仓库管理-自动化仓库规划设计方案(ppt 107页)

自动化仓库规划设计 自动化仓库规划设计 n 规划设计程序 1自动化仓库布置与规划的原则 n 最小移动距离原则：保持仓库内各项操作之间 具有最经济的距离。物料和人员流动距离能省 则省，尽量缩短，节省物流时间，降低物流费 用 n 直线前进原则：要求设备安排、操作流程应能 使物料搬运和储存按自然顺序逐步进行，避免 迂回和倒流 n 充分利用空间、场地的原则 n 生产力均衡原则：维持各种设备、各工作站的 均衡，使全库都能维持一个合理的速度运行 1自动化仓库布置与规划的原则 n 适宜库内运输原则：库内运输路线必须保持通 畅，应设有专供搬运物料或人员行走的通道 n 最佳流程原则：保持生产过程顺利进行，而无 阻滞，或称最佳流程原则 n 保持 “再布置 ”的弹性原则：要便于在必要时能 对设备做适当的重新安排，留出一定的空间 n 整体性原则：凡是对物流路线及设备布置有影 响的因素都要综合考虑 2自动化仓库设计注意的问题 n 物料的分类信息 n 空间的物理限制 n 出入库能力的要求 n 库容量的要求 n 控制水平的要求 n 技术经济原则 3自动化立体仓库规划设计三阶段 n 概念设计阶段：总体设计的准备阶段，明确建 立自动化仓库的目标和有关的背景条件 n 基本设计阶段：对自动化仓库的总体布置、设 备配备、管理和控制方式、进度规划以及预算 等进行全面的规划和设计 n 详细设计阶段：根据总体设计的要求，对组成 自动化仓库的所有设备和设施的详细计划或选 型，完成所有设备和设施的制造和施工图纸 3.1自动化仓库设计 n 设计的准备工作 (需求分析 ) n 包括以下的内容： n 1立体仓库是企业物流系统的子系统，必须 要了解企业整个物流系统对子系统的要求和物 流系统总体设计的布置图，以便对仓储的子系 统进行总体设计。要调查过去进、出库房或料 场物品的种类，数量及规律，以便预测未来， 进行仓库容量的计算和分析。 3.1需求分析内容 n 2立体仓库是机械，结构，电气，土建 等多专业的工程，这些专业在立体仓库 的总体设计中互相交叉，互相制约。因 此，在设计时对各专业必须兼顾。 3.1需求分析内容 n 3根据企业的生产规模和水平以及自动化仓库在整个 物流系统中的位置，分析企业物流和生产系统对自动 化仓库的要求，如上游进入仓库的最大入库量、向下 游转运的最大出库量以及所要求的库存量，同时结合 考虑企业的经营状况和经济实力，确定自动化仓库的 基本规模和自动化水平。 n 4调查库内储存的货物的品名，特征（例如易碎，怕 光，怕潮等），外形及尺寸，单件重量，平均库存量 ，最大库存量，每日进 /出库数量，入库和出库频率等 ，以便确定仓库的类型、库容量和入出库频率等。 3.1需求分析内容 n 5了解建库现场条件，包括气象，地形 ，地质条件，地面承载能力，风及雪荷 载，地震情况以及其它环境影响。 n 6调查了解与仓储系统有关的其它方面 条件。例如，入库货物的来源，连结库 场交通情况，入，出库门的数目，包装 形式，搬运方法，出库货物的去向和运 输工具等。 3.1自动仓储系统基本设计规划调查表 1、仓储物品物性 （ 1）储存物品名称： （ 2）储存物品种类：原材料、半成品、成品或其 他 （ 3）储存物品性质：一般物品、易燃品、易爆品 或其他 （ 4）储存物品包装：塑料箱、纸箱、袋装或其他 （ 5）储存所用之容器种类：托盘、塑料箱、料箱 或其他 自动仓储系统基本设计规划调查表 n 2、库存单位尺寸 （ 1） 储存物尺寸： 最大 L(mm)W(mm)H(mm) 最小 L(mm)W(mm)H(mm) （ 2）容器或托盘尺寸： L(mm)W(mm)H(mm) （ 3）每一库存单位重量：平均重量（ kg） 最大重量（ kg） （ 4）容器或托盘重量：重量（ kg） （ 5）预计所需货位数： （ 6）容器或托盘的存放货物形式：示意图 自动仓储系统基本设计规划调查表 n 3、仓库作业效率需求 （ 1） 每日入出库作业（入库、出库或检货等 作业）时间分布表： （ 2）入出库数量（每小时的存取数量）： 自动仓储系统基本设计规划调查表 n 4、仓库规模要求 （ 1） 构造：整体式或分离式 （ 2）高度： （ 3）可用地基尺寸： L(mm)W(mm)H(mm) （ 4）梁下限高度： （ 5）仓库形式：巷道 排 列 层 自动仓储系统基本设计规划调查表 n 5、物流作业模式 （ 1） 入库前搬运状态：以人工或堆跺机搬运至入库站前 、以无轨无人车（ AGV）搬运、直接与生产线相连等 （ 2） 出库后搬运状态：以输送机输送、以无轨无人车（ AGV）搬运、以人工或堆跺机搬运 （ 3） 出库后搬运车辆：种类、需要站台数、装卸平台等 （ 4）卸货后，入库前需要的操作：清点、分类、自动堆 托盘或其他 （ 5）库存作业需求：拣料、盘点 自动仓储系统基本设计规划调查表 n 6、控制方式要求 （ 1）自动化程度 （ 2）控制模式 自动仓储系统基本设计规划调查表 n 7、周边设备要求 （ 1）出入库站：无动力（暂存架）和有动 力（输送机、移动台车等） （ 2）周边运送设备（ AGV或 RGV等） （ 3）显示设备（ LED显示幕、 颜色式灯具 、 文字指示灯具或其他） （ 4）检验设备（条码阅读机等） （ 5）安全设施（栏杆、 安全网等） 自动仓储系统基本设计规划调查表 n 8、整体自动仓库基本设计规划 （ 1）土木相关作业 （ 2）建筑物相关作业 （ 3）建筑相关作业 （ 4）建筑设备相关（电气设备、避雷系统 、 消防设备、 空调设备、 水管工程、 卫生设施等） 3.2自动化立体仓库的总体规划 n 1库场的选择与规划 n 2仓库形式和作业方式 n 3货物单元的形式和货格尺寸设计 n 4确定库存量和仓库总体尺寸 3.2.1自动化立体仓库的总体规划 n 一、库场的选择与规划 n 仓库和料场的选择和布置对仓储系统的 基建投资，物流费用，生产管理，劳动 条件，环境保护等都有着重要意义，这 是首先要考虑的。 n 根据企业物流系统的总体设计对仓储系 统的要求，可采用分级评分法来确定仓 储系统在整个物流系统中的位置。 3.2.1库场选择与规划（续） n 仓储系统可能有多个立体仓库和货场， 还有其它单位和设施，它们之间是相互 联系，相互制约的，这就要求合理地确 定仓储系统区在所有单位的相互几何位 置关系，画出平面布置图。 3.2.1库场的选择与规划 仓库位置合理设置原则： 1、保证生产经营需要（规模） 2、自身经济效益（设备利用、库房设计） 3、安全（物资安全、物资对企业安全） 常见问题： 1、缺乏充分的调查，凭主观意愿作决定； 2、忽视自然条件、运输条件； 3、缺乏长远考虑，场址限制了发展。 3.2.1库场的选择与规划 二、 考虑因素 ： 1、地区选择 自然条件（温度、湿度） 经济条件（基础设施、已形成的物流格局） 社会因素（政策、文化） 2、地点选择 运输条件（仓库与生产单位运输距离及公路情况） 环境条件（防辐、防尘、防风、防湿） 公共设施条件（供电、供水） 地理条件（场形平缓、留有发展余地） 地质水文条件（地基承载力、古墓、地下水、滑坡） 3.2.1库场的选择与规划 n 三、场址选择的分析方法 ： 1、地区选择 ：主要有优缺点比较法（列出主要影响因素，对比技 术条件、建设费用和经营条件）和加权因素法。 加权因素法的基本步骤： （ 1）选择有关评价因素，并列成因素清单 （ 2）根据选择的因素的重要程度，给予适当权数（一般取为 0 10） （ 3）对拟定方案中的因素打分（一般取 A=4， E=3， I=2， O=1， U=0） （ 4）用每个因素的权数分别乘以该因素的评分，得因素分数 （ 5）各拟定方案的因素分数比较，得最优方案。 3.2库场的选择与规划 2、地点选择： 常用线性规划法（解决复合 设施的选址问题）和重心法（根据重心 原理确定场址的具体位置）。 重心法的基本条件和计算式： 如果生产费用中运输费用是一个很重要 的因素，而且多种原材料由多个地点供 应，则用重心法是是一种简单易行的方 法。 3.2.1库场的选择与规划 其基本算式为： 其中： X i,Yi为 每个供应点的 坐标； W i为每个点的 供应量（每年） 上式也可采用实验模型的方式更简单的完成 3.2.2仓库形式和作业方式 n 在调查分析入库货物品种的基础上，确 定仓库型式。 n 一般采用单元货格式仓库。 n 对于品种单一或很少，而批量较大的仓 库则可以采用重力式货架仓库或者其它 型式的贯通式仓库。 3.2.2仓库形式和作业方式 n 对于有特殊要求的货物，可以采用如冷 藏，防潮，恒温等设施的仓库。 n 根据出库工艺要求，即以整单元出库为 主，还是零星货物出库为主，决定要不 要采用拣选作业。 3.2.2作业方式 n 为了提高出入库的搬运效率，尽量少采 用单作业方式（即单入库或单出库）， 而尽量多采用复合作业方式（即迂回或 回程也进行搬运作业）。 n 还可以采用一次搬运两个货物单元的作 业方式，就是仓储系统中堆垛机的台上 设两副货叉。 3.2.2双叉操作 n 普通货架与双单元货架 3.2.2总体设计注意内容 n 系统总体设计时，要根据仓库的规模、货物的 品种、出入库频率等选择最合适的机械设备， 并确定其主要参数； n 要根据出入库率确定各个机构的工作速度； n 对于起重、装卸和堆垛等机械设备，根据货物 单元的重量选定起重量； n 对于输送机，则根据货物单元尺寸选择输送机 的宽度，并恰当地选定输送机速度。 3.2.3货物单元的形式和货格尺寸设计 n 根据调查和统计结果，列出所有可能的货物单 元形式和规范，并进行合理的选择。 n 立体仓库是以单元化搬运为前提的，所以确定 货物单元的形式、尺寸及重量是一个重要的问 题。它不仅影响仓库的投资，而且对于整个物 流和仓储系统的配备、设施以及有关因素都有 极为重要的影响。 3.2.3确定货物单元尺寸 n 在立体仓库设计中，根据货物单元恰当地确定 货格尺寸是很重要的内容。它直接关系到仓库 的面积和空间利用率，也关到仓库能否顺利地 存取货物。在确定货物单元时，应尽量采用标 准推荐的尺寸，以利与其他物料搬运和运输机 具相匹配。 n 标准推荐，货物单元的长、宽尺寸为： 800毫 米 1000毫米； 800毫米 1200毫米； 1000毫 米 1200毫米。 n 推荐货物包装尺寸与码放图 3.2.3货格尺寸 n 在货物单元尺寸确定后，货格尺寸取决 于在货物单元四周需留出的净空尺寸和 货架构件的有关尺寸。 n 对于自动化仓库，这些净空尺寸的确定 更要认真考虑，包括货架、堆垛机运行 轨道、仓库地坪的施工、安装精度以及 搬运机械的停止精度等。这些都要根据 实际情况和有关经验数据来确定。 3.2.4确定库存量和仓库总体尺寸 n 立体仓库的设计规模主要取决于其库存 量，即同一时间内储存仓库内货物单元 数。所以，了解和推算出库存量是建立 合理的仓库系统，特别是立体仓库的重 要参数。 3.2.4确定库存量 n 如果已经给出库存量，适当考虑发展的需要， 就可以直接应用这个参数，如果没有给出，就 要根据过去几年的进、出仓库和货场的数量和 规律，通过预测技术来确定库容量。 n 库存需求量 =每日出库量 -入库量 n 库存量 =库存需求量 *采购提前期 +安全库存 n 若在订货提前期内随机需求服从正态分布，则 库存量 =库存需求量 +Z 3.2.4确定搬运设备 n 仓库内采用存储和搬运机械的数量取决 于仓库的最大出入库频率（一般以每小 时出库和入库的货物单元数计算）。 n 在总体设计开始阶段，仓库货架尺寸和 搬运机械速度都未最后选定，作为初步 估算，可以考虑每台堆垛机每小时平均 出库或入库 30 40个货物单元。 n 搬运设备数 =最大出入库频率 /（ 30或 40 ） 3.2.4巷道数估算 n 在单元货格式仓库内，一般是每个巷道安装一 台起重机。所以，起重机台数也就是巷道数。 n 但如果仓库储存量比较大，而要求的出入库频 率并不高，则按上述方法确定的起重机台数和 货架巷道数比较少，使得每个巷道所拥有的货 位数显得太大，因而货架的高度和长度偏大， 造成经济上的不合理。一般认为，一个巷道的 货位数以不超过 15002000个为宜。 3.2.4起重机与巷道数的匹配 n 如果采用巷道堆垛机数量比巷道少，可 以采用能走弯道堆垛机从一个巷道转移 到另一巷道工作。或者在仓库巷道的一 端设转移台车，按需要将堆垛起重机从 一个巷道转入另一巷道工作。 n 由于采用转移台车要增加仓库长度，所 以，一般认为有 3个以上巷道的仓库，才 值得用这种方案。 3.2.4巷道宽度估算 n 在确定了巷道之后，大体上立体仓库的 总体宽度可以确定了。 n 巷道的宽度应保证搬运机械能安全地在 巷道内高速穿行。一般，巷道宽度为搬 运机械总宽度加 150 400毫米，无轨搬 运机械取大值。 n 巷道宽度 =搬运机械总宽度 +150-400 3.2.4货架高度估算 n 代表立体仓库技术水平的一个主要参数是仓库 高度。 n 从技术上比较容易实现和经济上比较合理的角 度来看，一般不宜设计得过高。而以 10 20米 的高度较为适宜。 n 仓库的高度和长度之间没有一定的比例关系， 一般在 0.15 0.4之间（德国采用这样比例的占 80%）。同样，宽度和高度之间也没有固定的 比例关系，一般在 0.4 1.2之间（在德国占 80%）。 3.2.4货架参数的计算 n 设库存量为 N个货物单元，巷道数为 A， 货架高度方向层数为 B层，则每一排货架 在水平方向的列数 D为： 3.2.4货架参数计算 3.2.4总体尺寸的计算 n 货架总长 L=货格宽度 每排货架列数 D n 求出货架的总长 L，又已知仓库的宽和高 ，再根据实际需要，考虑办公室、操纵 控制室、搬运机械的转弯半径，就可以 确定仓库的总体尺寸了。 n 在确定仓库总体尺寸和货架尺寸时，还 要参考国内外物流设备的标准。 n 叉车转弯半径的考虑 n 车辆转弯半径的考虑 3.2.5自动化仓库的总体布置 n 高架货区和作业区的衔接方式 n 无轨的高架叉车、堆垛机可以与其它搬 运机械配套衔接，也可以直接从库外作 业到高层货架存取，往往直接存取应用 较多，这样不用中间倒运，灵活方便， 一机多用，特别适于拣选作业，但对于 很高的货架和大而重的货物搬运则很少 运用。 3.2.5自动化仓库的总体布置 n 对于采用巷道式堆多机的仓库，巷道式 堆垛机只能在高价区的巷道内运行，所 以仓库里还要需要各种搬运设备配套作 业。 n 对于桥式堆垛机，如果仓库宽度太宽， 不适合安装标准主梁时，那么桥式堆垛 机工作范围不能覆盖整个仓库，也需要 各种搬运设备与之配套作业。 3.2.5自动化仓库的总体布置 n 采用合适的搬运设备，将入库作业区、出库作 业区与高层货架区连接起来，构成完整的物流 系统，是自动化仓库总体设计要解决的问题。 n 大体来说，高层货架区与作业区可以采用 4种 衔接方式： n 叉车 -出入库方式 n 自动导引小车 -出入库台方式 n 自动导引小车 -输送机方式 n 叉车（或升降机） -连续输送机 叉车 -出入库台 3.2.5叉车 -出入库台方式 n 采用这种方式，在高层货架的端部设立 入库台和出库台。 n 入库时，用叉车将货物单元从入库作业 区运到入库台，由高架区内的堆垛机取 走送入货格。 n 出库时，由堆垛机从货格内取出货物单 元，放到出库台上，由叉车取走，送到 出库作业区。 n AGV-出入库台 3.2.5 AGV-出入库台方式 n 此方式与前一种方式相似，此方法采用 了自动导引小车代替了叉车。 n 上图是英国某纸厂的成品库。库高 13米 ， 8个巷道， 9100个货位。采用两个巷道 式堆垛机，配 1台起重机转移台车。 n AGV- 托盘码放机 3.2.5 AGV-输送机方式 n 物料入库时，在托盘码放机上加上托盘 ，由 AGV小车叉取，并运送到预定入库 的巷道口，转载给输送机（往复式台车 ），输送机上的物料通过巷道式堆垛机 入库，存放到货格。 n 物料出库时，作业顺序相反。 3.2.5叉车（升降机） -连续输送机方式 n 对于出入库频率高，或者要求每天按品种、数 量和时间有计划地发货的仓库，需要采用连续 输送机实现连续的出、入库。 n 采用这种方式，在高层货架区搬运货物的堆垛 机采用间歇作业，每个周期大约 1-3分钟，只 能搬运一件单元货物。 n 为保证一定的出入库频率，就需要设置若干台 堆垛机。这样数台堆垛机和 1套入库连续输送 机、 1套出库连续输送机系统配合，形成一套 完整的物流系统。 3.2.5叉车（升降机） -连续输送机方式 n 在入库作业区，往入库连续输送机系统中的升 降机也是间歇作业机械，同样有一个与连续输 送机之间协调工作节拍的问题。 n 解决这个问题的途径是使连续输送机具有积放 的功能，即可在连续输送机上积聚一定的数量 ，并按照前方的需要一件一件放行。它们在与 起重机、叉车和升降机衔接的地方以及沿线各 段都有一定的寄存货位。 货物单元的出入高层货架的形式 n 货物单元出入高层货架的形式分为三种 ： n 贯通式 n 同端出入式 n 旁流式 n 究竟采用何种形式，需要根据具体情况 确定 贯 通 式 布 局 贯通式布局 n 采用贯通式布局，货物从巷道的一端入 库，从另一端出库。 n 采用这种总体布局方式，布置比较简单 ，便于管理操作。对于每一个货物单元 来说，要完成它的入库和出库，堆垛机 要穿过整个巷道。 n 采用这种布局，适合自动化仓库周围较 开阔的场地。 同 端 出 入 布 局 同端出入布局 n 货物入库和出库在巷道的同一端。 n 这种布局采用就近入库和就近出库的原则，能 缩短出、入库周期，提高搬运效率。特别在仓 库货位不满，而且采用自由货位存储时，优点 更为明显。 n 入库作业和出库作业可以合在一起，便于集中 管理。 n 除非整个物流的流程要求入库区和出库区要拉 开一段距离，一般优先考虑采用同端出入库布 置方式。 旁 流 布 局 （ 1） 旁流布局 n 货物从仓库的一端或（侧面）入库，从 侧面（或另一端）出库。 n 这种布局方式适合仓库周边场地比较狭 小的地方。 旁流布局（ 2）（一层） 旁流布局（ 2）（二层） 4单元式立体仓库的设计 4.1 货格尺寸的设计货格尺寸的设计 n 1横梁式货架货格尺寸 n 2牛腿式货架货格尺寸 4.2 仓库总体尺寸的确定 n 确定仓库总体尺寸的关键是确定货架的总体尺寸 ，也就是货架的长、宽、高等尺寸，当货格尺寸 确定后，只要知道货架的排数、列数、层数和巷 道宽度，即可计算出其总体尺寸 n 长度 L货格长度 列数 n 宽度 B (货格宽度 2十巷道宽度 )排数 /2 n 高度 H H0其中 H0为底层高度， Hi(i 1， 2， ， n)为各层高度，共 n层。 n 巷道宽度堆垛机最大外形宽度 (150 200mm) n 值得注意的是，总体尺寸的确定除取决于以上因 素外，还受用地情况、空间制约、投资情况和自 动化程度的影响。故需根据具体情况和设计者的 实际经验来综合考虑，统筹设计，而且在设计过 程中需要不断地修改和完善。 NH 试算 NB ？ 求：货架列数 NL 货架总体尺寸的确定方法 n 静态法 n 动态法 2 动态法确定货架尺寸 n 根据所要求的出入库频率和所选堆垛机的 速度参数来确定 n 原理：由于库容量 总货格 Q和货架高 H（ 或层数 NH）、出入库频率 P0、 堆垛机的速度 V参数（ V运 、 V起 、 V叉 ）已定，只要 求 出能满 足出入库频率要求的 最小的巷道数（ NB）， 就可以确定货架尺寸。 n 计算方法：试算法。 n 试算法步骤如下 NH 试算 NB ？ 求：货架列数 NL 试算法步骤 1假定 巷道数 （ NB） =1， 2， 3则 货架列数 NL=库容量 Q/（ 2巷道数 NB层数 NH ） （ 货 位 总 数 Q=排（ 2 NB） 列 NL 层 NH） 2根据 层数 NH 和 列数 NL以及 堆垛机的速度参数，计算每台 堆垛机平均作业周期 t m 3计 算整个 仓库 的出入 库 能力 P(盘 /小 时 ） =NB 3600S / tm 1小 时 =3600S （秒）； tm = 平均作 业 周期 4比 较 P和要求的 入库频率 P0，直到 PP0， 此 时 的 巷道数（ NB）为最佳。 排 列 4.3 计算平均作业周期 n 平均单一作业周期的计算 n 平均复合作业周期的计算 L 货架高 H 货架长 货位 2、单一作业 如空车去取货 回 货位 1、复合作业 如送货去取货回 自动化仓库的作业方式 案例 : n 某自动化仓库 ,有 4条巷道 ,每巷道配备一台堆垛机 ,若堆垛机的运行 速度为 100m/min,升降速度为 20m/min,叉取货物时间为 25S,附加时间 Ta=5S.货架总长 L=80M,高 H=15M,假设货位存储概率相同 .试分别计算 用单作业和复合作业方式时的本库出入库能力 ? P1(1/5L,2/3H) P2(2/3L,1/5H) VL=100M/MI N VH=20M/MIN 解 : 用经验法 ,取 P1,P2两点 , 依题意知 L=80 M H=15 M Tf=25S Ta=5S P1L P1H P2L P2L P1x=1/5L P1y=2/3H P2x=2/3L P2y=1/5H (1)根据单作业公式 :tms=tP1+tP2+2tf+ta n 由 tP1=maxP1x/Vx,P1y/Vy n =max(1/580)/100,(2/315)/20=0.5min=30s n tP2=maxP2x/Vx,P2y/Vy n =max(2/380)/100, (1/515)/20=0.54min=32s n 故 tms=tP1+tP2+2tf+ta=30S+32S+225S+5S=117S n 出入库能力 P=4P1= 4(3600/tms)= 4(3600/117)=123盘 /小 时 n 由 TP1P2=max(P2x-P1x)/Vx, (P2y-P1y)/Vy n =max(2/380)/100-(1/580)/100, n (2/315)/20- (1/515)/20 n =max0.373,0.35 n =0.373min n =22.4S n tmd=tP1+tP2+tP1P2+4tf+2ta n =30S+32S+22.4S+425+25=194.4S n 出入库能力 P=4P1= 4(3600/tmd) 2 = 4(3600/194.4) 2 n =141盘 /小 时 (2)根据复合作 业 公式 :tmd=tP1+tP2+tP1P2+4tf+2ta 联想电脑公司集成化物流系统（案例） n 一、背景资料 n 联想公司是亚洲 IT业最大生产厂商，联 想电脑公司设计建造一整套物流系统， 要求能保证日产 7000台台式电脑。 n 1999年 4月立项 n 1999年 7月招标， 10月与北京运输机械研 究所签定合同 一、背景资料 n 2000年 12月系统正式上线运行 n 物流设备投资：约 1600万元人民币 n 目前作业超过 50万次 n 该物流系统是在 IT业最成功的物流系统 。 二、系统概述 n 库区空间： 90x45x24 (m3) n 巷道数（堆垛机数）： 9个 n 货位数： 8172个（存放 10万台电脑原料） n 作业区： 5个 n 输送机系统： 166台设备 n 控制系统：采用现场总线 (PROFIBUS) n 信息系统：集成化物流管理系统（支持与 SAP R/3的集成） 自动化物流系统的总体结构 原料入库区 一层原料出库区 成品入库区 原料回库区 成品出库