2号连续梁现浇支架施工方案(审批完).doc

目目 录录 一、编制范围及依据.- 2 - 1.1 编制范围 .- 2 - 1.2 编制依据 .- 2 - 二、工程概况.- 3 - 三、施工计划.- 4 - 3.1 施工进度计划 .- 4 - 3.2 主要机械设备配置 .- 4 - 3.3 材 料 计 划.- 5 - 四、连续梁施工方案.- 6 - 4.1 地基处理 .- 8 - 4.2 支架搭设 .- 8 - 4.3 支架预压 .- 11 - 4.4 支座安装 .- 13 - 4.5 底模安装 .- 14 - 4.6 侧模（翼缘模板）安装 .- 14 - 4.7 钢筋绑扎 .- 14 - 4.8 钢绞线穿束 .- 15 - 4.9 内模安装 .- 15 - 4.10 预埋件安装 .- 15 - 4.11 砼浇筑 .- 15 - 4.12 砼养护 .- 17 - 4.13 预应力张拉 .- 17 - 4.14 管道压浆 .- 18 - 4.15 封锚 .- 18 - 4.16 支架拆除 .- 19 - 五、施工安全保证措施.- 19 - 5.1 人员机构组成及劳动力分配 .- 19 - 5.2 质量保证措施 .- 19 - 5.3 安全保证措施 .- 22 - 5.4 混凝土夏季施工措施 .- 28 - 5.5 环境保护措施 .- 29 - 5.6 应急预案 .- 30 - 六、支架检算.- 32 - 新建靖宇至松江河线铁路工程新建靖宇至松江河线铁路工程 （32+48+3232+48+32）m m 连续梁现浇施工方案连续梁现浇施工方案 一、编制范围及依据一、编制范围及依据 1.1 编制范围编制范围 头道松花江 2 号大桥（32+48+32）m 预应力混凝土连续箱梁支架现浇及梁部施工。 1.2 编制依据编制依据 dk51+550.5 头道松花江 2 号大桥施工图； （32+48+32）m 预应力混凝土连续箱梁宇松桥通-07； 铁路桥梁盆式橡胶支座（通桥（2009）8361 及叁桥（2009）8361-tgpz； 建设工程质量管理条例 ； 中华人民共和国安全生产法 ； 建设工程安全生产管理条例 ； 铁路建设工程安全生产管理办法 ； 危险性较大的分部分项工程安全管理办法 ； 中华人民共和国环境保护法 ； 铁路混凝土工程施工质量验收标准tb10424-2010； 铁路桥涵工程施工质量验收标准tb10415-2003； 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南tz203-2008； 铁路混凝土施工技术指南铁建设【2010】241 号； 铁路桥涵工程施工安全技术规程tb10303-2009 建筑施工模板安全技术规范jgj162-2008； 建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范jgj166-2008； 施工现场机械设备检查技术规程jgj160-2008； 铁路通信、信号、电力、电力牵引供电施工安全技术规程tb10306-2009； 铁路局现行的有关安全、质量等方面的管理文件； 二、工程概况二、工程概况 头道松花江 2 号大桥跨 201 国道为有碴轨道（32+48+32）m 预应力混 凝土单线连续箱梁，采用满堂支架一次现浇施工，箱梁与 201 国道夹角为 40。1#-4#墩连续梁布置图及施工平面图(见附图)。 箱梁结构形式为单箱单室、变高度、变截面箱梁。梁体全长 113.2m，中跨中部 2m 梁段和边跨端部 9.6m 梁段为等高段，梁高 2.6m； 中墩处梁高为 3.7m，其余梁段梁底板下缘按二次抛物线 y=（- 1.1/222）x2；箱梁顶板宽 4.9m，箱宽 3.7m，箱梁顶面设双向排水坡。 全桥顶板厚 30cm，边跨端块处底板厚由 30cm 渐变至 80cm；底板厚 3560cm 按曲线变化，底板顶缘线按二次抛物线 y=（-0.85/222）x2。 腹板厚为 5080cm；中部每隔 300cm 左右设 10cm 通风孔，底板最低处 设 10cm 泄水孔。 连续梁的主要工程数量表见下表： 主要工程数量表主要工程数量表 表 1 部 位材料名称材料及规格单 位数 量 箱梁混凝土c55m778.13 道碴槽混凝土c30m15.9 fpk=1860mpa 钢绞线 j15.24t39.0 hpb235t10.11 普通钢筋 hrb335t104.32 内径 90m2864.1 金属波纹管 内径 70m56.9 ovm15-12套62 锚具 ovm15-7套4 主梁 泄水孔、通风孔外径 112mm,厚 6mmkg825 tgpz-dp-4000-zx-e100-0.1g-f套4 支座盆式橡胶支座 tgpz-dp-10000-zx-e100-0.1g-f套2 tgpz-dp-10000-gd-0.1g-f套2 三、施工计划三、施工计划 头道松花江 2 号大桥 14#连续梁共计挖井基础 3 座（1#、2#、3#） ； 明挖基础 1 座（4#） ，4 座墩身， 32+48+32m 连续梁一联。为确保工期目 标，各种人员、机械设备分别按两班配置。工期排摆满足架梁要求。 3.1 施工进度计划施工进度计划 1、基础施工:20 天 2012 年 7 月 28 日2012 年 8 月 17 日； 2、墩身施工:中边墩模板各 1 套，45 天 2012 年 8 月 10 日2012 年 9 月 24 日； 3、连续梁施工：合计 76 天。 1)、门架、满堂支架搭设：10天 2013年4月28日2013年5月8日 2)、连续梁外模板安装： 10天 2013年5月10日2013年5月20日 3)、预压加载、拆除： 6天 2013年5月21日2013年5月27日 4)、底板腹板钢筋安装： 15天 2013年5月28日2013年6月13日 5)、内模板安装： 10天 2013年6月14日2013年6月24日 6)、顶板翼板钢筋安装： 10天 2013年6月25日2013年7月4日 7)、梁体砼浇筑： 2天 2013年7月5日2013年7月6日 8)、砼养生： 14天 2013年7月6日2013年7月19日 9)、预应力筋张拉： 6天 2013年7月13日2013年7月18日 10)、封锚注浆： 3天 2013年7月19日2013年7月21日 3.2 主要机械设备配置主要机械设备配置 主要机械设备配置表主要机械设备配置表 序 号设备名称规格单位数量备注 1汽车泵37 米台2 2发 电 机50kw台2备用电源 3变压器315kva台1 4电 焊 机500 型台10 5钢筋切断机40mm台2 6弯 曲 机40mm台2 7调 直 机12mm台1 钢筋工程施工 8吊 车16t台2吊装钢筋安装模型 9张拉设备250t套4 10真空压浆设备/套2 预应力施工 11振 捣 器50 型台10混凝土捣固 12振 捣 器30 型台5混凝土捣固 13卷 扬 机5t台2钢绞线穿束 3.3 材材 料料 计计 划划 主要材料计划主要材料计划 序号材料名称规格单位数量备注 1圆钢8t9.06 2圆钢10t1.66 3圆钢16t0.10 4螺纹钢12t36.43 5螺纹钢16t75.28 6预应力砼用螺 纹钢筋 25 psb830 t2.03 7预应力钢绞线j15.24 fpk=1860mpat39.00 8锚具ovm15-12套62.00 9锚具ovm15-7套4.00 10锚具jlm-25个304.00 11垫板jlm-25个304.00 12波纹管内径 90mmm2864.10 13波纹管内径 70mmm56.90 14金属波纹管内径 35mm,=0.5mm m528.42 15压浆管内径 90mmm2864.10 18三通管l=300,=2个152.00 19箱梁混凝土c55m778.13 20道碴槽混凝土c30m15.90 21预埋钢管 外径 112mm，壁厚 6mm t0.83 22pvc 管直径 12.5cm, =0.8cm m24.50 23pvc 弯头直径 12.5cm，l=30cm 个58.00 24pvc 管盖直径 13.1cm，l=3.8cm 个66 25t 钢t114x255x14x14个232.00 四、连续梁施工方案四、连续梁施工方案 连续箱梁采用满堂支架法一次现浇施工，中墩跨公路处采用门架支架， 预留双向车道，车道宽度 3.58m。全联支架搭设成型后，按设计梁体自重 的 120%进行预压。 梁体采用满堂碗扣式支架和钢管柱+40b 横梁+贝雷片作为支架施工。 支架形成后，做静载预压，测定变形量，设置预拱度。钢筋绑扎与预应力 布置同步进行，预应力采用先管后束法，即将预应力筋先穿入钢筋骨架内， 然后将波纹管逐节从两端入套并连接。预应力压浆使用普通压浆技术，在 预应力孔道的一端压入。砼采用分段分层灌筑，第一层灌筑底板及腹板， 第二层灌筑顶板，第一层比第二层适当超前，并在第一层初凝前浇筑第二 层，以避免混凝土的二次应力分配导致混凝土的开裂。振捣采用插入式捣 固棒捣固。混凝土采用集中拌合泵车运输到工地灌注。砼浇注后用塑料薄 膜覆盖并洒水养护。张拉采用两端对称双控张拉。 其工艺流程图如下： 支架法现浇施工流程框图支架法现浇施工流程框图 孔道磨阻测试 混凝土输送车运输混凝土 伸长值计算 拆除外模及有关约束设施 张拉设备检验评定 测量放样 平整场地 拼装支架 绑扎构造筋 安装外模 布设波纹管 立内模、顶模 穿钢绞线 依次浇注砼 拆模 封锚 孔道压浆 检测 张拉预应力钢筋 养护 进入下一循环 模板制作 测量放样 孔道磨阻测试 制作砼试件 混凝土输送车运输混凝土 伸长值计算 拆除外模及有关约束设施 张拉设备检验评定 地基处理 拼装搭设支架 绑扎钢筋 安装底模、外模 布设波纹管 立内模、顶模 穿钢绞线 依次浇注砼 拆模 封锚 孔道压浆 检测 张拉预应力钢筋 钢材试验 钢绞线下料 钢筋下料制作 波纹管试验波纹管制作 钢绞线试验钢绞线下料 钢筋下料制作 波纹管试验波纹管制作 钢绞线试验 养护 拆除支架 桥面系施工 支架预压 安装支座 4.1 地基处理地基处理 为确保满堂支架及门架施工安全，基础必须进行处理。结合工程实际 情况，基础处理分两部分进行。 支架基础采用在墩基础范围内清除表土，基底地基承载力 k30 不小于 150mpa，整平压实后浇注厚度为 0.35m 的 c30 混凝土。门架位于公路路面 基础采用条形基础。条形基础坐落在沥青路面的水稳垫层上。 4.2 支架搭设支架搭设 4.2.1 门洞支架搭设 4.2.1.1 施工顺序 图图 4.2.14.2.1 连续梁门洞支架施工流程图连续梁门洞支架施工流程图 4.2.1.1 公路中间及公路边坡两侧各设置一个 9.2m1m1m 的条形 基础，条形基础上设置 5 根 50010mm 的钢管柱，横桥向间距为 1.0m，1.6m，1.6m，1.0m。 4.2.1.2 在条形混凝土基础上面连接钢管柱。墩身与基础的连接采用 钢管底部焊接穿孔的钢板，条形基础上预埋螺栓法兰盘，预埋螺栓固定在 加强钢筋网片上，然后灌注条形基础混凝土。 4.2.1.3 安装钢管柱，当混凝土达到 95%强度后，用 2 个汽车吊吊起 钢管至基础面，然后与基础预埋的法兰盘连接。 4.2.1.4 吊装墩顶横梁，用汽车吊将已经焊接好的工字钢吊到墩顶， 条形基础施工 临时支墩（钢管柱）安装 梁顶铺设方木 贝雷梁搭设 吊装墩顶横梁 与墩顶的圆钢板采用限位钢板焊接固定。 4.2.1.5 吊装前在地面将贝雷片组装，在贝雷梁底采用 i40 联结件联 结。吊装贝雷片时需封闭道路。 门架架设完毕后，在两侧对称布置地锚拉索，以增加门架的整体稳定 性。 4.2.2 满堂红支架搭设 图图 4.2.24.2.2 满堂红支架搭设施工流程图满堂红支架搭设施工流程图 满堂碗扣支架规格为 483.5mm，顺桥向间距均为 0.6m，横桥向 间距翼缘板下为 0.6m,腹板下 0.3m,底板下为 0.6m；在墩台两侧 2.0m 范围 内纵横向均加强为 0.3m,支架搭设横杆层距为 1.2m,纵梁采用 150*150mm 方木，间距 0.6m。纵梁上铺置 100*100mm 横向方木，其上铺 18mm 竹胶 板，100*100mm 横向方木净间距 300mm。纵横方木背杠支撑。纵向每 4 米，横向每 6 排设置一道剪刀撑，天地托丝杆外伸长度不得大于 20cm。 4.2.3 原材料质量标准 所有支架搭设材料进场必须按相关标准进行检查验收合格后，方可投 入施工。 1、钢管应采用符合现行国家标准直缝电焊钢管 （gb/t13793-92） 或低压流体输送用焊接钢管 （gb/t3092）中的 q235a 级普通钢管，其 材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢 （gb/t700）的规定。 2、钢管规格为 483.5mm，壁厚不得小于 3.5-0.025mm。 地基处理 排架搭设 检查梯设置栏杆 支架设置剪力撑 墩顶方木支垫 3、构配件外观质量应满足： 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用 接长钢管； 铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余 等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷； 各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺 陷； 构配件防锈漆涂层均匀、牢固； 主要构、配件上的生产厂标识应清 晰。 4.2.4 支架搭设要求 待基础混凝土硬化后，根据支架搭设图放出支架施工搭设线，然后按 照支架搭设间距安放管桩并搭设支架。支架顶标高根据箱梁底板边缘形状 放出控制点后，拉线控制。支架搭设施工前应计算出各控制点的标高。 支架搭设难点是箱梁底板边缘线形的控制。结合本工程具体情况，根 据箱梁底板抛物线的拱度变化情况，分段控制支架顶标高。 4.2.4.1 支架搭设质量应按阶段进行检验 1、支架搭设采用一阶段进行检查与验收； 检查主要内容：架体材料是否符合要求、支架间距、间距是否符合设 计，支架下垫方木是否稳定。 2、架体应随施工进度定期进行检查； 架杆的竖直度、平直度、扣紧度、材质是否符号要求、架体是否按设 计布置、扣件是否扣紧、扣牢。 3、达到设计高度后会同监理工程师进行全面的检查与验收； 检查架体的稳定性、架体的标高是否符号设计要求、架体是否按设计 搭设、架体材质是否符合要求、架体是否有软弱、危险节点、截面。 4、遇 6 级以上大风、大雨等特殊情况后应重新进行检查； 检查架体是否设形、基底是否沉降、开裂、变形；架体是否位移；各 种杆件是否松动、脱落。 5、停工超过一个月恢复使用前应重新进行检查。 检查架体是否设形、基底是否沉降、开裂、变形；架体是否位移；各 种杆件是否松动、脱落；杆件、扣件是否有丢失现象，杆件是否有新伤痕。 4.2.4.2 支架重点验收及检查 1、保证架体几何不变性的斜杆、墩柱固定杆、十字撑等设置是否完 善； 2、基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬 空情况； 3、各类连接是否可靠锁紧； 4、连接销是否安装、扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度。 4.2.4.3 支架安全施工事项 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得在作业平台 上集中堆放模板、钢筋等物料； 遇 6 级及以上大风、雨雪、大雾天气时应停止支架的搭设与拆除作 业；使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件，如需拆除必须报请总工程师 同意，确定补救措施后方可实施； 严禁在基础及邻近处进行挖掘作业,支架应与架空输电线路保持安 全距离，工地临时用电线路架设及支架接地防雷措施等应按现行行业标准 施工现场临时用电安全技术规范 （jgj461）的有关规定执行； 使用后的支架构配件应清除表面粘结的灰渣，校正杆件变形，表面 作防锈处理后待用； 施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋； 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将泵送混凝 土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备； 4.3 支架预压支架预压 支架预压采用钢筋（或砂袋） ，重量为箱梁自重 1.2（安全系数）倍。 支架安装完毕后，在小方木上利用红油漆沿腹板走向每隔 3m 设置沉 观测点。根据变形曲线并叠加预应力张拉梁体变形曲线得到预拱度曲线， 作为底模板安装控制高程的依据。 在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，同时设置专 人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明原因。 卸载时也必须对称、分层、均匀卸载。根据施工经验，加载完毕后以 6h 为一个观测单位，若连续 18h 观测同一点的高程变化结果均在 5mm 以内， 视为沉降稳定并以最后一天的观测结果作为加载稳定后的高程值。卸载完 毕安排专人检查支架下沉情况，同时检查钢管连接是否有松动现象并进行 调整。 支架预压工艺流程图 30% 60% 100% 120% 2mm 100% 60% 30% 4.4 支座安装支座安装 支座安装工艺：支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任 意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除 预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。用混凝土楔块楔入 支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支座 垫石之间留 2030空隙，安装灌浆用模板。检查支座中心位置及标 高用重力式无收缩高强度灌注材料灌浆，灌注支座下部及锚栓间隙处， 直到从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。终凝后， 拆除模板，拧紧下支座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除支座的上、 下支座连接螺栓。安装完毕后对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板 及锚栓外露面，以免生锈。 支座布置见下图： 支座安装及其技术要求 支座进场后，应仔细检查以下内容：产品名称、规格型号、主要 技术指标、生产厂名、出厂编号和出厂日期等，并检查包装箱内的产品合 格证、质量检验单、使用说明书及装箱清单。 dp-4000-zx dp-4000-zx dp-4000-zx dp-4000-zx dp-10000-gd dp-10000-gd dp-10000-zx dp-10000-zx 1#2#3#4# 支座安装前必须检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、 下支座板连接螺栓。支承垫石表面凿毛处理，清除锚栓孔中杂物，用水浸 湿垫石表面。 安装支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调 整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留 2030mm 空隙。仔细检查 支座中心位置和标高后，用高强度无收缩材料灌浆。 灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏 浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓。 4.5 底模安装底模安装 底模铺设与支架搭设一样，全联一次铺设完成。根据支架预压结果， 利用在支架每根钢管立柱顶部安装砂箱，挂线调整到现场技术交底给定的 高程在纵向方木上满铺 18mm 的光面竹胶板，注意竹胶板板缝之间必须 采用双面胶密贴，同时板与板的接缝必须位于纵向方木顶面上，否则应对 纵向方木的间距进行适当调整。 底模板必须进行配板作业，不允许出现板缝错乱，中间夹小块板及出 现不均匀板块，要求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；模板不 漏浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。 4.6 侧模（翼缘模板）安装侧模（翼缘模板）安装 箱梁侧模板及翼缘板除少量使用大块钢板外均用胶合板制作，安装前 由测量组每隔 2m 放出模板安装边线，然后由操作工人在现场技术人员的 指导下弹出安装墨线，然后将制作的定型模板按照设计安装方式安装就位 并进行加固。 模板安装完毕后由质检工程师检查箱梁内部净空尺寸、轴线位移、顶 面高程、模板加固强度等各项指标，在检查合格基础上报监理工程师检查， 检查合格方能安装钢筋。 4.7 钢筋绑扎钢筋绑扎 箱梁砼一次性浇筑成型，钢筋安装顺序按照底腹板安装完成后，安装 内模，最后顶板钢筋。 箱梁钢筋统一在加工场制作，运到现场直接安装成型，在安装过程中 必须按照规范要求设置混凝土保护层垫块，转角处还必须根据适当情况进 行加密。 腹板钢筋安装的同时，根据钢绞线设计坐标安装波纹管，波纹管采用 专用接头连接，注意连接处的气密性，同时每隔 50cm 利用钢筋准确定位， 波纹管定位时，注意不要烧伤波纹管。 4.8 钢绞线穿束钢绞线穿束 穿束前在合适部位固定 1 台 5t 卷扬机并设置好滑轮组，先用一根钢 绞线将 16mm 钢丝绳从波纹管内引出，然后将钢丝绳另一端与整束钢绞 线连接固定，在现场管理人员的指挥下启动卷扬机进行穿束。施工过程中， 必须安排专人进行指挥操作，保证整个操作过程的统一与协调。 4.9 内模安装内模安装 内模集中分块加工，待底腹板钢筋绑扎安装完毕后，运至现场拼装成 型。内模面板采用厚度为 18mm 的竹胶板制作，利用钢管及方木进行加 固，安装技术要求与侧模板相同。 4.10 预埋件安装预埋件安装 在钢筋绑扎过程中，注意伸缩缝预埋钢筋、钢板，防护墙钢筋、通信、 信号电缆过轨预留孔，泄水孔预埋件，检查孔预留，通风孔预留，接触网 基础预埋钢筋及钢板。 所有预埋件位置要求准确无误，并进行防腐防锈处理。 4.11 砼浇筑砼浇筑 整联箱梁砼分段一次浇筑成型，采用泵送混凝土施工。混凝土浇筑由 一端向另一端全断面推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分 层循环推进，每段约长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土， 段与段之间不产生冷缝。 4.11.1 浇筑底板混凝土 底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用 50 插入式振捣棒振捣， 插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将内模部分的活动模 板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。 4.11.2 腹板混凝土浇筑 腹板混凝土浇筑采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于 ，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎（特别是波 纹管底部） ，再用振捣棒插入振捣。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的 下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免内模偏位。 4.11.3 顶板混凝土浇筑 顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝 土时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。 由于砼浇筑数量较大，在浇筑前必须对人员、机械设备、商砼供应、 行车路线等各方面做好充分的准备工作，同时制定突发事故应急措施。砼 1 2 1 3 44 3 采用 c50 泵送砼，坍落度控制在 140-160mm，按 30cm 的厚度斜向分层对 称浇筑，采用插入式振捣器进行振捣。每一处振捣完毕后应边振动边徐徐 提出振动棒；移动间距不得超过振动器作用半径的 1.5 倍；振动棒距离侧 模应保持在 50-100mm 的距离；插入下层砼 50-100mm；同时应避免振动棒 碰撞模板、塑料波纹管、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动 到该部位砼停止下沉、不再冒气泡，表面呈现平坦、翻浆为止。顶板砼应 随着浇筑进度，及时进行抹面、拉毛。同时注意在施工过程中对预埋设施 进行保护。 砼浇筑过程中必须安排有经验的木工、架子工值班检查模板、支架变 形情况，防止发生意外事故。 4.12 砼养护砼养护 根据工期安排，箱梁砼浇筑时环境温度较高，该段时间按常规采用土 工布覆盖洒水养护。在混凝土浇筑完成收浆后，立即安排专人负责养护工 作，养护时间不少于 14 天。 4.13 预应力张拉预应力张拉 钢绞线、锚具等进场后由试验工程师通知监理工程师进行见证取样， 待试验室检验合格并出具正式的试验报告后，方能使用。张拉必须在箱梁 砼达到设计要求强度（混凝土强度达到 60%时,对腹板束进行预张拉,张拉 应力为 500mpa。混凝土凝期大于 7 天，强度及弹性模量设计值的达到 100%， 进行终张拉）方能进行。张拉采用双控方式，以应力控制为主， （每束钢 绞线张拉控制应力见专项控制应力交底资料）伸长值校核为辅。张拉前需 做好如下准备工作： 对千斤顶、压力表、油泵等进行配套校定，确定张拉力与压力表读 数之间的关系曲线，配套校好的千斤顶、压力表、油泵必须进行编号以防 用错。千斤顶和压力表使用 6 个月或 200 次以上及在使用过程中出现不正 常现象时重新校定。同时在使用前，必须将相关资料上报监理工程师审核， 同意后方能使用。 对锚夹具的强度、硬度和锚固性能进行检验，锚具表面不得有裂纹、 伤痕、锈蚀。厂家提供的资料必须齐全。 纵向预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不 超过一束，张拉须序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各节 颀先张拉纵向、再竖向再横向。 张拉预应力钢绞线时，张拉程序：0初应力（0.10com） com,持荷 5 分钟锚固。 预应力张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，实测伸长量应扣 除初始应力影响。 预应力钢束及预应力混凝土用螺纹钢筋在使用前必须做张拉、锚固 试验，根据实测管道摩阻系数及偏差系数、实测锚口摩阻损失实测情况， 调整张拉控制应力，以保证预施应力准确。 在箱梁张拉端搭设作业平台，其上面铺设木板，挂安全网。 预应力张拉和真空压浆是一项关键工序，必须做好充分的准备工作， 同时在施工前必须通知监理工程师到位预先检查各项准备工作，并旁站整 个施工工程。 4.14 管道压浆管道压浆 一、预应力张拉完成后，孔道尽早进行压浆，一般不超过 24 小时， 最迟不得超过 2 天，以免预应力筋锈蚀和松驰。 二、压浆采用 sz-2 型单级水循环真空泵进行真空灌浆。钢绞线切割 后，先用清水将端头锚具冲洗干净，再用高压风吹干，然后采用 1:1 的无 收缩水泥砂浆将锚垫板、夹片和外露钢绞线全部包裹，厚度不小于 15mm。待砂浆强度不低于 2.5mpa 时，清洗锚垫板上的灌浆孔和塑料波纹 管道并利用高压风吹干，按照真空泵使用说明书安装引出管、球阀和接头 等并检查其功能是否完好，做好灌浆准备工作。 按照试验室给定的配合比搅拌水泥浆，待现场试验人员测试其水灰比、 流动度、泌水性等指标满足规范要求后，方可进行压浆作业。 灌浆时，每一工作班 全过程均应在现场填写施工记录。 4.15 封锚封锚 封锚混凝土浇注前，先将接触的混凝土面凿毛并清洗干净后，绑扎封 锚钢筋网片，封锚模板制作要求与侧模板制作质量要求相同，必须采用光 面竹胶合板制作，安装模板时注意保证与既有砼面的紧密贴合，防止错台 现象发生。 特别注意封锚 c55 无收缩混凝土，施工前应按要求设计相应的配合比。 4.16 支架拆除支架拆除 待混凝土强度到达设计要求后，开始拆除支架，支架的拆除除应按照 先中部后两边的顺序，自上而下，按一步一清的原则依次进行，要严禁上 下同时进行拆除作业。 五、施工安全保证措施五、施工安全保证措施 5.1 人员机构组成及劳动力分配人员机构组成及劳动力分配 施工班组的设置应认真考虑专业和工种之间的合理配置，技工和普工 的比例要满足合理的劳动力组织，并符合流水作业方式的要求。具体安排 如下： 技术及试验组：总工 1 人，技术人员 4 人，安全员 2 人，试验员 1 人，测工 3 人。 钢筋组：技术工人 20 人，其他人员 10 人 模板组：技术工人 15 人，其他人员 10 人 张拉组：技术工人 8 人，其他人员 5 人 砼组：技术工人 10 人，其他 5 人 其他人员：5 人 5.2 质量保证措施质量保证措施 1)推行全面质量管理，广泛开展群众性的质量小组活动。重点部位和 关键工序均设质量管理点。 2)实行逐级技术交底制度。 3)做好生产班组自检、互检和交接检以及专检工作。施工前对工程所 采用的原材料进行严格检验，并报请监理工程师审批后方可使用，施工中 实行工序交接单制度，上道工序完成后经检验合格方可交接，进行下道工 序的施工，并在浇筑前实行工艺检验签证制度。 4）加强对原材料的检查检验，不合格材料坚决不让进场。 5）加强质量教育，提高全体职工的质量意识。 6)完善经济责任制，工程质量的优劣与奖金挂钩，严格奖惩制度。 7）现场备用发电机，能保证混凝土在任何时候能正常浇注。 质量控制具体要求 （一）施工测量控制 施工前，在桥位附近适当位置设置相互通视的导线点和水准点，以便 于在施工中进行校核。在报请监理工程师复核无误后进行施工。箱梁的各 节点立模高度为：箱梁顶面设计标高+预拱度值（包括弹性变形值）+施工 调整值（包括支架及温差引起的变位） 。确保各节段浇筑完成后的各点标 高符合设计要求。箱梁中轴线用全站仪按设计坐标定位，在混凝土浇筑前 进行复核，以确保中轴线偏位误差符合规范要求。 1)箱梁轴线控制点的设置 控制点直接用全站仪在支架上定位。在钢筋安装前对控制点进行复核， 精确达到规范要求后方可施工。箱梁混凝土浇筑前再次对轴线进行复核。 2)箱梁水准点的设置 先将水准点引至主边墩的墩帽顶上，构件施工前直接在支架上测出高 程，调整底模高程，误差在符合施工要求后进行钢筋的安装。在每一阶段 节点处设置 5 处，具体位置：从节点处后移 5cm，分别为轴线处、两腹板 及翼板。为方便测量和测量的准确，各点均预埋钢筋，钢筋上端高出顶板 2cm。 (二)施工过程监测 在施工过程中对地基、墩身、支架、施工构件等进行全面观测，其观 测点设置在受力最大处及施工时的水准、轴线控制点。在施工前对各点高 程及坐标进行精确测量，在施工过程中对各点定期观测，计算出其变形情 况是否在容许范围。 5.2.1 混凝土工程质量保证措施 1) 积极与拌和站保持沟通联系，保证混凝土伴和物的性能稳定。 2)使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不得大于 30cm，振动时间 2030s，操作时垂直插入砼内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置 的距离不大于 50cm，插入下层砼的深度为 510cm。表面振动器的移动距 离，以能覆盖已振实部分的边缘为度，分层厚度 25cm。混凝土振捣需在 浇筑后初凝前作二次复振，排除混凝土因泌水形成的水分和空隙，提高握 裹力，增强混凝土抗裂性。 3)箱梁每浇注段砼灌注应连续进行，不得无故中断； 4)掺加缓凝早强剂，延缓混凝土水化热的峰值出现时间。 5)夏季混凝土浇筑时间宜避高温，并及时进行养护，以避免产生收缩 裂缝。 6)加强混凝土搅拌，确保拌合均匀，使内部温度均匀。 7)混凝土浇筑以低处往高处对称进行，腹板浇筑时应同时分层浇筑。 8)确保浇筑时混凝土的供应量，严格控制浇筑时间，在底板混凝土终 凝前完成全部混凝土浇筑。 9)混凝土接头处凿毛并冲干净。 10)混凝土在振捣平整后即进行第一次收面，顶板混凝土应进行两次 收面。第二次收面应在混凝土即将初凝前进行，以防止早期无水引起表面 开裂。 11)按设计图纸设置好防裂钢筋网片。 12）砼灌注完毕 1012h 以内，用土工布等覆盖并浇水养护，养护期 限不得少于 14 天。 5.2.2 大体积混凝土施工保证措施 连续箱梁为大体积结构混凝土，为保证工程质量，防止温度裂纹的产 生，制定技术措施如下： 1、大体积混凝土沿高度均匀分段、分层浇筑。大体积混凝土宜在室 外气温较低时浇筑，浇筑温度（振捣后 50100深处的温度）不宜高于 28。施工场地内可搭设凉棚降温。 2、保温措施：用蓬布覆盖混凝土表面，保持混凝土表面温度，降低 混凝土结构的内外温差，使内外温差控制在 20 摄氏度以内。 3、砼内部降温措施：视砼体积的大小情况，体积较大且低温季节施 工时，可用大型风扇将内箱中的热空气抽排至箱梁外部，做到“内降外保” 。 4、温度测控：在混凝土内部埋设测温管，埋入深度不小于 2m，前期 每隔 2h 测温一次，后期间隔可适当加大。了解混凝土升降温规律，并视 砼内外温差的大小确定覆盖时间。 5.2.3 钢筋工程质量保证措施 1、每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力 学性能试验资料等质量证明资料; 2、到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关 标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收， 分别堆放; 3、钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以 及规范要求的质量标准进行。 5.2.4 预应力工程质量保证措施 1、千斤顶、油表有计量资质的单位配套标定，给出标定报告； 2、按坐标准确安装波纹管，沿纵向每隔 60设定位筋与梁体钢筋点 焊连接，固定波纹管，定位筋点焊，以免损伤波纹管； 3、进场钢绞线分批验收，分批实验。在运输及使用时，避免造成局 部弯曲或折伤，严禁抛扔或拖拽施工； 4、锚垫板安装时与模板牢固连接，用定位筋等做固定，保不 证端面 与预应力束垂直； 5、在梁体砼灌注时，间隔一定时间来回抽拨钢束，防止孔道进浆凝 固； 6、采用双控张拉，以张拉力为主，伸长值为辅； 7、管道压浆采用真空压浆工艺，确保压浆质量。 5.3 安全保证措施安全保证措施 5.3.1、安全保证组织机构 建立健全管理体系，建立以作业队长为首的安全领导小组，明确管生 产必须管安全的原则，建立健全岗位责任制，从组织、制度上保证安全生 产，做到规范生产，安全操作。 5.3.2、安全技术保证措施 在现浇梁施工过程中，必须遵守有关安全技术操作规程及设计文件有 关要求。 （一）一般要求 1)制定各项安全规章制度，并投入必要的安全设施，为参加施工的人 员、机械设备、车辆以及进驻现场的其他人员创造一个安全可靠的施工环 境。 2)坚持定期安全检查制度。作业队每月一次，各工点每星期一次，工 班一日一次。检查时作业队负责人带队，组织有关人员参加，发现问题及 时处理，并将处理意见填入记录表中。重大问题，要签发安全隐患通知书， 采取对策，限期整改，并进行检查。 3）施工操作人员在施工前必须熟悉施工图纸，明确各个施工特点、 安装方法与施工顺序。 4）吊车作业时，人员应站在安全半径外，指挥人员必须站在司机可 以看到的安全地点，吊装时应设专人指挥，统一信号。参加吊装的起重工 要掌握作业的安全要求，其他人员要有明确分工。 5）各种起重机具不得超负荷使用。使用的机具设备（如千斤顶、滑 车、手拉葫芦、钢丝绳等） ，应进行检查，不符合安全规定的严禁使用。 钢丝绳的安全系数不应小于下表中的要求： 用用 途途安安全全系系数数用用 途途安安全全系系数数 缆风绳3.5吊挂和捆绑用6 支承动壁用4千斤绳810 卷扬机用5缆索承重绳3.75 注：凡有关于钢丝绳的安全规定，应按照上表执行。 6）高处作业与地面联系，设专人负责，或配有通讯设备。 7）施工前应检查清点需用的工具、材料。对起重设施必须试吊检查 其磨损状态，不合格的材料必须更换。使用倒链、滑车时，应慢慢地紧拉， 待链条受力后在检查各部位的变化情况，确认状态良好后方可继续工作。 8）对起重机械及设备要定期保养，随时检查机械的性能，如有损伤、 裂缝和其他不正常的迹象必须及时更换。各种起重机具不得超负荷使用。 9）现场架设的电力线，不得使用裸导线，临时敷设的电线不准挂在 导电的现场物体上，必须安设绝缘支撑物。工地的电力设备、电线必须由 电工架设及管理，匣箱、开关应防雨且安全牢固，做到“一机、一箱、一 闸、一漏、一锁” ，做到经常维修，保持良好状态。 10）经常注意架空电线，工作场地尽量远离高压网线，如必须在架空 线路附近作业时，采取必要的安全措施并与高压线路保持规定的安全距离。 11）六级以上大风及夜间严禁高空作业。 （二）作业中具体要求 1）起重机的作业地面须坚实平稳，支脚必须支垫牢靠。回转半径内 不得有障碍物。 2）在起重重物时，首先应明确其重心，确定应使用的吊具和捆扎的 部位。两支点起吊时，两付吊具中间的夹角不应大于 60。两台或多台 起重机联合起吊同一物体时，必须使用同能力的起重机，升降方向和速度 应同步，起吊量不得超过额定起重量的 60 。 3）起重机在起升或下降重物时，速度要均匀、平稳，保持机身的稳 定，防止重心倾斜，严禁起吊物自由下落。起重机在坑边工作时，机身与 基坑应根据土质情况保持必要的安全距离。 4）在现浇施工的部位安装有照明设备、安全网、风雨蓬、梯子、步 行板等。工作人员按照规定戴安全帽、系安全带。并且特别注意对风向、 风速的观测，以便及时采取防范措施。 5）随时检查墩身预埋件和钢带的位置及坚固程度，是否符合设计要 求。 6）双层作业时，操作人员必须严守各自岗位职责，防止铁件工具掉 落等。 7）底模标高调整时，须设专人统一指挥，且作业人员应站在铺设稳 固的脚手板上。 8）张拉前必须检查张拉设备是否正常。锚具、夹片及工作锚具、工 作夹片安装前检查其外观质量及安装是否正确，若有裂缝严禁使用。 9）张拉过程中千斤顶前面严禁站人，不得踩踏油管，非操作人员不 得靠近，严禁任何外力接触千斤顶和锚具，以确保安全作业。 10）张拉完毕后切割多余钢绞线时同样要用砂轮机切割，钢绞线端头 应用砂轮机磨光，以便保证能顺利的安装锚具和夹片，并避免钢绞线头划 伤施工人员。 11）压浆人员要配戴防护眼镜，以防止浆液喷出伤人。 12）张拉时发现张拉设备运转声音异常（如油表震动剧烈、发生漏油、 电机声音异常、发生断丝、滑丝等） ，应立即停机检查维修。 13）箱梁砼接茬面在凿毛作业时必须有作业平台，作业人员要有安全 防护设施。 14）高处作业人员必须穿防滑鞋。所需的材料要事先准备齐全，工具 应放在工具袋内。 15）从事高处作业人员要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症， 不得从事高处作业。严禁酒后登高作业。 5.3.3 支架施工安全措施 （一） 、落实支架验收制度 1、支撑脚手架材料的检查与验收：新钢管的产品质量合格证、质量 检验报告；旧钢管的横向锈蚀深度；新扣件三证（生产许可证、法定检测 单位的测试报告和产品质量合格证） 。 2、支撑脚手架的搭设质量检查验收： 1）杆件的设置和连接构造是 否符合要求； 2）地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空； 3）扣 件螺栓是否松动； 4） 安全防护措施是否符合要求； 5）是否进行安全 性计算；6）搭设的技术要求、允许偏差是否符合规范相关要求；7）扣件 螺栓扭力情况。 （二）加强现场安全管理 1、 支架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技 术考核管理规则 （gb 5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体 检，合格者方可持证上岗。 2、搭设支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。凡患有高血 压、心脏病者不得上脚手架操作。 3、作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支 架、泵送混凝土的输送管等固定在脚手架上。 4、当有六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止支架搭设与 拆除作业。雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪。 5、在支架使用期间，严禁拆除杆件。 6、不得在脚手架基础及其邻近处进行挖掘作业。 7、在支架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。 8、整个作业现场必须采用封闭式管理，地面应设围栏和警戒标志， 严格禁止与施工无关人员进入现场，进入现场人员必须带安全帽。搭拆脚 手架时，并派专人看守。 9、夜间施工必须有照明。 10、施工路口设置安全标志和警示灯，施工现场易燃场所设安全禁止 标志和灭火器材。 11、在靠近架空电线搭设脚手架时，应按规定确保一定的安全距离， 必要时应切断电源或迁移电线。 12、严禁在脚手架上堆放与施工无关的物料，以确保脚手架畅通和防 止超载。 13、作业人员严禁攀登架子上下，必须走人行爬梯。 14、不准将工具及材料上下投掷，要用绳子系牢后往下或往上吊送， 以免打伤下方工作人员或击毁脚手架。 15、在支架四周地面用钢管加防护网设置围栏，并派专人看守，严禁 非操作人员入内。 16、为防止施工工具、材料、杂物等掉落造成人员、车辆伤害。在支 架顶部作业面箱梁模板外侧设安全护栏，护栏距离箱梁模板外沿 1m，采 用钢管架设并且在护栏外侧悬挂安全防护网。施工现场除安全维护人员外， 任何外部车辆及人员未经允许不得进入。 17、在支架靠近德州北连接线一侧采用彩钢板进行防护，彩钢板上贴 反光条，同时安装夜间警示灯，防止夜间发生碰撞等事故。 18、支架安装时，在支架一侧安装楼梯式人行爬梯，供检查等人员上 下通行。搭设时爬梯与支架分离，爬梯两侧设安全防护栏杆，保证人员上 下安全。 （三）注重现场的安全检查 1、作业队专职安全员，每天对支架的搭设施工进行安全检查，随时 掌握现场的安全动态，发现不符合搭设质量和要求，责令整改返工。 2、对搭设的支架钢管质量，进行监控。所采用的新脚手架必须是 “三证齐全”齐全，支架钢管必须逐根进行外在质量和管厚检查，禁止不 合格品上架使用。 3、特别注重高空作业安全防护情况的检查：对架子工的安全帽、安 全带使用情况进行检查和监督；搭设过程中临时使用的脚手板绑扎稳固情 况，是否存在上下抛投工具和材料现象，并严格禁止上下作业；搭设完毕 后，架顶安全网防护是否逐一到位。 4、在梁体浇筑过程中，架子工必须跟班作业，随时掌握支架的安全 动态，如有情况，应紧急采取措施加固。 5.3.4 钢筋模板施工安全措施 1、钢筋模板安装前，搭脚手架平台、栏杆及上下扶梯，挂设安全网。 2、钢筋起吊时，捆绑牢靠，钢筋绑扎时，用力一致，协同操作。在 已安装的钢筋上不得行走，架设交通跳板，或另搭脚手架作为行车通道。 3、对加工和安装好的钢模进行强度、刚度安全度检查，重要部位模 板还必须进行强度检算； 4、拆除模板之前，设立禁区。拆除模板时，按规定的程序进行，先 拴牢员具挂钩，再拆除模板。模板、材料、工具不得往下扔。施工人员与 拆下的模板之间，有一定的安全距离。 5.3.5 高空作业安全措施 1、高空作业处应有牢靠的立足处，必须视具体情况配置安全网、栏 杆等防坠落安全设施； 2、高空作业人员上岗前必须进行体检和培训考核，合格持证后方可 上岗作业。 3、高空作业中必须合理使用安全设施，戴好安全帽，系好安全带， 穿好软底防滑鞋； 4、高空作业的物料应堆放平稳，不可堆放在临边附近，也不可妨碍 通行，传递物料时不能抛掷。 5、高空作业同其他作业交叉施工时，应派专人负责协调作业顺序， 以防了生意外。 6、脚手架所用的杆件、扣件等搭设材料，必须有材质和性能鉴定合 格证件。 5.3.6 张拉压浆安全措施 1、用于张拉压浆作业用的设备必须出具出厂合格证明书，并经相关 单位标定检查； 2、预应力张拉和压浆作业区，无关人员不得进入，千斤顶和出浆口 的正对面严禁站人，且张拉作业时千斤顶的正前面要作好防夹片飞出措施； （采用小支架在正对面固定木板以防夹片飞出） 。 3、电动油泵开动后，进、回油速度与压力表指针升降应平衡，均匀 一致，安全阀保持灵敏可靠。 4、张拉和压浆两端的作业人员要确定联络信号，保障信息的及时传 递； 5、张拉完毕后，对张拉施锚两端进行妥善保护，严禁撞击锚具，钢 束等。 5.45.4 雨季、炎热