减速箱体工艺规程及加工φ185H8孔夹具设计

减速箱体工艺规程及加工185H8孔夹具设计 摘 要本次毕业设计以减速器的箱体为设计对象，主要设计任务有两项：第一项箱体零件加工工艺规程的设计；第二项是箱体185H8镗孔夹具的设计。在箱体零件加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其它来确定毛坯的制造形式，其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订，最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等的计算与确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位方案的确定，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择，以及进行切削力及夹紧力的计算。关键词：工序；加工余量；定位方案；夹紧力ABSTRACT The graduation designs object is a box with reduce speed gear，The design have 2 major design tasks：First ,the design that boxs parts processing technology planning ；Second , the design of boxs185H8 bore a hole fixture。In the design of boxs parts processing technology planning , first of all ,analyzing the parts，on the basic of parts material produce outline and others to confirm the created form of rough ，then carry on the choice of processing datum and the constitute of technology route，Final , machining allowance, the size of the process, and the calculation and determination of cutting parameter and so on。In the design of frock fixture ，first of all ,to make sure the position programme，according to own procedures different peculiarity to carry on the standard choice for position，Then carry on cutting force and the calculation of the clamping force。Keywords: The process；the surplus of processing；orient the scheme；the clamping force； III目录摘 要IABSTRACTII第1章 绪 论11.1减速箱体的选题意义11.2减速箱箱体设计工艺规程的意义及要求11.3夹具的设计1第2章 减速箱体零件图分析22.1 产品的概述22.3确定零件的生产类型3第3章 毛坯的确定43.1确定毛坯制造形式43.2确定铸件及形状4第4章 减速箱体加工工艺过程分析64.1基准的选择64.2 拟定工艺过程64.3选择工艺设备94.4确定工序尺寸94.5确定切削用量和时间定额134.5.1工序1切削用量及基本时间的确定134.5.2工序2切削用量及基本时间的确定154.5.3工序3切削用量及基本时间的确定184.5.4工序4切削用量及基本时间的确定194.5.5工序5和6切削用量及基本时间的确定214.5.6工序7切削用量及基本时间的确定234.5.7工序8切削用量及基本时间的确定244.5.8工序9切削用量及基本时间的确定254.5.9工序10切削用量及基本时间的确定264.5.10工序11至14切削用量及基本时间的确定294.5.11 工序15至18切削用量及基本时间的确定31第5章 夹具设计345.1 机床夹具的作用345.2 机床夹具的组成345.3 夹具设计345.3.1定位方案的确定355.3.2夹紧方式和夹紧装置355.3.3镗模导引装置的设计355.3.4镗杆设计375.3.5夹具体的设计375.4切削力的计算375.5夹紧力的计算375.6绘制夹具装配图38 III 总结40参考文献41致 谢42附录A：机械加工工艺过程卡片附录B：机械加工工序卡片 III第1章 绪论 第1章 绪 论1.1减速箱体的选题意义 箱体是减速器的基础零件，它把减速器的有关部件的轴、轴承和齿轮等相关零件连接成一个整体，以传动转矩或改变转速来完成规定的运动。故箱体的加工质量，直接影响减速器的性能，精度和寿命。而夹具的使用可以有效的保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本，扩大机床的工艺范围，减轻工人的劳动强度，保证安全生产等，所以对减速器箱体的机械加工工艺及夹具设计的课题有着十分重要的意义1.2减速箱箱体设计工艺规程的意义及要求 机械加工工艺规程是规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，最合理或较合理的工艺过程和操作方法，并按规定的形式书写工艺文件，经审批后用来指导生产的。工艺规程是指导生产的主要技术文件。工艺规程是生产组织和管理工作的基础依据。工艺规程是新建或扩建工厂的基本资料。工艺规程设计的原则是，在保证产品质量的前提下，能尽量提高生产率和降低成本。同时，还应在充分利用企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术和经验，并保证有良好的劳动条件。机械加工工艺规程的基础要求可以总结为质量，生产率和经济性三个方面。这三者虽然有矛盾，但把它们协调好，就成为一个整体。因此，好的工艺规程应该是质量，生产率和经济性的统一表现。1.3夹具的设计夹具在机械加工中具有重要的地位，使用夹具装夹工件时不需要划线找正，可显著的缩短辅助时间，因而方便、快捷；同时它能保证加工质量，提高劳动生产率，降低对工人的工作要求和减轻工人的劳动强度，扩大的机床的适用范围，能高质量、高效率地去完成零件的加工过程。 专用夹具设计得是否合理，直接影响工件的质量，产量和加工成本。在生产实践中经常出现设计和制造出来的夹具不能满足使用要求的情况，因而只有正确应用夹具设计的基本原理和知识，掌握夹具设计的方法，才能设计出既能保证工件质量，提高劳动生产率，又能降低成本和减轻工人劳动强度的机床夹具。机床夹具一般都由定位装置，夹紧装置及其它元件组装在一个基础元件上而形成的。由于各类机床的加工工艺特点，夹具和机床的联接方式等不尽相同，因此每一类机床夹具在总体结构，所需元件和技术要求等方面都有其各自的特点，但是它们的设计步骤和方法则基本相同。1四川理工学院毕业设计（论文） 第2章 减速箱体零件图分析2.1 产品的概述 减速箱体在整个减速器总成中的作用是起支撑和连接的作用的，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装。减速箱体的加工质量的优劣，将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性，也为将会影响减速器的寿命和性能。减速箱体是典型的箱体类零件，其结构和形状复杂，壁薄，外部为了增加其强度加有很多加强筋。有精度较高的多个平面、轴承孔，螺孔等需要加工，因为刚度较差，切削中受热大，易产生震动和变形。2.2零件的工艺分析 减速箱体结构较复杂、 加工面多、 技术要求高、 机械加工的劳动量大。 因此箱体结 构工艺性对保证加工质量、提高生产效率、降低生产成本有重要意义。该零件的结构如三维图图2-1所示：D左侧面轴线C轴线BC右侧面B顶面轴线DA底面轴线AE底座面图2-1 减速箱体零件三维图图该零件主要加工表面及技术要求如下：（1） 顶面B与基准A面的平行度公差要求为0.05，表面粗糙度Ra6.3。（2） 底座面E与基准A、C面的垂直度公差要求为0.05，表面粗糙度Ra12.5。（3） 轴线C(52H8孔轴线)与轴线D(185H8孔轴线)的尺寸为1640.045。（4） 轴线C(52H8孔轴线)与基准A面的平行度公差为0.05。（5） 轴线A(50H8孔轴线)与轴线B平行度公差为0.05，孔表面粗糙度为Ra6.3。（6） 轴线B与基准平面A垂直度公差为0.05，孔表面粗糙度为Ra6.3。2.3确定零件的生产类型根据任务书，已知:(1) 产品的生产纲领拟定Q=10000台/年。(2) 每台产品中减速箱体的数量n =1 件/台。结合生产实际，根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P2，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5% ，带入公式1-1得： N=Qm(1+a%)(1+b%) =100001 (1 + 3%) (1 + 0.5%)=10351(件/年)式中 N零件的生产纲领（件/年）； Q产品的年产量（台、辆/年）； m每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）； a%备品率，一般取2%4%； b%废品率，一般取0.3%0.7%。根文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P3表1-3和表1-4，该减速器箱体属轻型零件，生产类型为大批生产。3 第3章 毛坯的确定3.1确定毛坯制造形式 该减速箱体的材料是HT200，考虑到零件形状复杂、有腔形、制造精度、机械性能、 寿命及批量（年产 1 万件）,其毛坯是铸件。由于铸铁容易成型、切削性能好、价格低廉，并且具有良好的耐磨性和减振性，此外箱体结构复杂，箱壁薄，故选用铸造方法制造毛坯。 砂型铸造是将熔融金属浇入砂质铸型中，待凝固冷却后，将铸型破坏，取出铸件的铸造方法，是应用最为广泛的传统铸造方法，它适用于各种形状、大小及各种常用合金铸件的生产。 机器造型是用模板和砂箱在专门的造型机上进行的。机器造型的生产效率高，制出的铸件尺寸精度高、表面粗糙度小、加工余量小。 故毛坯的铸造方法选择砂型铸造机器造型，内腔安放型芯，铸件需要人工时效处理。3.2确定铸件及形状铸件基本尺寸：机械加工前毛坯铸件的尺寸，包括必要的机械加工余量。机械加工余量（RAM）：采用机械加工方法对毛坯铸造进行加工，使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P22公式（2-1）和（2-2）得：对外圆面进行机械加工时，RAM与铸件其他尺寸之间的关系表达式：R=F+2RAM+CT/2对内腔进行机械加工相对应的表达式：R=F-2RAM-CT/2单侧作机械加工时，RAM与铸件其他尺寸之间的关系表达式： R=F+RAM+CT/2 由文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P23表2-1，灰铸铁砂型铸造的毛坯铸件的公差等级为812,所以确定毛坯铸件的公差等级CT=10。由文献1P25表2-5“毛坯铸件典型的机械加工余量等级”选取毛坯零件的机械加工余量等级为G。（1）箱体各平面铸造毛坯尺寸根据减速箱体零件最大轮廓尺寸（499mm），由文献1P24表2-4 “铸件的机械加工余量（RAM）”确定该铸件机械加工余量为4mm。现将减速器箱体各平面毛坯尺寸公差与加工余量的计算结果列于表3-1：表3-1减速器箱体各平面毛坯尺寸加工表面毛坯尺寸公差等级CT铸件尺寸公差(mm)机械加工余量(mm)毛坯尺寸及公差(mm)箱体长度400mm10544082.5箱体高度499mm10545032.5箱体宽度159mm103.641671.852H8左侧面103.641591.8E面235mm10442392C面245mm10442492(2) 减速箱体各孔铸造毛坯尺寸 根据减速器箱体各孔的尺寸选择180H8作为孔的机械加工余量，选取毛坯零件的机械加工余量等级为F，由文献1P24表2-4 “铸件的机械加工余量（RAM）”确定该铸件机械加工余量为2mm。现将减速器箱体各孔毛坯尺寸公差与加工余量的计算结果列于表3-2：表3-2减速器箱体各孔毛坯尺寸加工表面毛坯尺寸公差等级CT铸件尺寸公差(mm)机械加工余量(mm)毛坯尺寸及公差(mm)185H810421812310104.423062.252H8102.82481.450H8102.82461.4 43第4章 减速箱体加工工艺过程分析4.1基准的选择 正确选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容，也是保证零件加工精度的关键。 定位基准分为精基准、粗基准、辅助基准。在最初加工工序中,只能用毛坯上未经加工的表面为定位基准（粗基准）， 在后续加工工序中， 用也加工表面作为定位基准（精基准),在制定工艺规程时， 应先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各加工出来，另外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位做一辅助基准，用以定位。 粗基准的选择。对于箱体类零件应先加工面后加工孔再以面为基准加工孔。根据有关粗基准的选择原则（当零件有不加相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准。）先以159底面作为粗基准加工其它工表面时， 应以这些不加工表面作为粗基准； 若零件有几个不加工表面时,则应以与加工表面要求较高的表面为粗基准面， 因为其它面与尺寸 159 底面都有垂直度要求。精基准的选择。应遵循“基准重合及统一” 原则，选择面积较大的平面或孔及其组合。因此应选择159端面作为精基准，有利于夹紧及定位。4.2 拟定工艺过程根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，在生产纲领确定的情况下,可以考虑采用通用和专用设备，按工艺路线成流水线布置，同时保持一部分划线找正，广泛使用专用工夹具。除此之外，还应当考虑经济效益，采用合理的工艺路线。依据“先粗后精”、“先面后孔”、“先主后次”、“基准先行”的基本原则，初步拟定两种工艺过程方案如下：方案一：表4-1 方案一加工工艺路线工序号工序名称设备铸造毛坯清砂热处理（人工时效处理）非加工表面喷漆1粗铣B面X53K2粗铣A面X53K3粗铣52H8两侧X624粗铣C端面X53K5粗铣E表面（箱体下底表面）X53K6半精铣B面X53K7半精铣A面X53K8半精铣52H8两侧X629半精铣C面X53K10粗镗185H8孔T6811粗镗310孔T61212粗镗52孔T6813粗镗50H8孔和粗镗82孔T6814半精镗185H8孔T6815半精镗52孔T6816半精镗50H8孔和半精镗82孔T6817钻B面6M6，4M87H，8M6螺纹底孔Z52518钻52H8孔左侧凸台4M6螺纹底孔Z52519钻52H8孔右侧4M6螺纹底孔和钻C面6M6螺纹底孔Z52520钻A面6-M12-7H，8M6螺纹底孔Z52521攻B面6M6，4M87H，8M6螺纹组合攻丝机22攻52H8孔左侧凸台4M6螺纹组合攻丝机23攻52H8孔右侧4M6螺纹和攻C面6M6螺纹组合攻丝机24攻A面6-M12-7H，8M6螺纹组合攻丝机25去毛刺26清洗27终检方案二：表4-2方案二加工工艺路线工序号工序名称设备铸造毛坯清砂热处理（人工时效处理）非加工表面喷漆1粗、半精铣A面X53K2粗、半精铣B面X53K3粗、半精铣C面X53K4粗铣E表面（箱体下底表面)X53K5粗、半精铣52孔左侧X626粗、半精铣52孔右侧X627粗、半精镗52H8孔T688粗、半精镗185H8孔T689粗镗310孔T61210粗、半精镗50H8和82T6811钻B面6M6，4M87H，8M6螺纹底孔Z52512钻52H8孔左侧凸台4M6螺纹底孔Z52513钻52H8孔右侧4M6螺纹底孔和钻C面6M6螺纹底孔Z52514钻A面6M12-7H，8M6螺纹底孔Z52515攻B面6M6，4M87H，8M6螺纹组合攻丝机16攻52H8孔左侧凸台4M6螺纹组合攻丝机17攻52H8孔右侧4M6螺纹孔和攻C面6M6螺纹组合攻丝机18攻A面6M12-7H，8M6螺纹组合攻丝机19去毛刺20清洗21终检方案论证：两种方案都基本遵循了“基准先行、先粗后精、先主后次”的基本原则，两种方案的区别主要在于方案一把粗加工和精加工分开，虽然保证了主要表面的粗糙度，但是其他表面的位置精度得不到保证。而方案二在于先将主要表面全加工出来，再加工其他次要表面，减少了定位和装夹次数，保证了其他表面的位置精度和表面粗糙度，因此方案二比较合理。4.3选择工艺设备1）刀具的确定结合各个加工表面的特点以及其加工方法，综合考虑选用刀具如表4-3所示。表4-3 减速箱体加工时刀具的选择工序号刀具1、2硬质合金端铣刀YG83、4硬质合金圆柱铣刀YG67、8、9、10硬质合金镗刀YG3X5、6硬质合金直柄立铣刀YG811、12、13、14高速钢直柄麻花钻W18Cr4V15、16、17、18高速钢机用丝锥2）选择量具为了达到尺寸以及形状结合各工序的具体尺寸精度的要求，各工序间选用了不同的量具对零件进行检测，如表4-4所示。表4-4减速箱体加工时量具的选择工序号 量具1、2、3、5、60.02mm游标卡尺、刀形平尺7、8、9、10内径千分尺4游标卡尺、宽座角尺11、12、13、14内径千分尺、深度游标卡尺15、16、17、18内螺纹千分尺4.4确定工序尺寸1、 工序1和工序2-铣减速箱体A面和B面（159mm）（一） 工序加工过程1. 箱体底面的加工过程：（1）以B面为基准，找正所划加工线，粗铣A面，保证工序尺寸A1；（2）以B面为基准，半精铣A面，保证工序尺寸A2。2. 箱体顶面的加工过程（1）以A面为基准，粗铣B面，保证工序尺寸A3；（2） 以A面为基准，半精铣B面，达到零件图设计尺寸D的要求，D=159mm。（二）查找工序尺寸链，画出加工过程示意图查找出全部工艺尺寸链，如图4-1所示（三）求解各工序尺寸及公差（1）确定工序尺寸A4 由图（a）所示 A4=D=159mmA3 A4 Z4 D(a)A2 A3 Z3（b）A1Z2 A2(c)图4-1 工艺尺寸链(2)确定工序尺寸A3 从图（a）中可知，A3= D+ Z4，其中Z4为半精铣余量，按文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P45表2-36确定Z4=1mm,则P3=（159+1）mm=160mm。由于工序尺寸P3是在粗铣加工中保证的，故查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P10-11表1-8知，粗铣工序的经济加工精度为IT11IT13，因此确定该工序尺寸公差为IT12，查文献1P48表2-40其公差值为0.4mm，工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸A3=mm。（3）确定工序尺寸A2 从图（b）中可知，A2= A3+ Z3，其中Z3为粗铣余量，由于顶面经过粗铣后达到A2 尺寸，故Z4等于顶面的毛坯机械加工总余量减去半精铣的差值，即Z3=3mm,则A2=（160+3）mm=163mm。查文献1P10-11表1-8知，该半精铣工序的经济加工精度为IT8-IT11，因此确定该工序尺寸公差为IT10，查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P48表2-40其公差值为0.16mm，工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸A2=mm。（4）确定工序尺寸A1 从图（c）中可知，A1= A2+ Z2，其中Z2为半精铣余量，按文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P45表2-36确定Z2=1mm,则A2=163+1mm=164mm。由于工序尺寸A1是在粗铣加工中保证的，故查文献1P10-11表1-8知，粗铣工序的经济加工精度为IT11IT13，因此确定该工序尺寸公差为IT12，查文献1P48表2-40其公差值为0.40mm，工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸A1=mm。经上述分析计算，可确定各工序尺寸分别为A1=mm，A2=mm，A3=mm，A4=mm。表4-5工序1、2工序尺寸加工表面（毛坯尺寸mm）粗铣（mm）半精铣(mm)A面B面2、 工序3-铣C面(245mm) 本工序分为粗铣和半精铣，查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P45表2-36，取粗铣余量Z粗铣=3mm,半精铣余量为Z半精铣=1mm，故文献1查机械制造技术基础课程设计指导教程P10-11表1-8知，粗铣工序的经济加工精度为IT11-IT13，因此确定该工序尺寸公差为IT12，半精铣工序的经济加工精度为IT8-IT11，因此确定该工序尺寸公差为IT10,查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P48表2-40其IT10公差值为0.185mm和IT12公差值为0.46mm,根据基准统一采用工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸P粗铣=，P半精铣=245。表4-6工序3工序尺寸加工表面（毛坯尺寸mm）粗铣半精铣(续表)C面245三、工序4铣E表面（箱体下底表面319mm) 本工序根据表面加工精度的要求，粗铣就能满足要求，查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P45表2-36，机械加工余量为4mm,取粗铣余量Z粗铣=4mm,故查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P10-11表1-8知，粗铣工序的经济加工精度为IT11-IT13，因此确定该工序尺寸公差为IT12，查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P48表2-40其IT12公差值为0.57mm,根据基准统一采用工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸P=mm.四、工序5铣D面-52H8孔左侧凸台（155mm）根据加工精度的要求，查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P10-11表1-8，分粗铣和精铣才能满足技术要求，查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P45表2-36，取粗铣余量Z粗铣=3mm,半精铣余量为Z半精铣=1mm，故查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P10-11表1-8知，粗铣工序的经济加工精度为IT11-IT13，因此确定该工序尺寸公差为IT12，半精铣工序的经济加工精度为IT8-IT11，因此确定该工序尺寸公差为IT10,查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P48表2-40其IT10公差值为0.16mm和IT12公差值为0.40mm,根据基准统一采用工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸P粗铣=mm,P半精铣=155mm。表4-7工序5工序尺寸加工表面粗铣精铣52H8孔左侧凸台（155mm）155五、工序7、8、9、10-镗孔工序7、8、10根据孔的经济精度和表面粗糙度查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P10表1-7需粗镗和半精镗，查文献12机械制造工艺设计简明手册P66表2.3-10可得，半精镗单边余量Z半精镗=0.5mm，粗镗单边余量Z粗镗=1.5mm。各工序尺寸按加工经济精度查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P14表1-20可依次确定为：半精镗为IT8，粗镗为IT10。查文献1标准公差数值机械制造技术基础课程设计指导教程P48表2-40可确定各工步的公差值:185H8孔（IT8为0.072mm，IT10为0.185mm）；52H8孔（IT8为0.046mm，IT10为0.12mm）；50H8孔（IT8为0.039mm，IT10为0.10mm）；82孔（IT8为0.054mm，IT10为0.14mm）。工序8根据孔的经济精度和表面粗糙度查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P10表1-7需粗镗就能满足要求，即粗镗余量为2mm，查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P14表1-10可依次确定为：粗镗镗为IT10，查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P48表2-40可确定工步的公差值为0.21mm。表4-8各镗孔的工序尺寸及余量加工表面粗镗半精镗185H818418552H850H882310310六、工序11-18（钻M6，M8，M12螺纹底孔） 查文献12机械制造工艺设计简明手册P70表2.3-20，选用粗牙普通螺纹，钻M6螺纹底孔余量Z1=5.00mm,钻M8螺纹底孔余量Z2=6.80mm，钻M12螺纹底孔余量Z3=10.20mm。查文献1P48标准公差数值表2-40，钻孔加工经济精度为IT12，可确定各工序的公差值分别为：钻M6为0.12mm，钻M8为0.15mm，钻M12为0.18mm。 综上所述，各工序的工序尺寸及公差分别为：钻M6螺纹底孔工序尺寸d1=mm，钻M8螺纹底孔工序尺寸d2=mm，钻M12螺纹底孔工序尺寸d3=mm。表4-9各螺纹的工序尺寸及公差加工表面钻孔攻螺纹M6螺纹底孔M6M8螺纹底孔M8M12螺纹底孔M124.5确定切削用量和时间定额4.5.1工序1（铣箱体A面）切削用量及基本时间的确定加工条件:工件材料：HT200，硬度190HBS，砂型铸造机器造型。机床：X53K立式铣床选择刀具：根据文献9切削用量简明手册P5表1.2，选择YG8的硬质合金端铣刀。根据文献9切削用量简明手册P84表3.1，,铣刀直径选取。根据文献9切削用量简明手册P96表3.16，选择，。根据文献9切削用量简明手册P84表3.2，由于灰铸铁硬度，故铣刀的几何形状取、。（1）切削用量 该工序包括2个工步，即粗铣和半精铣。1.粗铣工步1）确定背吃刀量 工步1的背吃刀量等于底面的毛坯机械加工总余量减去工步2的余量，即=（41）mm=3mm。 2）确定进给量 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P93查表4-14按X53K机床功率为10KW及工件材料HT200，刀具材料选取YG8，该工件的每齿进给量。3）计算铣削速度 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P104查表5-13，按d0/z=400/20，的条件选取，铣削速度=43m/min。由公式可得工序铣刀转速，查文献1表4-15按照该工序所选X53K型立式铣床的主轴转速系列，取转速，求出该工序的实际铣削速度：。2.半精铣工步1）确定背吃刀量 工步2的背吃刀量 =1mm。 2）确定进给量 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P3查表4-14 按X53K机床功率为10KW及工件材料，刀具材料选取，该工件的每齿进给量。3）计算铣削速度 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P10查表5-13，按d0/z=400/20，的条件选取，铣削速度=48m/min。由（5-1）可得工序铣刀转速，查表4-16按照该工序所选X53K型立式铣床的主轴转速系列，取转速n=，求出该工序的实际铣削速度：。（2）基本时间本工序为铣底面，由文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P118表5-43，由于，采用面铣刀不对称铣削时，该工序的基本时间计算公式为：式中： =（0.030.05） 本工序中： ，=（0.030.05）=1220mm取=15mm ，粗铣，半精铣，粗铣 ， 半精铣 ，。粗铣半精铣将上述结果带入式中，则该工序的1）粗铣工步基本时间：辅助时间：其他时间：单件时间：2）半精铣工步基本时间：辅助时间：其他时间：单件时间：136.11+20.42+14.09=170.62s表4-10工序1的切削用量及基本时间工步ap/mmf/mm.z-1v/m.min-1n/r.min-1Ti/s(机动)Ti/s(辅助)粗铣30.2847.1237.5123.1418.47半精铣10.2059.6947.5136.1120.424.5.2工序2（铣箱体B面）切削用量及基本时间的确定加工条件:工件材料：HT200，硬度190HBS，砂型铸造机器造型。机床：X53K立式铣床选择刀具：根据文献9切削用量简明手册P5表1.2，选择YG8的硬质合金端铣刀。根据文献9切削用量简明手册P84表3.1，铣刀直径选取。根据文献9切削用量简明手册P96表3.16，选择，。根据文献9切削用量简明手册P84表3.2，由于灰铸铁硬度，故铣刀的几何形状取、。（1）切削用量 该工序包括2个工步，即粗铣和半精铣。1.粗铣工步1）确定背吃刀量 工步1的背吃刀量等于底面的毛坯机械加工总余量减去工步2的余量，即（41）mm=3mm。 2）确定进给量 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P93表4-14 按X53K机床功率为10KW及工件材料，刀具材料选取YG8，该工件的每齿进给量。3）计算铣削速度 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P104表5-13，按d0/z=400/20，的条件选取，铣削速度=43m/min。由文献1P99公式可得工序铣刀转速，查文献1表4-16按照该工序所选X53K型立式铣床的主轴转速系列，取转速，求出该工序的实际铣削速度：。2.半精铣工步1）确定背吃刀量 工步2的背吃刀量 =1mm。 2）确定进给量 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P93表4-14 按X53K机床功率为10KW及工件材料，刀具材料选取，该工件的每齿进给量。3）计算铣削速度 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P104表5-13，按d0/z=400/20，的条件选取，铣削速度=48m/min。由文献1P99公式可得工序铣刀转速，查表4-16按照该工序所选X53K型立式铣床的主轴转速系列，取转速n=，求出该工序的实际铣削速度：。（2）基本时间 本工序为铣顶面，由文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P118表5-43，由于，采用面铣刀不对称铣削时，该工序的基本时间计算公式为：式中： =（0.030.05） 工序中：，=（0.030.05）=1220mm取=15mm，粗铣，半精铣，粗铣，半精铣，。粗铣半精铣将上述结果带入式中，则该工序的1)粗铣工步基本时间：辅助时间：其他时间：单件时间：2）半精铣工步基本时间半精铣辅助时间：其他时间：单件时间：表4-11工序2的切削用量及基本时间工步ap/mmf/mm.z-1v/m.min-1n/r.min-1Ti/s(机动)Ti/s(辅助)粗铣30.2847.1237.5151.7122.76半精铣10.2059.6947.5198.9529.844.5.3工序3（铣箱体C面）切削用量及基本时间的确定加工条件:工件材料：HT200，硬度190HBS，砂型铸造机器造型。机床：X53K立式铣床选择刀具：根据文献9切削用量简明手册P5表1.2，选择YG6的硬质合金圆柱铣刀。根据文献9切削用量简明手册P84表3.1，铣刀直径选取。根据文献9切削用量简明手册P96表3.16，选择，。根据文献9切削用量简明手册P84表3.2，由于灰铸铁硬度，故铣刀的几何形状取、。（1）切削用量 该工序分两个工步，工步1粗铣C面；工步2半精铣C面。1）确定背吃刀量 取（41）mm=3mm，= 1mm。2）确定进给量 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P93表4-14 按X53K机床功率为10KW及工件材料，刀具材料（硬质合金圆柱铣刀YG8）选取，该工件的每齿进给量粗铣，半精铣。3）计算铣削速度 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P104表5-12，按d0/z=80/8，粗铣，半精铣的条件选取，粗铣铣削速度=69m/min，半精铣铣削速度=90m/min。由文献1P99公式，可得粗铣时铣刀转速，半精铣时铣刀转速。查文献1P54表4-15按照该工序所选X53K型立式铣床的主轴转速系列，粗铣取转速，半精铣取转速；求出粗铣的实际铣削速度：，半精铣的实际铣削速度：。（2）基本时间本工序为铣C面，根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P118由表5-43，采用圆柱铣刀铣平面，该工序的基本时间计算公式为：式中 本工序: ，粗铣，半精铣，粗铣，半精铣，。粗铣半精铣将上述结果带入式中，则该工序的1）粗铣基本时间：辅助时间：其他时间：单件时间：2）半精铣工步基本时间：辅助时间：其他时间：单件时间：表4-12工序3的切削用量及基本时间工步ap/mmf/mm.z-1v/m.min-1n/r.min-1Ti/s(机动)Ti/s(辅助)粗铣30.359.03223527.134.07半精铣10.294.237525.53.834.5.4工序4（粗铣箱体下表面额E面）切削用量及基本时间的确定加工条件:工件材料：HT200，硬度190HBS，砂型铸造机器造型。机床：X53K立式铣床选择刀具：根据文献9切削用量简明手册P5表1.2，选择YG6的硬质合金圆柱铣刀。根据文献9切削用量简明手册P84表3.1，铣刀直径选取。根据文献9切削用量简明手册P96表3.16，选择，。根据文献9切削用量简明手册P84表3.2，由于灰铸铁硬度，故铣刀的几何形状取、。（1）切削用量1）确定背吃刀量 取 4mm。2）确定进给量 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P93表4-14 按X53K机床功率为10KW及工件材料，取。3）计算铣削速度 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P104表5-20，按d0/z=80/8，的条件可取铣削速度=78m/min。由文献1P99公式（5-1）可得工序铣刀转速，查表按照该工序所选X53K型立式铣床的主轴转速系列，取转速求出该工序的实际铣削速度：。（2）基本时间 本工序为粗铣箱体下表面， 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P118表5-43，采用圆柱铣刀铣平面，该工序的基本时间计算公式为：式中 本工序: ， ， ， ， ，。将上述结果带入式中，则该工序的粗铣基本时间：辅助时间：其他时间：单件时间：表4-12工序3的切削用量及基本时间工步ap/mmf/mm.z-1v/m.min-1n/r.min-1Ti/s(机动)Ti/s(辅助)粗铣40.294.2537525.743.864.5.5工序5和6（铣52H8孔侧面）切削用量及基本时间的确定加工条件:工件材料：HT200，硬度190HBS，砂型铸造机器造型。机床：X62卧式万能铣床选择刀具：根据文献9切削用量简明手册P5表1.2，选择YG6的硬质合金直柄立铣刀。根据文献9切削用量简明手册P84表3.1，铣刀直径选取。根据文献9切削用量简明手册P96表3.16，选择，。根据文献9切削用量简明手册P84表3.2，由于灰铸铁硬度，故铣刀的几何形状取、。（1）切削用量 每个工序分两个工步，工步1粗铣52H8孔一侧凸台；工步2半精铣52H8孔一侧。由于两个工序的加工余量及要求相同，因此这两个工序所选用的背吃刀量、进给量、铣削速度均相同。1）确定背吃刀量 工步1的背吃刀量等于底面的毛坯机械加工总余量减去工步2的余量，即 （41）mm=3mm，而工步2背吃刀量=1mm。2）确定进给量 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P95表4-17 按X62功率为7.5KW及工件材料HT200，刀具材料选取硬质合金直柄立铣刀YG8，该工件的每齿进给量粗铣，。 3）计算铣削速度 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程 P104表5-12，按d0/z=100/5，粗铣，半精铣的条件选取，粗铣铣削速度=64m/min，半精铣铣削速度=72m/min。由文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P99公式（5-1）可得工序铣刀转速查文献1P96表4-18按照该工序所选X62型卧式铣床的主轴转速系列，取粗铣转速，半精铣转速，求得该工序中的实际铣削速度：，半精铣。（2）基本时间该工序为铣52H8孔侧面，根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P118表5-43采用面铣刀对称铣削时，该工序的基本时间计算公式为：式中 当主偏角时 当主偏角时 本工序中：，粗铣，半精铣，粗铣，半精铣，。粗铣半精铣将上述结果带入式中，则该工序的1）粗铣工步基本时间：辅助时间：其他时间：单件时间：2）半精铣工步基本时间：辅助时间：其他时间：单件时间：表4-13工序5和6的切削用量及基本时间工步ap/mmf/mm.z-1v/m.min-1n/r.min-1Ti/s(机动)Ti/s(辅助)粗铣30.259.6719032.844.93半精铣10.1473.8323537.935.694.5.6工序7（镗52H8孔）切削用量及基本时间的确定(1）切削用量1）确定背吃刀量 =1.5mm，=0.5mm。2）确定进给量 查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P111表5-30，取该工步的每转进给量粗镗，半精镗。3）计算镗削速度 查文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P111表5-30，取切削速度为粗镗=50m/min，半精镗=70m/min，由文献1P99式（5-1）求得该工步的转速粗镗，半精镗；由文献9机械制造工艺设计手册P152表4-2-20，对照该工序所选T68卧式镗床的主轴转速系列，取转速粗镗，半精镗再将此转速代入（5-1），可求出该工序的实际镗削速度粗镗=，半精镗=。（2）基本时间本工序为镗52H8孔 , 根据文献1机械制造技术基础课程设计指导教程P116表5-39镗孔基本时间的计算公式为：式中：， ，粗镗，半精镗， 粗镗=，半精镗=