2011年天车班年终工作总结标准篇

2011 年天车班年终总结 汇报目录： 一、2011 年重点工作开展情况 二、存在问题 三、2012 年总体工作思路 一、2011 年天车班开展的重点工作情况 （一）开展的活动： （1） 、积极开展自主改善活动 减少成型梁储存吊运变形 53%的改善是我们班 11 年上半年效果最为显著的改善。 通过改善取得的效果：人工： 改善前平均每月因返修造成的人工耗费是 98.3（全年是 1180/12 月）元，改善后每月平均因纵梁变形只有 1.5 根，返修一根得 3 人共耗时 2.5 小时， 每月返修耗时共 1.5 根*2.5 小时=3.75 小时/每月.全年就是 3.75 小时*12 个月=45 个小时.每 小时按 12 元计算就是 45H*12 元=540 元.相比改善前节约了（1180-640）=540 元，材料费： 10 年下半年共造成纵梁变形报废 5 根，共造成直接损失 5 根*480 元/每根=2400 元.11 年上 半年统计因变形报废为零，直接节约 2400 元每年可节约：540+24007800 元，通过此次 活动，降低了由变形造成的返修以及杜绝了纵梁变形报废，降低了人工成本浪费，同时我 们也通过改善更好的提高了操作工在操作过程中的规范性和安全性可谓是一举多得。 下步课题方向及进度： 我们为了迎合作业部的生产节拍，下序的停工必须为零，所以我们天车班全力以赴要 保证架铆线的纵梁发交准确性 100%，导致了大梁内部的停工仍然高居不下。11 年年终车间 要求因作业碰撞造成的停工挑战值 3.2 分钟/每百台，我们接下来的课题就是“减少内部天车 等待时间”的改善课题。根据课题计划班组正按照时间节点对课题实施完善。 另外班组小改善活动开展经常，班组通过协调夜班天车重点保障钻清改制 3 次，共节 约了 65 分钟，白班 50T 天车利用换型间隙时间为冲压上下料 6 次，共节约了 36 分钟，从 而使本月的内部停工实际达成 2.62 分钟/每百台，比上个月下降了 55%. （2） 、团队密切协作圆满完成生产任务 2011 年 7 月份以来，公司迎来了 AO8 厂房搬迁任务，任务包括新设备安装、物资 的搬运、人员技能培训、场地规划等，同时老厂任然按计划进行生产任务，给本已繁重的 物流工作增加了难度。为了顺利的完成上级领导下达的生产任务，天车班精心组织小团队 人员，合理分配工作。充分利用党员、骨干的先锋带头作用，在班组长的带领下加班连点 保生产。同时利用科学的管理手法，创新的开展了对架铆的储备发交、人员交叉作业等一 系列举措。 为协助搬迁 5T 天车我们精心设计倒库方案，提前与保管员整合大梁库区纵梁，利用 周末时间将架铆库区纵梁、货架依次倒走，为搬迁工作的顺利进行贡献了自己的力量.；我 们利用休息时间偕同装备部、技术部在部会议室以及新厂房利用幻灯讲解和现场操作相结 合的方式对本班所有人员进行了新天车的理论知识以及实际操作培训，为大家尽快在新阵 地掌握使用新设备从而为更好的保障生产、服务生产夯实基础。我们在经过一系列严谨的 新设备教学后，在设备制造厂家师傅的陪同下我们开始在进行设备试操作，操作中碰还没 弄清楚的问题，我们及时虚心向厂家师傅请教，为了今后工作中保障生产顺畅，不把操作 的具体步骤弄懂，不把操作中应注意的安全事项弄清，绝不下车。 （3） 、 严把质量关 质量月密切配合 F91A 车型质量把关，为了配合 F91A 的 PT 调试，生产过程中 我们积极配合技术、成产、检查、仓储等部门的物流要求，做到第一时间确保所需 纵梁的吊运工作。同时，班组建立了 F91A 专门的存放区保证了纵梁库存和吊运过 程中的质量。利用分层隔离把 F91A 用专架放置尽量减少纵梁造成积压变形，,纵梁 变形不良率连续三个月达到零的突破.顺利完成质量月生产任务。 起重工吊运纵梁入库时，严格按照班组的要求摆放方刚垫木，纵梁存放时方刚垫 木的压点必须在同一垂直线上，不得大于 15 公分，压点准了，变形的可能性也小了， 此活动进展顺利，也保证了纵梁储存、吊运不良没有超标。 （4） 、搞好班组安全防盾 天车起重工作是一项特殊工种，这项工作的危险性极高，为了保证员工的作业安全， 提高员工的安全意识减少不必要的伤害。班组不但在全年开展了每月一次定期的安全教育 培训，还通过工作前喊口号，作业前加强设备点检等手段加强员工的安全意识。另外对班 组虚惊事件班组积极开展事故隐患分析会，来提高员工自我保护意识。 班组还重点要求天车工在点检设备时必须带上点检工具，做到随时发现问题随时解决 问题，解决不了的及时通知班组及维修人员进行有效解决。班组每月还利用工作间隙由班 长亲自带队对设备重点部位如：钢丝绳压板、制动器、及限位器进行再紧固，通过一系列 的安全保障手段，使我们的设备达到安全状态。 设备的安全状态保证了，人的安全行为也不能忽视，我们起重工起重作业时经常存在 着多人指挥以及库区纵梁摆放超高的问题，并被安纪部门通过 SES 检查指摘 1 次，针对这 些问题我们分析发现随着产量的加大，库区的存放量也随着加大，可库区的大小却改变不 了，这样就造成了库区纵梁存放超高，视觉上影响两边起重工交流，造成多人指挥，发现 要因后班长及时组织大家在作业部会议室进行、SES、KYT、OPL 学习，要求以后，不得 多人指挥，每台天车上两个起重岗必须分出主、副操作，除了停止指挥，天车工必须听从 主操作指挥，这样有利的避免由于多人指挥而发生的安全事故。 月初有李小威组织外协安装设备负责人、架冲班以及天车班的负责人开了一个协调使 用 50T 天车的座谈会，定于每天下午 1.30 分准时定人定点参加会议，要求冲压班和天车班 负责人将次日的工作进行细化，在不影响正常的工作下尽量多调整时间让外协安装设备人 员使用天车，在安装设备人员使用天车时我们要进行作业监督，发现隐患及时沟通，保证 安全文明生产，到目前设备安装和生产同步进行安全顺利。预计安装设备还需要一个月的 时间，我们尽力密切合作，早日进入正常生产。 全年班组在安全上被公司指摘 1 次，车间检查指摘 4 次，班组自查隐患 9 次，班组全 年安全改善为 13 项，改善率达到 100。 （5） 、班组 5S 持续化开展改善活动 新厂新气象新标准，班组围绕车间 5S 管理标准，新修订班组 5S 执行基准 6 处、增加 修订班组巡查路线及清扫路线 8 处、修订完善班组管理目视板 8 项、班组现场定置改善 25 项，开展 5S 改善活动全年共 13 项，全年 5S 上级及车间指摘共 7 处，班组自查 5S 共 18 处，全年共整改 25 处，整改率为 100% 二、存在问题 （1） 、作业碰撞仍然占内部停工的比率最高，高达 46% 主要原因是： 搬迁、生产同时进 行所致. （2） 、现场 5S 保持不够好。主要原因是： 由于设备按阶段性安装，现场工位器具都未按 标准进行定置摆放。 （3） 、班组安全隐患挖掘力度不够。主要原因是：班组未按计划对员工开展现场安全隐患 挖掘能力的训练。 （4） 、TPM 保全未及时到位。主要原因是