家具主要生产工序的质量标准及技术措施

家具主要生产工序的质量标准及技术措施 提高家具产品的质量就是要使家具产品的功能、外观、规格、安全性达到相应的标准。 家具产品的质量是在生产过程中形成的，必须在家具主要生产工序中运用设备、材料、工 艺、管理、人员、环境等各种技术措施预防和消除不符合质量标准的产品出现。 1、生产准备 产品批量生产前应做“产前样” ，经整体组装合格后才可进行批量生产；批量生产中应定 时做抽样检查进行跟踪。 生产前对设备、刀具、模具、夹具进行检查，使这处于完好状态。 2、材料的质量标准 2.1 对损害制品外观和结构的材料（端裂、蜂窝裂、表面裂、腐蚀、变色等） ，不得使用。 2.2 拼板用材的含水率要在 6%8%之间，其他加工材料一般木材含水率在 8%12%。 2.3 节疤在材面宽度方向上小于宽度的 25%，并要进行适当的修补及处理。 2.4 要根据涂饰要求选用不同等级的木材：浅色透明涂饰类用 A 级木材；深色半透明涂饰 类用 B 类木材；不透明及贴纸类用 C 级木材。雕刻产品不得用软质木材。浅色涂装的 木材不允许有污渍，深色涂装要以能遮盖为原则。 2.5 明处用料不得用腐朽材，暗处轻微腐材面积不得超过 15%，深度不得超过材厚的 25%。 不得有贯通的裂纹。虫蛀材须经杀虫处理。产品中，受力部件用材的斜纹角度不得超过 20。 2.6 木材干燥质量检验标准 含水率及应力质量标准（表 1） 干燥后外观质量标准（表 2） 3、毛料加工的质量标准 3.1 拼板 原料上不可有缺陷，厚度、宽度、长度误差在允许范围内。木材必须经过干燥处理， 木材的含水率为 810%。相邻拼件含水率差2%。 锯切面平整光洁，并保持锯切面之间的平行，工件之间的长度误差不超过工件长度 1.0%1.5%。 木材正反纹理搭配拼合，材质颜色力求统一。拼缝0.2。涂胶应厚薄均匀一致， 不缺胶和溢胶，严格按预定的涂胶工艺操作。 拼板时工作要以基准和基准边固定并夹紧。一个装夹工们上不可同进装夹 2 个拼合 部件，以免压力不均。 3.2 四面刨 检查形刀具是否正确、刀刃的钝化程度。组合型刀具保持完好状态。不应有缝隙及 接刀痕迹。 根据零部件要求选好材质，调整设备。使加工产品尺寸、形状准确，无跳刀和加工 缺陷。 3.3 指接 指接不允许有死节、朽木、虫眼、树心等缺陷。长度余量为 10mm50mm。 指榫与指榫显露面必须确保垂直。指接部位无缝隙。 3.4 带锯成型 2 曲线锯截时模具应准确。严格按照模板划线，划线与模板间隙 1mm。 划线时尽量套裁，并剔除死节、暗裂、拼板不良等缺陷。 带锯沿划线作业不超线0.5mm。 3.5 冷压、热压 尺寸：实木镶边工件允许差为 L2mm；W2mm；H0.3mm； 无实木镶边工件允许差为 L0.5mm；W0.5mm；H0.3mm； 胶压后工件表面胶合牢固，无脱胶、溢胶、开裂等现象。上下板材接口牢固，移位 偏差为3mm。 工件边缘垂直，变形度1mm，材面无凹凸不平等现象。 有弧度的工件，弧度应符合图纸要求，无开裂、脱胶现象。 3.6 加工余量的标准 截锯：长度余量为 5mm20mm。贯通榫的余量取 5mm，不贯通榫的余量取 10mm，拼板的余量取 15mm20mm。 纵锯：长度余量为 3mm7mm。1m 以下的短料余量为 3mm5mm，1m 以上的长 料余量为 5mm7mm。 带锯：按划线留 2mm3mm 的加工余量。 平压刨及单片锯的尺寸公差为 0.5mm，见表 3。 翘曲度与工件长度的关系见表 4。 4、精细加工的质量标准 4.1 裁板加工 裁料尺寸应依图纸要求加工，并留出加工作量。 长度、对角线公差为1mm，宽度公差为0.5mm。 板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及损坏等现象。 板面平整度应0.2mm，装饰板开料后，表面不允许出现划痕和刮（碰）伤。 开料后工作的侧边与板面垂直，边部产允许大于 0.5mm 的崩茬和锯痕等现象。 4.2 刨铣加工 单或双立轴铣床的刀型要符合标准，同时不可有跳刀、崩裂、毛边、波浪等加缺陷现象。 立铣加工时应注意刀具研磨是否变形，并测试模具是否标准，加工时应顺纹理操作，如 果产品形状复杂，难以控制其良好的加工状态时，应使用双轴立铣加工。 4.3 榫槽、钻孔加工 榫槽和钻孔深度要按质量标准加工，孔径、孔位、孔深要符合技术质量要求：孔径公差 为0.5mm，孔距公差为1mm，孔深公差为 0.5mm。 对成对的零件，在钻孔、裁边和组合等工序中应注意方向是否正确，并以记号分别标示， 以利识别。 部件的钻孔应尽可能用同一机床操作，基准面应力求统一，以免发生钻孔移位，产品接 合出现偏差，一般以下面为钻孔基准。孔位不钻穿，孔边不崩差。 4.4 砂光 薄木的砂光必须按工艺规程要求进行。防止出现跳砂、漏砂、砂空和变形等现象。定厚 砂光尺寸公差为+0.2mm。 砂光应根据材质软硬及粗糙度要求，不同树种使用不同粒度的砂带。手压砂光时，砂纸 号不可跳越两级，压力不可过大。 面板端裂或胶缝裂断裂不允许填补腻子。缝隙宽度小于 1mm 可刮腻子修补缺陷；缝隙 宽度 1mm2mm 要填补薄片；缝隙宽度大于 2mm 的为不合格品。 砂光中应去除拖、拉、压、刮、碰五大伤害的痕迹。随时检查砂纸是否锋利，以保证 3 砂光质量并提高砂光效率。 4.5 手工砂光 浅色透明涂饰：砂纸号依次为 180#240#320#，未机砂的工件应先用 150#砂纸处理。 砂光精度四级：砂光细腻，手感柔滑。不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线） ，边角、 倒角柔畅，均匀。 深色半透明全覆盖涂饰：砂纸号依次 180#240#，未机砂的工件应先用 150#砂纸处 理。砂光精度三级：表面无不平等现象，允许有少量痕迹，不允许砂变形，边角不可锋利， 倒角柔畅，均匀。 产品内部或底部等不可见部位：砂纸号 190#。砂光精度为两级：无刺痕和无明显崩茬 等现象。 4.6 封边质量标准 （1）封边带的型号、颜色应符合要求，相邻封边带无色差，实木封边条应高出板材 0.5mm。 （2）工件表面无明显划痕、压痕和胶痕。严密、平整、牢固、无脱胶、溢胶。 （3）接头部位不能在显眼位置。要求平整、密合。 4.7 拼花 薄木要干燥：拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致。 应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木。 浅色透明涂饰和深色半透明涂饰的下面部件用 A 级薄木。浅色透明涂饰和深色半透明 涂饰的旁板及内贴皮等用 B 级薄木。不透明的涂饰用 C 级薄木。 拼花缝隙0.2mm，对角线公差1.5mm 拼花不能有缺皮、重叠现象。 4.8 贴纸质量标准 木纹纸应符合图纸要求.产品表面平整、无污渍、遗胶、粗粒、杂物等。 贴纸严密、平整，胶合牢固，无皱纹、断裂、气泡、脱胶和翘边等现象。异形、转角 处无离缝、崩茬，接口不在显眼处。 5 组装质量标准 5.1 应根据产品的特性使用不同的胶粘剂和涂胶方法，保证组装强度。 5.2 涂胶前应清除接合处的木屑和杂物。 5.3 组装后应及时清理溢胶。 5.4 榫接合应按设计要求，榫头长度允许0.3m m0.5mm 的偏差，结合处理的缝隙 允许 0.3mm。 5.5 组合的尺寸误差允许2mm，以不妨碍组合效果为为限。 5.6 应正确地确定组合基准面，并以标准模具进行组装，以免变形和歪曲。 5.7 组装时有左右区分的零件应有明显的标志,以免出错误。 5.8 组装完成应在背面打钉，不允许有出钉或凸钉，打钉应深入表层 0.5mm,不可过深 以求美观 6 涂饰的质量标准 61 外部涂饰应注重视觉效果，整套家具中各件家具表面的色泽必须一致。表面应无明显 明显的缺馅：如隆起，刮痕，裂缝。封边料的颜色应该与周边协调。 62：涂装避免端头纹理过黑。 63 沟槽要清洁，没有外流滴落涂料以及漏白的现象。 7 装配的质量检验标准. 71：成品表面无明显划痕，刮（碰）伤（允许范围为 10mm）. 72:产品整体结构牢固，着地平衡；摇动时组件无松动。接缝严密，无明显缝隙（公差为 0.5mm） 。 4 73 五金配件抽屉，柜门推拉顺畅，松紧合适周边缝隙保持均匀。 74 对称屉面和柜门在同一平面上，纹理对称协调，无擦边现象。 75 镜面，玻璃柜门清洁无胶痕。胶合或接头严密并牢固。 8 包装质量标准 81 产品组件，五金配件齐全，不