一62.3.2 工艺路线方案二62.3.3 工艺方案的比较与分析62.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定72.5 确定切削用量83专用夹具设计173.1 问题的指出173.2 夹具设计173.2.1 定位基准的选择173.2.2 切削力及夹紧力的计算173.3 定位误差的分析183.4 夹具设计及操作的简要说明19总 结 20致 谢 21参考资料221 零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是阀体（附图1），作用待查。1.2 零件的工艺分析阀体的零件图中规定了一系列技术要求：（查表1.4-28机械制造工艺设计简明手册）1、 57X57端面，表面粗糙度为6.32、精车56、102的端面，表面粗糙度为6.33、M29的端面，表面粗糙度为6.34、工件上的所有孔，粗糙度最高为6.3，精度要求都不太高，所以采用实心铸造。2 工艺设计2.1 毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用砂型铸造。由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。2.2 基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。2.2.1 粗基准的选择粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，阀体零件形状不规则，对于这种零件，我们选取102的外圆面作为粗基准。2.2.2 精基准的选择按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），由零件知，以56外圆的端面作为精基准。2.3 制订工艺路线2.3.1 工艺线路方案一工序1 铸造工序2 时效处理工序3 铣（1、粗铣57X57端面；2、精铣57X57端面，粗糙度为6.3）工序4 车（1.粗车56、102的端面，粗糙度为12.5；2.精车56、102的端面，粗糙度为6.3；3倒角C1，C3）工序5 镗（1、镗孔至18；2、扩18孔至20，粗糙度为6.3；3、扩20至50，粗糙度为6.3；4、精镗50孔至51，孔粗糙度为3.2，端面粗糙度为12.5）工序6 镗（1、镗34孔，表面粗糙度为6.3；2、镗44孔，表面粗糙度为6.3；3、镗48孔，表面粗糙度为6.3）工序7 钻（1、钻孔至10；2、扩10至12）工序8 铣（1、粗铣M29的端面。粗糙度为12.5；2、精铣M29的端面，粗糙度为6.3；3、铣M29X2的螺纹）工序9 钻（1、钻20孔；2、扩20孔至22；3、铰22孔至23，粗糙度为3.2） 工序10 钻（1、钻4-M6的螺纹底孔5.1；2、攻丝M6）工序11 钳工去毛刺（1、去毛刺标示部位；2、清洗）工序12 检验（按零件图）2.3.2 工艺路线方案二工序1 铸造工序2 时效处理工序3 铣（1、粗铣57X57端面；2、精铣57X57端面，粗糙度为6.3）工序4 车（1.粗车56、102的端面，粗糙度为12.5；2.精车56、102的端面，粗糙度为6.3；3倒角C1，C3）工序5 铣（1、粗铣M29的端面。粗糙度为12.5；2、精铣M29的端面，粗糙度为6.3；3、铣M29X2的螺纹）工序6 镗（1、镗孔至18；2、扩18孔至20，粗糙度为6.3；3、扩20至50，粗糙度为6.3；4、精镗50孔至51，孔粗糙度为3.2，端面粗糙度为12.5）工序7 镗（1、镗34孔，表面粗糙度为6.3；2、镗44孔，表面粗糙度为6.3；3、镗48孔，表面粗糙度为6.3）工序8 钻（1、钻20孔；2、扩20孔至22；3、铰22孔至23，粗糙度为3.2） 工序9 钻（1、钻4-M6的螺纹底孔5.1；2、攻丝M6）工序10 钳工去毛刺（1、去毛刺标示部位；2、清洗）工序11 检验（按零件图）2.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一与方案二的区别在于方案二是先加工所有的面，然后加工孔，而方案一则是加工过上下表面之后，即加工孔，这样安排，为后序加工提供了定位基准，简化了夹具设计，提高了生产率，节约成本，综合考虑，选择方案一。最后的加工工艺路线确定如下：工序1 铸造工序2 时效处理工序3 铣（1、粗铣57X57端面；2、精铣57X57端面，粗糙度为6.3）工序4 车（1.粗车56、102的端面，粗糙度为12.5；2.精车56、102的端面，粗糙度为6.3；3倒角C1，C3）工序5 镗（1、镗孔至18；2、扩18孔至20，粗糙度为6.3；3、扩20至50，粗糙度为6.3；4、精镗50孔至51，孔粗糙度为3.2，端面粗糙度为12.5）工序6 镗（1、镗34孔，表面粗糙度为6.3；2、镗44孔，表面粗糙度为6.3；3、镗48孔，表面粗糙度为6.3）工序7 钻（1、钻孔至10；2、扩10至12）工序8 铣（1、粗铣M29的端面。粗糙度为12.5；2、精铣M29的端面，粗糙度为6.3；3、铣M29X2的螺纹）工序9 钻（1、钻20孔；2、扩20孔至22；3、铰22孔至23，粗糙度为3.2） 工序10 钻（1、钻4-M6的螺纹底孔5.1；2、攻丝M6）工序11 钳工去毛刺（1、去毛刺标示部位；2、清洗）工序12 检验（按零件图）以上工艺过程详见械加工工艺过程卡片2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“阀体零件材料为HT200，毛坯质量约为1.5kg，生产类型为中批生产，采用砂造型铸造毛坯。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、57X57端面，表面粗糙度为6.3，分二步加工，粗铣精铣查机械设计工艺手册表3-4得：粗铣 单边余量：Z=0.3精铣 单边余量：Z=0.22、56、102的端面，表面粗糙度为6.3，分二步加工，粗车精车查机械设计工艺手册表3-8得：粗车 单边余量：Z=0.3精车 单边余量：Z=0.23、工件上所有孔，粗糙度最高为3.2，孔最大为51，采用实心铸造。2.5 确定切削用量工序1：铸造工序2：时效处理工序3：铣（1、粗铣57X57端面；2、精铣57X57端面，粗糙度为6.3）工步一：粗铣57X57端面1) 选择刀具 根据机械加工工艺师手册铣削宽度ae5mm时。直径为do=50mm故齿数，由于采用标端铣刀铣刀几何参数 rn=10ao=16 2) 切削用量 根据机械加工工艺师手册表3013，铣床功率510KW，工艺系统刚度为中等，端铣刀，加工材料为HT200，可选择粗铣时每齿进给量af=0.20.3mm/z3) 选择刀具磨钝标准及刀具寿命。根据切削用量简明手册表3.7、铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.6端铣刀do=50mm，刀具寿命 T=120min4) 确定切削速度VcZ=8, aP=40-70mm, ac=30.8, fz=f/z=0.07501mm/zVc=(Cvdoqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv) Cv=20,qv=0.7,Xv=0.3,yv=0.2,uv=0.5,pv=0.3,m=0.25,Km=1.12Ksv=0.8,KTv=0.82,Kv=KmxKsvxKTv=1.12x0.8x0.82=0.79Vc=(Cvxdoxqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv)=23.7(m/min) n=1000V/d=(1000x23.7)/(3.14x50)=151r/min 根据X51型铣床说明书选n=160r/minVc=3.14nd/1000=(160x3.14x50)/1000=25.1m/min Vf=nf=160x0.6=96mm/min 选Vf=80mm/min 实际fz=Vf/(nxz)=0.0625mm/z5) 机床功率： 当Vc=71m/min ae=3mm ap=41mm fz=0.08 Kmpc=1.4kw 切削功率的修正系数：故Pct0.8,根据X51型铣床说明书，机床主轴允许的功率为Pcm=7.50.75=5.63kw 故PccPcm 因此所决定的切削用量可以采用。 ae=3mm Vf=80m/min=160r/min Vc=25.1m/min fz=0.0625mm/z6）基本工时基本工时根据 切削用量简明手册表3.5Tm=(L+L1+)i/Vf=(67+20)X2/150=1.16（min） 工步二：精铣57X57端面1）选择刀具 刀具与上道工步是同一把刀。 2）切削用量 本道工步切削宽度ae0.2m，由于加工表面精度要求Ra=6.3 um.根据机械加工工艺师手册表3013得每转进给量0.51.2mm/r就能满足要求，但考虑到X51功率为7.5kw，机床为中等系统刚度和X51W铣床说明书 所以每转进给量0.6mm/r3）决定切削速度Vc、可根据切削用量简明手册表3.9确定ac=0.2mm, Vc=(Cvdoqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv)=33.1m/min n=1000V/d=(1000x33.1)/(3.14x50)=211r/min根据X51W型铣床说明书选n=210r/minVf=nf=210x0.6=126mm/min、VF=125mm/min fz=Vf/(nxz)=0.074mm/ZTm=(L+L1+)i/Vf=(67+20)X2/150=1.16（min） 工序4 车（1.粗车56、102的端面，粗糙度为12.5；2.精车56、102的端面，粗糙度为6.3；3倒角C1，C3）工步一：粗车56、102的端面1） 车削深度，因为右端面精度要求不高，故可以选择ap=0.3mm 2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(12+10)/475=0.052min。工步二：精车56、102的端面，粗糙度为6.31） 车削深度，因为右端面精度要求不高，故可以选择ap=0.2m 2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(12+10)/475=0.063min。工步三：倒角C1、C3工序5 镗（1、镗孔至18；2、扩18孔至20，粗糙度为6.3；3、扩20至50，粗糙度为6.3；4、精镗50孔至51，孔粗糙度为3.2，端面粗糙度为12.5）工步一：镗孔至181) 切削深度 单边余量为Z=9.0 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.35mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 1.440.81.040.810.97=38m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 672.3与672.3r/min相近的机床转速为 650r/min。现选取=650r/min。所以实际切削速度=切削工时：，则机动工时为工步二：扩18孔至20，粗糙度为6.3利用扩刀将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步三：扩20至50，粗糙度为6.3利用扩刀将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步四：精镗50孔至51，孔粗糙度为3.2，端面粗糙度为12.51) 切削深度 单边余量为Z=0.05mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.10mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=98m/min4) 确定机床主轴转速ns= 612.0r/min与612.0r/min相近的机床转速为575r/min。现选取=575r/min。所以实际切削速度=切削工时：，则机动工时为工序6 镗（1、镗34孔，表面粗糙度为6.3；2、镗44孔，表面粗糙度为6.3；3、镗48孔，表面粗糙度为6.3）工步一：镗34孔，表面粗糙度为6.31) 切削深度 单边余量为Z=7.0mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.35mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 1.440.81.040.810.97=58m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 543.3r/min与543.3r/min相近的机床转速为 575r/min。现选取=575r/min。所以实际切削速度=切削工时：，则机动工时为工步二：镗44孔，表面粗糙度为6.31) 切削深度 单边余量为Z=5.0mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.35mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 1.440.81.040.810.97=58m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 419.8r/min与419.8r/min相近的机床转速为 375r/min。现选取=375r/min。所以实际切削速度=切削工时：，则机动工时为工步三：镗48孔，表面粗糙度为6.31) 切削深度 单边余量为Z=2.0mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.35mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 1.440.81.040.810.97=58m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 384.8r/min与384.8r/min相近的机床转速为 375r/min。现选取=375r/min。所以实际切削速度=切削工时：，则机动工时为工序7 钻（1、钻孔至10；2、扩10至12）工步一：钻孔至101) 切削深度 单边余量为Z=9.0 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.35mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 1.440.81.040.810.97=38m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 694.3与672.3r/min相近的机床转速为 650r/min。现选取=650r/min。所以实际切削速度=切削工时：，则机动工时为工步二：扩10至12利用扩刀将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工序8 铣（1、粗铣M29的端面。粗糙度为12.5；2、精铣M29的端面，粗糙度为6.3；3、铣M29X2的螺纹）工步一：粗铣M29的端面。粗糙度为12.51） 刀具 根据机械加工工艺师手册铣削宽度ae5mm时。直径为do=40mm故齿数4，由于采用标端铣刀铣刀几何参数 rn=10ao=16 2） 削用量 本道工步切削宽度ac0.3，根据机械加工工艺师手册表3013，铣床功率510KW，工艺系统刚度为 中，端铣刀，加工材料为45，可选择粗铣时每齿进给量af=0.20.3mm/z3） 选择刀具磨钝标准及刀具寿命。根据切削用量简明手册表3.7、铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.6端铣刀do=450mm，刀具寿命 T=120min4） 确定切削速度VcZ=8, aP=40-70mm, ac=30.8, fz=f/z=0.07501mm/zVc=(Cvdoqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv) Cv=20,qv=0.7,Xv=0.3,yv=0.2,uv=0.5,pv=0.3,m=0.25,Km=1.12Ksv=0.8,KTv=0.82,Kv=KmxKsvxKTv=1.12x0.8x0.82=0.79Vc=(Cvxdoxqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv)=23.7(m/min) n=1000V/d=(1000x23.7)/(3.14x50)=151r/min 根据X62型铣床说明书选n=160r/minVc=3.14nd/1000=(160x3.14x50)/1000=25.1m/min Vf=nf=160x0.6=96mm/min 选Vf=80mm/min 实际fz=Vf/(nxz)=0.0625mm/z5) 机床功率： 当Vc=71m/min ae=3mm ap=41mm fz=0.08 Kmpc=1.4kw 切削功率的修正系数：故Pct0.8,根据X62型铣床说明书，机床主轴允许的功率为Pcm=7.50.75=5.63kw 故PccPcm 因此所决定的切削用量可以采用。 ae=0.3mm Vf=80m/min=160r/min Vc=25.1m/min fz=0.0625mm/zTm=(L+L1+)i/Vf=(67+20)X2/150=1.67（min） 工步二：精铣M29的端面，粗糙度为6.31） 刀具 根据机械加工工艺师手册铣削宽度ae5mm时。直径为do=40mm故齿数4，由于采用标端铣刀铣刀几何参数 rn=10ao=16 2） 削用量 本道工步切削宽度ac0.2，根据机械加工工艺师手册表3013，铣床功率510KW，工艺系统刚度为 中，端铣刀，加工材料为45，可选择粗铣时每齿进给量af=0.20.3mm/z3） 选择刀具磨钝标准及刀具寿命。根据切削用量简明手册表3.7、铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.6端铣刀do=450mm，刀具寿命 T=120min4） 确定切削速度VcZ=8, aP=40-70mm, ac=30.8, fz=f/z=0.07501mm/zVc=(Cvdoqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv) Cv=20,qv=0.7,Xv=0.3,yv=0.2,uv=0.5,pv=0.3,m=0.25,Km=1.12Ksv=0.8,KTv=0.82,Kv=KmxKsvxKTv=1.12x0.8x0.82=0.79Vc=(Cvxdoxqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv)=23.7(m/min) n=1000V/d=(1000x23.7)/(3.14x50)=151r/min 根据X62型铣床说明书选n=160r/minVc=3.14nd/1000=(160x3.14x50)/1000=25.1m/min Vf=nf=160x0.6=96mm/min 选Vf=80mm/min 实际fz=Vf/(nxz)=0.0625mm/z5) 机床功率： 当Vc=71m/min ae=3mm ap=41mm fz=0.08 Kmpc=1.4kw 切削功率的修正系数：故Pct0.8,根据X62型铣床说明书，机床主轴允许的功率为Pcm=7.50.75=5.63kw 故PccPcm 因此所决定的切削用量可以采用。 ae=0.2mm Vf=80m/min=160r/min Vc=25.1m/min fz=0.0625mm/zTm=(L+L1+)i/Vf=(67+20)X2/150=0.891（min） 工步三：铣M29X2的螺纹1） 车削深度，因为精度要求相对较高，选择ap=2.0mm2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=2.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。Tm=(L+L1+)i/Vf=(67+20)X2/150=0.834（min） 工序9 钻（1、钻20孔；2、扩20孔至22；3、铰22孔至23，粗糙度为3.2）工步一：钻20孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工20孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：扩20孔至22利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步三：铰22孔至23，粗糙度为3.2根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为 工序10 钻（1、钻4-M6的螺纹底孔5.1；2、攻丝M6）工步一：钻4-M6的螺纹底孔5.1选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）= 999.1r/min按机床选取n=975r/min切削工时：，则机动工时为工步二：攻螺纹M6mm 选择M6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即=398r/min按机床选取n=375r/min基本工时：工序11 钳工去毛刺（1、去毛刺标示部位；2、清洗）工序12 检验（按零件图） 3专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第工序9钻（1、钻4-M6的螺纹底孔5.1；2、攻丝M6）孔的夹具设计3.1 问题的指出本夹具主要用来钻（1、钻4-M6的螺纹底孔5.1；2、攻丝M6）孔，由零件图知，这四个螺纹与其他的面没任何要求，所以我们只考虑生产效率，以56的端面与两个12的孔配合来实现工件的完全定位，也就是经典的“一面两销”。3.2 夹具设计3.2.1 定位基准的选择由零件图可知，这四个螺纹与其他的面没任何要求，所以我们只考虑生产效率，以56的端面与两个12的孔配合来实现工件的完全定位，也就是经典的“一面两销”，为了提高加工效率、方便加工，决定钻材料使用高速钢，用于对钻、攻M6螺纹孔。同时，为了缩短辅助时间，准备采用手动夹紧。3.2.2 切削力及夹紧力的计算刀具：高速钢钻头，尺寸为5.1 则轴向力：见工艺师手册表28.4F=Cdfk3.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数，1.5; K加工性质系数，1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5 钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,钻工件不会转动,故本夹具可安全工作。3.3 定位误差的分析 (1)移动时基准位移误差 （式5-5）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入（