数控技术毕业设计（论文）-典型数控加工.docx

安徽工贸职业技术学院毕业论文安徽工贸职业技术学院毕业论文（设计）论文题目： 典型数控加工 姓 名： 专 业： 数控技术 指导教师： 提交日期： 2011年11月20日 摘 要数控技术起源于航空工业的需要，20世纪40年代后期，美国一家直升机公司提出了数控机床的初始设想，1952年美国麻省理工学院研制出三坐标数控铣床。50年代中期这种数控铣床已用于加工飞机零件。60年代，数控系统和程序编制工作日益成熟和完善，数控机床已被用于各个工业部门，但航空航天工业始终是数控机床的最大用户。一些大的航空工厂配有数百台数控机床，其中以切削机床为主。数控加工的零件有飞机和火箭的整体壁板、大梁、蒙皮、隔框、螺旋桨以及航空发动机的机匣、轴、盘、叶片的模具型腔和液体火箭发动机燃烧室的特型腔面等。数控机床发展的初期是以连续轨迹的数控机床为主，连续轨迹控制又称轮廓控制，要求刀具相对于零件按规定轨迹运动。以后又大力发展点位控制数控机床。点位控制是指刀具从某一点向另一点移动，只要最后能准确地到达目标而不管移动路线如何。数控设备的产生和发展数字控制（numerical control）技术，简称数控（nc）技术，是20世纪中期发展起来的一种自动控制技术，是指用数字化信息对机械设备的运动及其加工过程进行控制的一种方法。数控设备就是采用了数控技术的机械设备，或者说是装备了数控系统的机械设备。数控机床是数控设备的典型代表，其他数控设备还有数控冲剪机、数控压力机、数控弯管机、数控坐标测量机、数控绘图仪、数控雕刻机等等。数控机床是为了解决复杂、精密、小批多变零件加工的自动化要求而产生的。数控加工是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序，输入到机床的数控系统中，以控制刀具与工件的相对运动，从而加工出合格零件的方法。该项技术是20世纪40年代后期为适应复杂外形零件的精密加工而发展起来的一种自动化加工技术。1948年，美国帕森斯（parsons）公司在研制加工直升机螺旋桨叶片轮廓用检查样板的机床时，首先提出计算机控制机床的设想，在麻省理工学院（mit）的协助下，于1952年研制成功了世界上第一台三坐标直线插补连续控制的立式数控铣床。此后，很多厂家都开展了数控机床的研制开发和生产。1958年，美国k&t公司首先研制成功带有自动换刀装置的加工中心（mc）。1968年，英国首次将多台数控机床及无人化搬运小车、自动仓库在计算机控制下连接成自动加工系统，即柔性制造系统（fms）。我国于1958年由清华大学和北京第一机床厂合作研制了我国第一台数控铣床。目 录目录目 录3第一章 数控加工31.1 数控加工简介31.2数控加工基本过程31.3数控加工工艺及分析31.4 零件的装夹31.5数控加工误差31.6数控加工的特点31.7科学选择数控刀具31.8数控加工程序编制3第二章 典型零件的加工举例32.1熟悉图纸32.2选用刀具目录32.3加工工布32.4加工程序3结 论3参考文献3致谢3第一章 数控加工1.1 数控加工简介numerical control machining 数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。1.2数控加工基本过程数控加工，就是泛指在数控机床上进行零件加工的工艺过程。数控机床是一种用计算机来控制的机床，用来控制机床的计算机，不管是专用计算机、还是通用计算机都统称为数控系统。数控机床的运动和辅助动作均受控于数控系统发出的指令。而数控系统的指令是由程序员根据工件的材质、加工要求、机床的特性和系统所规定的指令格式(数控语言或符号)编制的。数控系统根据程序指令向伺服装置和其它功能部件发出运行或终断信息来控制机床的各种运动。当零件的加工程序结束时，机床便会自动停止。任何一种数控机床，在其数控系统中若没有输入程序指令，数控机床就不能工作。 机床的受控动作大致包括机床的起动、停止；主轴的启停、旋转方向和转速的变换；进给运动的方向、速度、方式；刀具的选择、长度和半径的补偿；刀具的更换，冷却液的开起、关闭等。1.3数控加工工艺及分析数控加工程序编制方法有手工(人工)编程和自动编程之分。手工编程，程序的全部内容是由人工按数控系统所规定的指令格式编写的。自动编程即计算机编程，可分为以语言和绘画为基础的自动编程方法。但是，无论是采用何种自动编程方法，都需要有相应配套的硬件和软件。 可见，实现数控加工编程是关键。但光有编程是不行的，数控加工还包括编程前必须要做的一系列准备工作及编程后的善后处理工作。一般来说数控加工工艺主要包括的内容如下： (1) 选择并确定进行数控加工的零件及内容； (2) 对零件图纸进行数控加工的工艺分析； (3) 数控加工的工艺设计； (4) 对零件图纸的数学处理； (5) 编写加工程序单； (6) 按程序单制作控制介质； (7) 程序的校验与修改； (8) 首件试加工与现场问题处理； (9) 数控加工工艺文件的定型与归档。被加工零件的数控加工工艺性问题涉及面很广，下面结合编程的可能性和方便性提出一些必须分析和审查的主要内容。 1、尺寸标注应符合数控加工的特点 在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此零件图上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。 2、几何要素的条件应完整、准确 在程序编制中，编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系。因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行。但由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被忽略，常常出现参数不全或不清楚，如圆弧与直线、圆弧与圆弧是相切还是相交或相离。所以在审查与分析图纸时，一定要仔细，发现问题及时与设计人员联系。 3、定位基准可靠 在数控加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要。因此往往需要设置一些辅助基准，或在毛坯上增加一些工艺凸台。 4、统一几何类型或尺寸 零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型或尺寸，这样可以减少换刀次数，还可能应用控制程序或专用程序以缩短程序长度。零件的形状尽可能对称，便于利用数控机床的镜向加工功能来编程，以节省编程时间。1.4 零件的装夹一、定位安装的基本原则 在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则是合理选择定位基准和夹紧方案。在选择时应注意以下几点： 1、力求设计、工艺和编程计算的基准统一。 2、尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 3、避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。 二、选择夹具的基本原则 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下几点： 1、当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。 2、在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 3、零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 4、夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。 1.5数控加工误差数控加工误差数加是由编程误差编、机床误差机、定位误差定、对刀误差刀等误差综合形成。 即：数加=f(编+机+定+刀) 其中： 1、编程误差编由逼近误差、圆整误差组成。逼近误差是在用直线段或圆弧段去逼近非圆曲线的过程中产生。圆整误差是在数据处理时，将坐标值四舍五入圆整成整数脉冲当量值而产生的误差。脉冲当量是指每个单位脉冲对应坐标轴的位移量。普通精度级的数控机床，一般脉冲当量值为0.01mm；较精密数控机床的脉冲当量值为0.005mm或0.001mm等。 2、机床误差机由数控系统误差、进给系统误差等原因产生。 3、定位误差定是当工件在夹具上定位、夹具在机床上定位时产生的。 4、对刀误差刀是在确定刀具与工件的相对位置时产生。 1.6数控加工的特点综述数控机床一开始就选定具有复杂型面的飞机零件作为加工对象，解决普通的加工方法难以解决的关键。数控加工的最大特点是用穿孔带(或磁带)控制机床进行自动加工。由于飞机、火箭和发动机零件各有不同的特点：飞机和火箭的零、构件尺寸大、型面复杂；发动机零、构件尺寸小、精度高。因此飞机、火箭制造部门和发动机制造部门所选用的数控机床有所不同。在飞机和火箭制造中以采用连续控制的大型数控铣床为主，而在发动机制造中既采用连续控制的数控机床，也采用点位控制的数控机床（如数控钻床、数控镗床、加工中心等）。 工序集中数控机床一般带有可以自动换刀的刀架、刀库，换刀过程由程序控制自动进行，因此，工序比较集中。工序集中带来巨大的经济效益： （）减少机床占地面积，节约厂房。 （）减少或没有中间环节（如半成品的中间检测、暂存搬运等），既省时间又省人力。 加工自动化数控机床加工时，不需人工控制刀具，自动化程度高。带来的好处很明显。 （）对操作工人的要求降低： 一个普通机床的高级工，不是短时间内可以培养的，而一个不需编程的数控工培养时间极短（如数控车工需要一周即可，还会编写简单的加工程序）。并且，数控工在数控机床上加工出的零件比普通工在传统机床上加工的零件精度要高，时间要省。（）降低了工人的劳动强度：数控工人在加工过程中，大部分时间被排斥在加工过程之外，非常省力。 （）产品质量稳定：数控机床的加工自动化，免除了普通机床上工人的疲劳、粗心、估计等人为误差，提高了产品的一致性。 （）加工效率高：数控机床的自动换刀等使加工过程紧凑，提高了劳动生产率。 柔性化高传统的通用机床，虽然柔性好，但效率低下；而传统的专机，虽然效率很高，但对零件的适应性很差，刚性大，柔性差，很难适应市场经济下的激烈竞争带来的产品频繁改型。只要改变程序，就可以在数控机床上加工新的零件，且又能自动化操作，柔性好，效率高，因此数控机床能很好适应市场竞争。 加工能力强机床能精确加工各种轮廓，而有些轮廓在普通机床上无法加工。数控机床特别适合以下场合： 不许报废的零件。 新产品研制。 急需件的加工。 优点和缺点数控加工有下列优点：大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。1.7科学选择数控刀具1、选择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。 2、选择数控车削用刀具 数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如900内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。 二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干浅该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。 3、选择数控铣削用刀具 在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下：一是铣刀半径rd 应小于零件内轮廓面的最小曲率半径rmin，一般取rd=(0.8一 0.9)rmin。二是零件的加工高度h (1/4-1/6)rd,以保证刀具有足够的刚度。三是用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径re=r-r，即直径为 d=2re=2(r-r)，编程时取刀具半径为re=0.95 (rr)。对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。 目前，数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为tsg-jt，直柄刀具系统的标准代号为dsg-jz，此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。 设置刀点和换刀点刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是:便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查;引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓 “刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点;球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。 确定切削用量数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 1、确定主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为：n=1000 v/7 1d式中: v?切削速度，单位为m/m动，由刀具的耐用度决定; n一一主轴转速，单位为 r/min, d为工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速n，最后要选取机床有的或较接近的转速。 2、确定进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则:当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100一200mm/min范围内选取;在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20一50mm/min范围内选取;当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20-50mm/min 范围内选取;刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 3、确定背吃刀量 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5m m,总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。 同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。1.8数控加工程序编制一.数控机床编程的方法 数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和 加工中心cad/cam 。 1. 手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。 2. 自动编程 使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。 3. cad/cam 利用cad/cam软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是master cam，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。 二.数控机床程序编制的内容和步骤 1. 数控机床编程的主要内容 分析零件图样、确定加工工艺过程、进行数学处理、编写程序清单、制作控制介质、进行程序检查、输入程序以及工件试切。 2. 数控机床的步骤 1) 分析零件图样和工艺处理 根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。 同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。 2) 数学处理 编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，根据零件图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件），只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。 3) 编写零件程序清单 加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。 4) 程序输入 5) 程序校验与首件试切 三.数控加工程序的结构 1. 程序的构成：由多个程序段组成。 o0001；（fanuc-o,ab8400-p,sinumerik8m-%）机能指定程序号，每个程序号对应一个加工零件。 n010 g92 x0 y0；分号表示程序段结束 n020 g90 g00 x50 y60； .；可以调用子程序。 n150 m05； n160 m02； 2. 程序段格式： 1) 字地址格式：如n020 g90 g00 x50 y60； 最常用的格式，现代数控机床都采用它。地址为程序段号，地址和数字构成字地址为准备功能，.。 2) 可变程序段格式：如b2000 b3000 b b6000； 使用分割符各开各个字，若没有数据，分割符不能省去。常见于数控线切割机床，另外，还有编程等格式。 3) 固定顺序程序段格式：如00701+0； 比较少见。其中的数据严格按照顺序和长度排列，不得有 误，上面程序段的意思是：n007 g01 x+02500 y-13400 f15 s30 m02； 零件图的数学处理 零件图的数学处理主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件加工轮廓的基点和节点的坐标，或刀具中心轮廓的基点和节点的坐标，以便编制加工程序。 一基点坐标的计算 一般数控机床只有直线和圆弧插补功能。对于由直线和圆弧组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各基点的坐标。 1. 基点的含义 构成零件轮廓的不同几何素线的交点或切点称为基点。基点可以直接作为其运动轨迹的起点或终点。 2. 直接计算的内容 根据填写加工程序单的要求，基点直接计算的内容有：每条运动轨迹的起点和终点在选定坐标系中的坐标，圆弧运动轨迹的圆心坐标值。 基点直接计算的方法比较简单，一般可根据零件图样所给的已知条件用人工完成。即依据零件图样上给定的尺寸运用代数、三角、几何或解析几何的有关知识，直接计算出数值。在计算时，要注意小数点后的位数要留够，以保证足够的精度。 二节点坐标的计算 对于一些平面轮廓是非圆方程曲线y=f（x）组成，如渐开线、阿基米德螺线等，只能用能够加工的直线和圆弧去逼近它们。这时数值计算的任务就是计算节点的坐标。 1. 节点的定义 当采用不具备非圆曲线插补功能的数控机床加工非圆曲线轮廓的零件时，在加工程序的编制工作中，常用多个直线段或圆弧去近似代替非圆曲线，这称为拟合处理。拟合线段的交点或切点称为节点。 2. 节点坐标的计算 节点坐标的计算难度和工作量都较大，故常通过计算机完成，必要时也可由人工计算,常用的有直线逼近法（等间距法、等步长法、和等误差法）和圆弧逼近法。 有人用autocad绘图，然后捕获坐标点，在精度允许的范围内， 也是一个简易而有效的方法第二章 典型零件的加工举例2.1熟悉图纸2.2选用刀具目录t1 = 外轮廓车道t2 = 外切槽车刀（3毫米）t3 = 外轮廓车刀（1.5毫米 导程）t4 = 内孔车刀（直径20毫米孔）t5 = 20毫米钻头2.3加工工布 左面加工a方案1. 粗加工外轮廓至z-56（图纸左面部分）2. 使用外切槽刀粗加工2030的表面3. 精加工外轮廓至z-56（图纸左面部分）4. 按规格切削2个凹槽（图纸左面部分）5. 精加工2个凹槽（包括2030的斜面与r圆面）6. 钻20毫米内孔7. 粗加工、精加工内孔轮廓（图纸左面部分）左面加工b方案1. 粗加工外轮廓至z-56（图纸左面部分）2. 按规格切削2个凹槽（图纸左面部分）3. 使用外切槽刀粗加工2030的表面4. 钻20毫米内孔5. 精加工外轮廓至z-56（图纸左面部分）6. 精加工2个凹槽（包括2030的斜面与r圆面）7. 粗加工、精加工内孔轮廓（图纸左面部分）右面加工a方案1. 粗加工外轮廓至z-25（图纸右面部分）2. 精加工外轮廓至z-25（图纸右面部分）3. 按规格切削2个凹槽（图纸右面部分）4. 精加工2个凹槽包括145倒角与0.8毫米倒圆5. 钻20毫米内孔6. 粗加工、精加工内轮廓至z-30.2（图纸右面部分）7. 按规格加工m401.5螺纹8. 精加工m401.5螺纹右面加工b方案1. 粗加工外轮廓至z-25（图纸右面部分）2. 按规格切削2个凹槽（图纸右面部分）3. 钻20毫米内孔4. 粗加工、精加工内轮廓至z-30.2（图纸右面部分）5. 精加工外轮廓至z-25（图纸右面部分）6. 按规格切削2个凹槽（图纸右面部分）7. 按规格加工m401.5螺纹8. 精加工m401.5螺纹2.4加工程序图纸左面部分（左端外圆加工程序）o0002;g96 g99 g90;g50 s2000;t0101;m03 s80;g00 x64 z2;g71 u1 r1;g71 p10 q20 u0.5 w0 f0.25;n10 g01 x55;n20 z-56;g00 x100;z100;m05;m00;t0101;m03 s120;g00 x59 z2;g70 p10 q20 f0.08;g00 x100;z100;m05;m00;（2个槽加工）t0202;m03 s50;g00 x60 z-10;g01 x48 f0.08;x58;z-8.3501;x55;x48 z-9.624;x58;z-11.5;x55;g02 x52 z-10 r1.5;g01 x48;x60;g00 x-20;g01 x48 f0.08;x58;z-18.3501;x55;x48 z-19.624;x58;z-21.5;x55;g02 x52 z-20 r1.5;g01 x48;x58;g00 x100;z100;m05;m00;（2230斜面粗加工）t0202;m03 s50;g00 x60;z-27;g01 x53.77 f0.08;x60;z-29;x52.12;x60;z-31;x50.46;x60;z-33;x48.8;x60;z-35;x47.15;x60;z-37;x45.499;x60;z-39;x43.83;x60;z-41;x42.178;x60;z-43;x40.52;x60;z-45;x38.86;x60;z-47;x37.2;x60;z-49;x37;x60;z-49.9904;x35.4;x60;g00 x100;z100;m05;m00;（2230斜面精加工）t0101;m03 s120;g00 x60;z-22;g01 x55 z-22.9591;x35 z-47.1013;z-49.99;g00 x100;z100;m05;m00;t0202;m03 s50;g00 x60;z-52;g01 x50 f0.08;x35 z-50;x60;g00 x100;z100;m05;m30;（内孔加工程序）o0003;g99 g96 g90;g50 s1800;t0303;m03 s80;g00 x18 z2;g71 u1 r1;g71 p10 q20 u-0.5 w0 f0.25;n10 g01 x42;z0;g02 x40 z-1 r1;g01 z-6.58;x36.056 z-10;x33;z-21.58;x29.07 z-25;x27.6;g02 x22.0105 z-27 r2.42;g01 z-40;n20 x20.0105 z-41;g00 z100;x100;m05;m00;t0303;m03 s120;g00 x18 z3;g70 p10 q20 f0.08;g00 z100;x100;m05;m30;图纸右面部分（外圆加工）o0004;g99 g96 g90;