砂岩酸化失败÷成功÷设计÷质量控制

砂岩酸化 1. 酸化的目的 2. 失败的原因 3. 成功酸化的关键步骤 4. 质量控制技术 提纲 疏通射孔孔眼 除去近井带伤害，解堵 无法控制的因素造成的 。这包括无法预见的机械故障，特别是井和工具本身的故障，以及现场的施工设备。这种情况频繁的发生在海上施工。 酸化本身，或错误的选井所致。 1)酸化有高表皮系数的井，但是不存在伤害 2)对没有充分射孔的地层进行酸化 3)使用错误的酸液类型去酸化 4)使用不合适的酸用量或浓度 5）不合理的施工步骤和组成 6)使用不洁净的水去配液 7)没有去清理酸罐和水罐 8)添加剂过期和误用 9)地层被压开 10)返排前的关井时间过长，或排液速度太慢 成功取决于： 1)选择一个合适的措施井 2)好的设计 3)施工 监测 并实时调整 关于选井及储层的评估： 1)井的产量是否低？ 2)如果是，原因是不是油藏质量差？ 3)或者，是否是地层伤害引起的？ 4)如果是，是什么类型的伤害（伤害原因）？ 5)伤害程度是多大（表皮系数）？ 6)伤害的位置和穿透的深度？ 7)酸能够清除伤害吗？ 8)如果是，是什么类型的酸能够清除伤害？ 9)地层与酸是否配伍？ 10)如果不配伍，什么类型的非酸化措施可以除去伤害？ 酸化设计和实施的 六大 关键步骤 ： 1)确定 酸化可以 消除的 表皮系数 伤害。 2)确定合适的液体，酸液类型，浓度和处理用量。 3)确定合适的酸化 添加剂 配方。 4)确定 施工 方法。 5)确保合适的施工 执行和质量控制 。 6)施工后 评估 。 1)确定 酸化可以 消除的表皮系数伤害。 S=+d+)21( l ）（1)确定 酸化可以 消除的表皮系数伤害 作业类型 伤害机理 钻井 泥浆颗粒侵入 泥浆滤液侵入 固井 滤液侵入（高 射孔 射孔带压实 地层碎屑 生产 有机垢堵塞 碳酸钙（ a） 铁垢（酸溶解度变化） 微粒运移 修井 固体侵入 粘土膨胀，运移（不溶性盐水） 增产措施 微粒的释放和运移（ b） 增产流动与地层反应产物产生的沉淀（ c） 聚合物伤害（压裂液）（ d） 地层润湿性变化（ e） （ a）仅用盐酸就能消除；醋酸、 甲酸单独使用或与盐酸联合使用，或者 （ b）硅酸铝矿物（粘土、长石、蒙 皂石）；硅（石英颗粒） （ c）也许是不可溶沉淀 （ d）采用盐酸足够 （ e）由添加剂引起的，需要用表面活性剂 2)确定合适的液体，酸液类型，浓度和处理用量 阶段 液体用量 备注 0、酸洗阶段 1、原油顶替阶段（互溶剂） m 可选 2、地层水驱替阶段 m3/m 可选 3、醋酸 m 可选 4、盐酸前置液 m3/m 5、主体酸（ m3/m 6、后置液 7、转向剂阶段 可选 8、重复步骤 2果需要） 可选 9、重复步骤 2管容积 10、最终顶替 段 液体类型 2)确定合适的液体，酸液类型，浓度和处理用量 基本施工推荐的液体用量 (m3/m) 主要液体类型 渗透率范围 10500+ 前置液 3 5 2 5 置液 油井 井 仅采用 前置液至少为 0如果 于 5%，前置液只需要 0%。 如果 间 ，前置液用量应当是 00%。 在 0%的地层 ，前置液用量为 50%。 在弱胶结地层，低渗透率地层和高粘土含量地层要使用较少的酸液用量。在低渗和高粘土含量地层采用过量的 地层渗透率小于 10 2)确定合适的液体，酸液类型，浓度和处理用量 常规砂岩酸化用酸指南 3)确定合适的酸化添加剂配方 缓蚀剂 铁离子稳定剂 表面活性剂 4)确定合适的布酸方法 考虑一下因素对酸液分布的影响 不同层段和小层之间的不同渗透率 不同的地层伤害程度 对酸的不同反应性能 不同的地层压力 不同的流体粘度 天然裂缝的存在 以上各项因素的综合影响 4)确定合适的布酸方法 常用布酸技术 封隔器系统 化学布酸技术 堵球 连续油管 5)合适的施工和质量控制 6)施工评估 施工过程中压力监测 返排酸样的分析 生产产量的比较和分析 试井分析（表皮消除） 产出和投资回报率 设计 执行 评估 酸化施工质量控制技术 充分循环、溶解添加剂，防止分层 能容易与井口相连接，以便在泵注完顶替液后酸能立即返排 特别是高温、低渗储层，排液非常关键 。 时间记录仪，以及现场任何的监测设备，和实时评价体系 浸泡）管柱 认酸完全从井筒中顶如地层，也要防止过量顶替 旦连接好排液管线，就开始返排，返排液流入罐或坑中 返排时常出现的三个问题为： 微粒运移或者出砂； 酸反应产物的二次沉淀； 添加剂的返排和处理； 固体颗粒的量，大小和类型； 返排酸液的强度； 总铁浓度； 是否存在乳化现象和