工业工程基础(4[1].18培训专用)

工 业 工 程 基 础 广州市脉通企业管理顾问有限公司 主讲：梁日明 Http： / 課 程 大 綱 工 业 工 程概述 程 序 分析 布 局 改善 动作 分析 时间研究与标准时间 生产线平衡 一、工业工程概述 IE 工业 工程 :促进 了 美国 的 工 业 革命 和 经 济 腾飞 圣 经 ： 改变 了 美国 的意识形态 什么是工业工程 IE-INDUSTRIAL ENGINEERING 工业工程，简称 IE，就是 效率 工程，是杜 绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效 益的把技术与管理有机地结合起来的一门 边缘学科。 工业工程发展史 -起源 工业工程奠基人 - -吉尔布雷斯 “工业工程之父 - -泰勒 ” 1995 Corel Corp. 动作研究 时间研究 IE 工业工程的应用领域 工业工程 绩效管理 资源管理价值工程 DOE、 DFX、 VE、 VA、 PDM 成本分析、投资分析、 新产品报价、客户分析 、厂房规划 制造管理、产能提升、 制造能力分析、 KPI管理 工业工程（ IE）指导原则 u 三现原则：三现原则： 现场现场 现现 物物 现现 状状 1.问题发生时，先去现问题发生时，先去现 场场 2.检查现物（有关物件）检查现物（有关物件） 3.当场采取暂时处置措施当场采取暂时处置措施 4.发掘问题真正原因并排发掘问题真正原因并排 除除 5.标准化防止再次发生标准化防止再次发生 工业工程（ IE）指导原则 标准化特征：标准化特征： 1.目前最好最安全目前最好最安全 2.技技 术传术传 承承 3.绩绩 效衡量效衡量 4.维维 持与改善基持与改善基 础础 5.目目 标标 及及 训练训练 6.稽核与判断基稽核与判断基 础础 u 三化原则：三化原则： 标标 准化准化 专业专业 化化 简单简单 化化 工业工程（ IE）指导原则 三公：公开、公平、公正三公：公开、公平、公正 u 安全、品质、效率安全、品质、效率 u 三公一客观三公一客观 -用数据说话用数据说话 u 下一流程就是顾客下一流程就是顾客 工业工程的角色 管理与技术管理与技术 老板与员工老板与员工 企业企业 工业工程的基本意识 成本与效率意识成本与效率意识 问题和改革意识问题和改革意识 工作简化和标准化意识工作简化和标准化意识 全局和整体意识全局和整体意识 以人为中心意识以人为中心意识 工业工程师的基本素质 一专多能一专多能 沟通协调沟通协调 心胸开阔心胸开阔 持续改善持续改善 永不言败永不言败 工业工程导入与实施步骤 教育培训教育培训 建立团队建立团队 选定主题选定主题 问题发生问题发生 现状调查现状调查 问题点及对策问题点及对策 制定改善方案制定改善方案 方案讨论完善方案讨论完善 制定工作计划制定工作计划 方案实施评价方案实施评价 标准化标准化 工业工程导入 10种抵抗情绪 1.那种东西没有什么作用那种东西没有什么作用 2.道理确实如此，但我们的情况不同道理确实如此，但我们的情况不同 3.方案是不错，但实际效果就难说了方案是不错，但实际效果就难说了 4.那东西不灵的，那东西不灵的， 10年前我们就搞过了年前我们就搞过了 5.我们也一直是这样做的我们也一直是这样做的 6.不愿做别人劝告的事情不愿做别人劝告的事情 7.成本下降的话，品质也会下降成本下降的话，品质也会下降 8.现状也不错，为什么要改变现状也不错，为什么要改变 9.再降低成本已不可能再降低成本已不可能 10.我们对此最了解了我们对此最了解了 工业工程导入 10种基本精神 1.抛弃固有制作方法及观念抛弃固有制作方法及观念 2.积极寻找方法而不是做不到的理由积极寻找方法而不是做不到的理由 3.不要辩解或找借口，实事求是否定现状不要辩解或找借口，实事求是否定现状 4.不求完美，不求完美， 50分即可，马上行动分即可，马上行动 5.错了请马上改正错了请马上改正 6.改革不许大量投资改革不许大量投资 7.不遇问题不出智慧不遇问题不出智慧 8.请问请问 5个个 WHY找出真正原因找出真正原因 9.10人的智慧大于人的智慧大于 1人的知识人的知识 10.革新永无止境革新永无止境 工业工程基础手法 1.方法改善手法方法改善手法 l程序分析法程序分析法 l动作分析法动作分析法 l搬运及规划搬运及规划 2.作业测定手法作业测定手法 l时间分析法时间分析法 l生产线平衡法生产线平衡法 二、程序分析法 程序分析法概述程序分析法概述 流程： 投入 （ 人 、 物 、 设备 等） 过程 产 出 （ 产 品、 服务 等） 活动 时间 什么是程序分析 以产品或零件的加工制造全过程为对 象 ,运用程序分析的方法和工具，把加工工 艺流程划分为 操作 、 检验 、 运输 、 等待 和 储存 等五种状态加以记录和分析。 程序分析对象 零件的制造过程 生产服务过程 生产管理过程 程序分析的目的 最低的消耗 最高的效益 程序分析的记号 工序 要素 符号名称 符号 表示的意 义 加工 加工 对 原料、材料、部件或 产 品的形状、 质 量 产 生 变 化的 过 程 搬运 搬运 对 原料、材料、部件或 产 品的位置 产 生 变 化的 过 程 检查 数量 检查 对 原料、材料、部件或 产 品的数量 进行确 认 的 过 程 检查 质 量 检查 对 原料、材料、部件或 产 品的 质 量 进行确 认 判断的 过 程 停滞 存放 根据 计 划 对 原料、材料、部件或 产 品 进 行堆 积 存放的 过 程 滞留 事物 进 行中的停滞状 态 程序分析的方法 一个不忘 -动作经济原则 4大原则 -ECRS 5个方面 -加工、检查、搬 运、等待、储存 6大提问 -5W1H 程序分析的相应图表 程 序 分 析 整个制造程序分 析 工艺程序图 产品或材料或人 的分流动析 布置与路线分析 人型流程程序图 物型流程程序图 线路图、线图 （一）工艺程序分析 现场的宏观分析 分析对象 ：整个生产系统，仅分析 操作 及 检 查 分析目的 ：改善整个生产过程中不合理的工 艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的 空间配置 作用 ： A、了解各工序之间的相互关系，便于从整体上发 现存在问题及关键点 B、清晰表明各材料及零件的投入点、规格、型号 及加工时间以便制订采购计划 工艺程序分析步骤 步 骤 项 目 调查 内容 1 预备调查 1.1 调查 了解 产 品的工 艺 流程、 设备 、人 员 配 备 1.2 了解 产 品的内容、 计 划量、 实际产 量 1.3 WIP（在制品）的 调查 1.4 了解 检验 手段及方法 2 绘 制工 艺 流程 图 2.1 绘 制工 艺 流程 图 ，区分加工及 检查 工 序 3 测 定并 记录 各工序的 项 目 3.1 测 定各工序的 标 准 时间 4 整理分析 结 果 4.1 记录 及整理 时间 及人 员 配 备 情况 5 制定改善方案 5.1 提出及 讨论 完善改善方案 6 制定方案 实 施 计 划并 实 施 6.1 讨论 完善 7 改善方案的 标 准化 7.1 方案 标 准化防止回到原来的作 业 方式 1.基础数据收集与整理 序号 名称 人 员 （个） 距离(m) 时间（ S） WIP 1 扭 银丝 /剪棉 线 5 3 177 22000 2 头 部拉中皮 3 1 53 3000 12 检查 其他端子 1 1 22 1200 合 计 37 34 1020 70900 2.绘制工艺流程图 1 2 34 5 6 1 套吹热缩管 扭银丝 /剪棉 头部拉中皮 头部扭铜丝 修四芯皮及铜银丝 外观检查 剪套管 热缩套管 /M303 填写零件名称 、规格、型号 加工及检查符 号并写序号 6mm竖线，表 示工序流程 要点：连线、符号、名称 3.测定各个工序时间 1 2 34 5 6 1 套吹热缩管 扭银丝 /剪棉 头部拉中皮 头部扭铜丝 修四芯皮及铜银丝 外观检查 剪套管 热缩套管 /M303 测定工时 要点：填写标准时间 125 12 177 120 96 50 53 4.整理分析结果 要点：工序次数 5.制定改善方案（ 5W1H、 ECRS、 5WHY） 要点：一、二次提问弄清现状，后再探讨改进方法 考察点 第一次提 问 第二次提 问 第三次提 问 目的 做什么 是否必要 有无其它更适合的 对象 原因 为 何做 为 何要 这样 做 是否不需要做 时间 何 时 做 为 什么此 时 做 有无更合适的 时间 地点 何 处 做 为 何在 这 里做 有无更合适的地点 人物 何人做 为 何要 这 人做 有无更合适的人物 方法 如何做 为 何要 这样 做 有无更合适的方法或 工具 5.制定改善方案（ 5W1H、 ECRS、 5WHY） 要点： ECRS 原 则 目 标 E 是否可取消，如不 做会怎 样 C 2个以上工序可否合 并 R 是否可 调换顺 序 S 是否可 简 化 6.改进后的工艺流程图 案例分析 -绘制电风扇装箱的工艺 程 序图 （ 二二 ） 流程程序分析流程程序分析 流程程序分析的概念 研究对象：产品或零件的制造全过程 记录状态：加工 检查 搬运 等待和储存 工艺程序分析 流程程序分析 工作概述， 2种状态 全部工序， 5种状态 流程程序分析流程程序分析 的的 分分 类及类及 作用作用 u做全面的分析，获得全面的资料，为流程进一步优 化奠定基础。 u为设施优化布置提供必要基础数据 u是作业分析及动作分析前必须经历的一个重要环节 物型 人型 记录生产过程中 材料 零件 部件等被处理 被加工的过程。 记录工作人员 在生产过程中 的一系列活动 。 流程程序分析流程程序分析 的步骤的步骤 物型流程物型流程 步 骤 项 目 调查 内容 1 预备调查 1.1 调查 了解 产 品的工 艺 流程、 设备 、 人 员 配 备 1.2 了解 产 品的内容、 计 划量、 实际产 量 1.3 WIP（在制品）的 调查 1.4 了解 检验 、搬运手段及方法 2 绘 制工序流程 图 2.1 绘 制工 艺 流程 图 ，区分加工、 检查 、 搬运、停滞、 储 存工序 3 测 定并 记录 各工序的 项 目 3.1 测 定各工序的 标 准 时间 、搬运距离 4 整理分析 结 果 4.1 记录 及整理 时间 距离及人 员 配 备 情 况 5 制定改善方案 5.1 提出及 讨论 完善改善方案 6 制定方案 实 施 计 划并 实 施 6.1 讨论 完善 7 改善方案的 标 准化 7.1 方案 标 准化防止回到原来的作 业 方式 1.预备调查 2.绘制工序流程图 改善前产品工程分析表 u注意区分加工、搬运、储存、等待、检查 序 号 名称 距离 (m) 时间 （ S） 加工 搬运 储 存 等 待 检 验 1 扭 银丝 /剪棉 线 3 177 2 搬运 1 53 36 等待 1 22 合 计 34 1028 9 12 1 11 3 3.制定改善方案 运用 ECRS及 5W1H 序 号 名称 距离 (m) 时间 （ S） 加 工 搬 运 储 存 等 待 检 验 取 消 合 并 变 更 简 化 1 扭 银丝 /剪棉 线 3 177 + + 2 搬运 1 53 + 36 等待 1 22 + 合 计 34 1028 9 12 1 11 3 改善的着眼点 -加工 u有否加工时间多的工程呢？利用其它的分析手法（动 作分析、时间分析等），看看是否能够改善。 u能否提高设备的能力 ? u能否跟其它的工程一起进行 ? u改变工程顺序的话，是否能获得改善 ? u现在的生产单位数，是否适当？ 改善的着眼点 -搬运 u能否减少搬运的次数？ u能否一面加工，一面运输？ u能否缩短搬运距离？ u能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作？ u能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运？ u能否增大搬运单位数量，以便减少搬运的次数？ u搬运设备是否有改良的余地？ 改善的着眼点 -检查 u能否减少检查的次数？ u有没有能够省略的检查？ u能不能一面加工，一面展开必要的检查？ u检查方法适切吗？能否缩短时间？ 改善的着眼点 -停滞 u能否减少停滞的次数？ u能否凭组合加工、检查场所的配置，而消除停滞呢？ u能否尽量的缩短停滞时间？ 4.方案的实施及评价 活 动 现 行方 案 改善方案 节 省 加工 9 9 0 搬运 12 0 12 等待 11 0 11 检验 3 0 3 储 存 1 0 1 5.改善方案的标准化 根据改善方案制定作业标准书，并按标准的 方法对操作者进行培训和监督，防止改善的反复 。 标准化以后就不 会反复了！ 案例分析 （三）、布置线路分析（三）、布置线路分析 布置线路分析的概念 以作业现场为分析对象 对产品 零件的现场布 置或作业者的移动路线进行的分析。 作用： l 缩短移动距离和降低运输成本。 l 改变不合理流向。 l 详细了解产品及作业人员的实际流通路线 l 合理布局及降低运输成本。 布置线路分析步骤布置线路分析步骤 线路图线路图 1.预备调查 2.绘制线路图 依比例缩小绘制的工厂简图或车间平面布置图 将 机器 工作台 运行线路等一一绘制于图上 以 图示方式表明产品或工人的实际流通线路。 3.问题点及对策 4.改善方案制定 5.改善方案实施及评价 6.改善方案的标准化 线 路 图 实例 案例分析 -汽缸头的加工线路图分析 (改善前 ) 重型机器工厂 装配车间 机 1 机 4 机 2 机 3 机 5 总库 铸造车间 轻型 机器厂一般机器工厂 起重机 起重机 起重机 手 推 车 手推车 机 1 机 2 机 3 机 4 机 5 铸 造 车 间 一般机器工厂 总库 滚子台 改善后 三、动作分析 对作业动作进行细致分解研究，消除不合 理现象，使动作更加简化，更为合理，从 而提升生产效率的方法 消除动作的不合理、不经济、不均衡 什么是动作分析 动作分析的种类 动作分析方法： 人型程序分析法 动素分析法 影像分析法 动作经济原则 肢体使用原则 工作场所的布置与使用环境条件原则 工具与设备的设计原则 动作分析的四原则 序号 改善原 则 目的 事例 1 消除Eliminate 消除浪 费消除不必要的作 业 合理布置，减少搬运取消不必要的外 观检查 2 组 合Combine 配合作 业 同 时进 行 合并作 业 把几个印章合并一起盖 一 边 加工一 边检查 使用同一 设备 的工作合并 3 重排Rearrange 改 变 次序 改用其他方法 改用 别 的 东 西 把 检查 工程移到前面 用台 车 搬运代替徒手搬运 更 换 材料 4 简 化Simplify 连 接更合理 使之更 简单 去除多余 动 作 改 变 布置，使 动 作更 顺 畅 使机器操作更 简单 使零件 标 准化，减少种 类 动素分析法 何为动素分析法 最基本的动作要素 吉尔布雷斯（ Gilbreth)在研究动作的初期阶段 ，就把以手部为中心的作业（包括眼睛的动作 ），细分为 18个动作，并以不同的记号加以标 示。他把这些动作称为 “动作要素 ”，用它们对 动作进行分解。 工序 操作 动素 动素符号 A、 作业进行时的必要动作 B、 推迟进行的动作 C、 没有进行作业的动作 种 别 基本要素 略号 记 号 定 义 A类 （ 8种） 空手移 动 TE 空手开始移 动时 抓起 G 开始握住目的物 时 载 重移 动 TL 带 着目的物开始移 动时 放置 P 放置于所指定位置 组 合 A 组 合两个以上目的物的 动 作 分解 DA 开始分解 组 合零件 时 使用 U 开始操作工具或按 钮时 检验 I 将目的物与 标 准 对 比的 动 作 种 别 基本要素 略号 记 号 定 义 B类 （ 6种 ） 寻 找 SH 开始用手探 寻 零件 时 选择 ST 开始接触数个目的物 时 发现 IS 已 见 到目的物 时 思考 PN 开始考 虑应该动 或不 动 预对 PP 和 “位置 “一 样 只是于使用 前先将零件或工具的位置 纠 正 定位 P 对 准位置 B、 推迟进行的动作 种 别 基本要素 略号 记 号 定 义 C类 （ 4 种） 保持 H 带 着零件或目的物的动 作停止 时 不可避免 的等待 UD 开始等待 时 可避免的 等待 AD 未遵照 标 准作 业 做 时 休息 R 什么都不做 时 C、 没有进行作业的动作 有效动素 核心动素：装配、拆卸、使用 常用动素：伸手、握取、移物用放手 无效动素（或辅助动素） 辅助动素 ：寻找、选择、检查、持住、定位及预定 位 消耗性的动素：休息、故延、延迟及计划 案例分析 打 开 啤酒 瓶盖 动 素 分析 表 动作经济原则 何为动作经济原则 通过对人的肢体使用、作业配置、机械工具 三个方面设计，提高作业人员的生产效率，改 善作业环境，使作业人员舒适愉快。 目的：减少疲劳，缩短作业时间，提高生 产效率 动作经济原则 容易、迅速而又减少疲劳的作业动作 的法则，称之为动作的经济原则。可归纳 为三大类： l关于人体的使用原则 l关于工作场所的布置原则 l关于工具和设备的设计原则 关于人体的使用原则 l双手并用原则 l对称反向原则 l排除合并原则 l降低等级原则 l利用惯性原则 6. 避免突变原则 7. 弹道运动原则 8. 节奏轻松原则 9. 手脚并用原则 10. 适当的姿势原 则 双手并用原则 对称反向原则 排除合并原则 降低等级原则 利用惯性原则 手脚并用原则 避免突变原则 弹道运动原则 节奏轻松原则 适当的姿势原则 重力坠送原则 定点放置原则 双手可及原则 工序顺序原则 使用容器原则 近使用点原则 照明通风原则 关于工作场所的布置原则 适当位置原 则 利用工具原则 万能工具原则 易于操作原则 关于工具和设备的设计原则 动作经济原则下的十二种动作浪费 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换状态 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复 /不必要动作 以上动作占作业时间 50%以上 案例分析 指出问题及改善方法 四、时间研究 标准时间的含义 ： 在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普 通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。 “适宜的操作条件 ”、 “最合适的操作方法 ”是指通过方法研 究后，所确定的操作条件和操作方法； “普通熟练工人 ”与 “正常速度 ”是指标准时间是适合大多数 作业者的时间； “标准作业 ”又是标准时间的依据，是时间研究的结果。 标准时间的概念 标准时间 特点： 1.客观性 2.可测性 3.适用性 作用： 1.方法择优 2.工厂布置的依据 3.产能评估及计划依据 4.生产平衡 5.成本、绩效计算 制定方法 : 经验判断法（估工法） 历史记录法（统计分析法） 时间研究 时间研究的方法 u秒表时间研究 u工作抽样 u预定时间标准法（ PTS法） u标准资料法 时间研究的工具 u秒表 u时间观测表 u时间研究表格 u铅笔 u计算器 u测量距离及速度的仪器等 u时间研究表格 时间研究的步骤 1 收集资料 2 划分操作单元 3 测定时间 4 时间评比 5 宽放时间 6 制定标准时间 1.收集资料 u确定操作方法 u确定材料规格 u确定所使用的工艺装置 u确定被观测者的素质 u记录工作的环境因素 2.划分操作单元 单元划分原则 : 有始有终，时间适中，人机分离，外加不用 测定时间方法 用秒表测时的方法有 : 1.连续计时法 2.反复计时法（归零法） 3.循环计时法 测定时间步骤 A. 开始时，将秒表按停归零 B. 连续观测，不必使秒表归零 C. 漏记录时值，则在 “ R” 栏填 “ M” 记号 D. 如果操作者漏作某一单元，则在 “ R ” 栏划 “ ” E. 如操作次序错，则找出该单元的对应配属位置，再行 记 录，并在 “ R ” 栏中央划一横线 F. 外来单元对时间研究数据之准确性影响极大 G. 如遇时值甚短促之外来单元，在各单元之中间空隙又不 易记录者可以忽略 测定时间观测次数 同一操作者连续操作，各单元每次所用时间并非完全相同。 周程 时间 /min 0.1 0.25 0.5 0.75 1 2 25 5 10 10 20 20 40 40 观测 次数 200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 3 u决定观测次数的方法 误差界限法 此法计算观测次数 N的公式如下 (误差为 5，可靠度为 95 )： 剔除异常值 三倍标准差法 设观测 n次所得的时间是： X1、 X2、 X3、 、 Xn， 均值为 ： 标准偏差为： 测定时间观测次数 正常值为 X3 内的数值，超出值为异常值 计算观测时间 剔除异常值的每一个单元所有时间值的算术平 均值即为该单元的操作时间。 单元操作时间 （观测时间） / 次数 例：某员工焊接电容的观测时间如下： 6.5， 7.1， 6.6， 6.8， 7.0， 6.8， 6.8， 7.0， 6.6 ， 7.0 求此作业之操作时间 测定时间计算观测时间 时间评比 评比系数 评比系数是对观测时间平均值加以修正，使其结果 较 接近于正常状况。其表示方法为： 正常时间 =观测时间 评比系数 关于评比的方法，较客观且广泛应用的有四种： 平准化法 速度评比法 客观评比法 合成平准化法 四者之中，最被广泛应用的是平准化法和速度评比法 平准化法从 4个角度评价作业者： 熟练、努力、工作条件、 一致性 。 熟 练 系数 努力系数 超佳 A1 0.15 超佳 A1 0.13 A2 0.13 A2 0.12 优 B1 0.11 优 B1 0.1 B2 0.08 B2 0.08 良 C1 0.06 良 C1 0.05 C2 0.03 C2 0.02 平均 D 0 平均 D 0 可 E1 -0.05 可 E1 -0.04 E2 -0.1 E2 -0.18 欠佳 F1 -0.16 欠佳 F1 -0.12 F2 -0.22 F2 -0.17 操作 环 境系数 一致性系数 理想 A 0.06 理想 A 0.04 优 B 0.04 优 B 0.03 良 C 0.02 良 C 0.01 平均 D 0 平均 D 0 可 E -0.03 可 E -0.02 欠佳 F -0.07 欠佳 F -0.04 评比系数 =1+熟练系数 +努力系数 +工作环境系数 +一致性系数 例：某作业员作业观测结果为熟练程度为 B2，努力程度为 C1 ，工作环境为 E，一致性为 E，观测时间为 20S，求其作业 正常时间 宽放时间 宽放时间的定义 工人除正常工作时间之外必须的停顿及休息 的时间。包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳 或无法避免的作业延迟等时间。 u 私事宽放（生理宽放） 包括解决私事，满足喝水、上厕所、擦汗、更衣等生 理要求的时间等。 对于轻松工作，一般为正常时间的 2一 5。 对于较重工作 (或不良环境 )则大于 5。 对于举重工作 (或天气炎热 )定为 7。 一般情形多以正常时间的 5计。 宽放时间的种类 u 疲劳宽放 作业者在一段时间的连续工作后产生工作疲劳引起作业延 误的时间。 一般情况下，取疲劳宽放率为男： 4%，女： 5%。 u 延迟宽放 它是操作中无法避免的延迟所需的宽放。 u 政策宽放 是作业管理政策上给予的宽放。 宽放时间的种类 在一般实务进行中考虑宽放的方式并无固定的依据或 方法，但也可以用科学的方法推定。 “ 工作抽查法 ” (Work Sampling)可能是较普遍的方法之一。 宽放率的测定 在一般情况下可以取 10%20%的宽放率 制定标准时间 u标准时间的构成 标准时间正常时间 (1宽放率 ) 正常时间观测时间 评比系数 宽放率 ( ) (宽放时间正常时间 )100 练习 铆合作业观测时间如上表， 评比为 110，宽放率为 10， 计算其标准时间 动 作 单 元 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 拿工件放 入冲床 2.0 2.0 2.4 2.3 2.3 2.2 2.1 2.2 2.4 2.2 放 铆钉 ， 按按 钮 4.2 4.1 4.3 4.1 4.3 4.1 4.4 4.2 4.4 4.1 铆 接作 业 1.3 1.6 1.9 1.7 1.4 1.4 1.6 1.3 1.7 1.3 取工件 1.3 1.2 1.3 1.3 1.3 1.1 1.4 1.5 1.3 1.2 合 计 8.8 8.9 9.9 9.4 9.3 8.8 9.5 9.2 9.8 8.8 五、生产线平衡 什么是生产线平衡 是指工序或工位间的负荷差距最小，流 动顺畅，减少因作业时间所造成的等待或滞 留现象。 l是物流快速，减少生产周期 l减少或消除物料或半成品周转场所 l消除工程 “ 瓶颈 ” ，提高作业效率 l稳定产品质量 l提高工作士气，改善作业秩序 生产线平衡的目的 生产线平衡常用指标 l 节拍时间 l 工站、瓶颈时间 l 单件标准时间 l 生产平衡 l 工时平衡率 l 工时损失率 l 生产力 节拍时间： 指生产线上连续产出两件相同制品的时间间隔。 计算公式： 节拍 = 有效工作时间 产出数量 如何确定节拍？ 1.依据产能需要。 2.依据产线作业模式 节拍时间计算案例 : 某制品流水线计划年（计 254天）销 售量为 20000件，另需生产备件 1000 件，废品率为 2%，两班制工作，每 班 8小时，时间有效利用系数 95%， 求流水线的节拍。 节拍时间计算案例 : 工站、瓶颈时间 工站： 一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加工 工艺中某一特定作业的操作组合。 工站时间： 完成某工站内所有工作所需时间。 瓶颈： 产线作业工时最长的工站的标准工时。产出的速度取 决于时间最长的工站。 单件标准时间 一个作业员独自完成一个产品所在加工作 业所需的时间。（单位：小时 *人） 生产平衡 通过技术组织措施来调整生产线的工序时间 定额，使工站的单件作业时间等于生产线节拍 ，或者与节拍成整数倍关系。 工站布置原则： u保证各工序之间的先后顺序 u组合的工序时间不能大于节拍 u各工作地的作业时间