大道64m连续箱梁实施性施工方案.doc

丹梓大道特大桥丹梓大道特大桥(40+64+40)m(40+64+40)m 连续梁专项施工方案连续梁专项施工方案 一、编制依据及编制原则一、编制依据及编制原则 1.1.编制依据编制依据 (1)国家、深圳市政府的有关政策、法律、法规；厦深铁路广东有限 公司相关管理办法、管理规定； (2)现场实际调查及测量资料； (3)中铁第四勘察设计院提供的通桥（2008）2261a- (40+64+40)m 连续梁（直、曲线） ；厦深铁路 11 标丹梓大道特大桥施工图 纸（厦深惠深施（桥）-3） (4)厦深铁路（惠深段）11 标已批复的实施性施工组织设计； (5)客运专线铁路施工技术指南、验收暂行标准； 桥梁施工成套机械设备 （人民交通出版社、李自光编著） 路桥施工计算手册 （人民交通出版社、周水兴编著） 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南(铁道部经规院 tz213- 2008) 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号） 铁路混凝土工程施工技术指南 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准 客运专线桥梁常用跨度梁桥面附属设施 （通桥20088388a） 。 2.2.编制原则编制原则 2.1 保证安全第一、质量为首的原则； 2.2 充分利用深圳当地现有支架材料如螺旋焊管、贝雷梁等材料的原 则； 2.3 尽量不采用满堂支架高度高、占地面积大、安全隐患多并以降低 成本、增加效益为原则； 2.4 挂篮设计必须满足 0#块长度范围拼装挂篮的要求。 二、工程概况二、工程概况 1.工程概述 厦深铁路（惠深段）11 标丹梓大道特大桥（40+64+40）m 连续梁共 3 联，分别跨越聚龙立交桥（规划路） 、绿荫北路（既有丁字路口）和荔 景北路(深圳海关处既有丁字路口)。 1.1 结构形式 跨聚龙立交连续梁为 220#-223#墩，其中主墩为 9150cm 钻孔灌注 桩，承台尺寸 10.610.63m；边墩为 8125cm 钻孔灌注桩，承台为 6.012.52.5m，墩身设计为双线矩形实体墩，截面形式 7.63.6m。 墩高分别为 17.5m（220#墩） 、15m（221#墩） 、14.5m（222#墩） 、 16.5m（223#墩） 。 跨绿荫北路连续梁为 319#-322#墩，其中主墩 320#为 10150cm、321#为 9150cm 钻孔灌注桩，承台尺寸 9.614.63m；边 墩为 8125cm 钻孔灌注桩，承台为 6.012.52.5m，墩身设计为双线 矩形实体墩，截面形式 7.63.6m。墩高分别为 16m（319#墩） 、 13.5m（320#墩） 、13.5m（321#墩） 、16m（322#墩） 。 跨荔景北路连续梁为 328#-331#墩，其中主墩 329、#330#均为 10150cm 钻孔灌注桩，承台尺寸 9.614.63m；边墩为 9125cm 钻 孔灌注桩，承台为 8.99.72.5m，墩身设计为双线矩形实体墩，截面 形式 7.63.6m。墩高分别为 17.5m（328#墩） 、15.5m（329#墩） 、 15.5m（330#墩） 、18m（331#墩） 。 箱梁采用单箱单室、变高度、变截面结构，全长 145.2m，箱梁顶宽 12.2m，底宽 6.352-5.74m。中支点处梁高 5.29m，0#块纵向长 8m。直线 现浇段梁高均为 2.89m，纵向长 7.6m,边跨合拢段长度 2m，箱梁顶板厚 0.340.6m，底板厚 0.441m，腹板厚 0.50.70.9m,详见图 2-1 主 跨 64m 连续梁跨中及半中支点横断面图。箱梁在端支点、中支点处设置 5 个横隔板，横隔板上设置过人洞，供检查人员通过。箱梁腹板设有内径 0.1m 通风孔，顶、底板均设有泄水孔。连续梁 18#段共有 8 个悬臂浇筑梁段 采用挂篮施工。中跨合龙段利用吊篮施工，0#块悬臂端、边跨直线段采 用 钢管工字钢支架法现浇施工。梁段主要特征见表 2-1。 1.2 预应力体系 连续箱梁横向、纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为 fpk=1860mpa， 弹性模量 ep=195gpa，公称直径为 15.20mm 高强度钢绞线，技术条件符合 gb5224 标准；竖向预应力采用抗拉强度标准值为 fpk=830mpa、弹性模量 2% 2% 2% 2% r=10 r=10 图2-1主跨64m连续梁跨中及半中支点横断面图 支座中心线 r=20 r=20 为 ep=200gpa25 预应力混凝土用螺纹钢筋，全梁采用竖向预应力。纵 向预应力采用内径为 90mm/80mm 波纹管成孔， m15-12、m15-9 锚具。 箱梁横向顶板钢束，采用 5-75 低松弛钢绞线（fpk=1860mpa） ，配 用 bm15-3/bm15-4 型扁锚，采用内径 60/7019mm 金属扁波纹管成孔， 采用单端张拉，张拉、锚固交错布置。 表 2-1 梁段主要特征 梁段号梁段最高截面(m)梁段长(m)梁段体积(m3)全桥梁段个数 a0块 5.298177.932 a1及b1 4.911346.0/46.082/2 a2及b2 4.499340.94/41.652/2 a3及b3 4.1353.545.89/46.052/2 a4及b4 3.7703.543.67/44.432/2 a5及b5 3.4683.540.5/41.932/2 a6及b6 3.2293.536.9/37.672/2 a7及b7 3.0543.534.49/36.22/2 a8及b8 2.9423.536.54/37.042/2 a92.8932.019.372 b02.8932.024.811 a102.8907.694.832 竖向预应力钢筋采用 25 精轧螺纹钢筋,型号为 psb830，拉筋强度 标准 fpk=830mpa，配用 jlm-32 精轧螺纹锚，采用内径 35mm 铁皮管成 孔。 1.3 桥面及其它 桥面宽度人行道栏杆内侧净宽 11.2m，桥面板宽 11.6m，桥梁建筑总 宽 12.2m。轨底枕以下道碴厚 0.35m，梁体混凝土强度等级为 c50，封锚 采用强度等级为 c50 的干硬性补偿收缩混凝土，防撞墙、遮板、电缆槽 竖墙及盖板混凝土强度等级为 c40。 1.4 工程数量 主要工程数量表见：表 2-2 (40+64+40)m 连续梁主要工程数量表 表 2-2 (40+64+40)m 连续梁主要工程数量表 部位材料及规格单位数量 桥面系 m145.2 桥面 tssf-160伸缩缝道 2 c40m97.6 混凝土 c50m1887.6 预应力钢绞线 j15.20mmt62.2 预应力钢筋25精轧螺纹钢 t11.83 m15-12 套 316 m15-9 套 176 bm15-3/bm15-4 套 312/328 锚具 jlm-25锚具套 1600 q235钢筋 t26.4 普通钢筋 hrb335钢筋 t275.8 内径90/80mm m5381/2801 金属波纹管 60/7019mmm1868.9/1895.6 盆式橡胶6000dx个 2 盆式橡胶6000zx个 2 盆式橡胶25000hx个 1 盆式橡胶25000gd个 1 盆式橡胶25000dx个 1 主梁 支座 盆式橡胶25000zx个 1 2.2.地质、水文气象情况地质、水文气象情况 2.1 本桥所处地段地层岩性和地质构造为素填土、粉质黏土、细圆砾 土、全风化层，强风化层弱风化层。桥址处的不良地质、特殊地质主要 有地震液化和软土、人工填土。 2.2 本桥地震动峰值加速度为 0.05g，地震反应谱特征周期为 0.35s。 2.3 本区域地表水局部较发育地下水对混凝土具酸性侵蚀，侵蚀作用 等级为 h1。 3.3.工期工期安排安排 根据总体施工计划安排，本连续梁工期安排见：表 2-3 40+64+40m 连续梁悬灌浇筑工期安排。 表 2-3 40+64+40m 连续梁悬灌浇筑工期安排 序号工程部位所需时间（天）备注 1 桩基础45 2 承台10 3 墩身15 10#段30 2挂篮安装、预压15 3 a1-a8#段 80 4边跨合拢15 5 中跨合拢15 6 桥面系20 7合计245 4.4.工程特点工程特点 4.1 工期任务紧 该线路设计起点高、标准高、施工要求高，且工期紧，受出图时间 的影响，目前按厦深公司的计划工期已经严重滞后，有效工期已经缩短 到极限，任务相当艰巨。 4.2 安全管理难度大 丹梓大道特大桥（40+64+40）m 连续梁均为跨既有丁字路口施工，车 流量虽然一般，但行车安全仍是施工过程控制的一个非常重要的问题。 施工中加强现场控制、管理到位、责任到人、防止松懈，是安全管 理的重点，也是难点。 4.3 质量、环保要求高 本桥设计上对工程质量要求非常高，各项技术规范、规定要求细致。 验收标准及其严格，因此，工程质量的过程控制极其重要。也对施工人 员的业务能力、技术水平；设施、设备的建设标准、技术标准；安全环 保措施、方法提出了更高的要求 三、施工三、施工部署部署 1.1.组织机构组织机构 由于本段为跨既有道路施工，技术要求高、安全风险多，施工组织 协调要求简捷、高效的特点，为保证工程安全、质量、进度及成本效益 目标的实现，特成立以工区经理为首的现场施工生产组织领导机构，指 挥、协调施工生产。丹梓大道特大桥（40+64+40）m 连续梁现场施工组织 机构见：图 3-1 施工组织机构图。 图图 3-13-1 施工组织机构图施工组织机构图 2.2.施工人员施工人员 项目管理人员职责详见：表 3-1 项目管理人员职责。 丹梓大道特大桥（40+64+40）m 连续梁由桥梁一队负责施工作业。拟 工程管理部 薛仁利 计划合同部 蔡佳伟 物资保障部 侯彬轩 安全质量部 赵 琦 地材 易礼成 原 材 刘菊 计划负责人 蔡佳伟 调 度 都镇娟 技术负责人 陈明明 测量负责人 刘 嵘 试验负责人 杨枝果 质检工程师 翟恒杰 安全工程师 赵 琦 经理(张 涛) 书记(魏庆伦) 安全总监(杨连峰) 总工(郭称龙)副经理(翟争光) 架子工班模板工班张拉工班混凝土工班 班 压浆工班 钢筋工班 每联投入管理人员 6 人，技术人员 2 人，质检人员 1 人，安全员 2 人， 现场防护员 4 人，施工作业人员 80 人。 表 3-1 项目管理人员职责 序号职务及姓名职责 1 施工队长：冯耀东全面负责连续梁桥的施工组织管理及协调工作。 2 现场技术负责人：姚瑞 负责连续梁桥技术管理和协调工作，组织研究解决 施工过程中的技术难题。 3 施工队负责人：刘秀超 全面具体负责现场的施工组织管理及协调工作，劳 力安排和管理，以及物资设备等后勤保障工作以及 混凝土生产和试验工作。 4 测量负责人：刘嵘 具体负责连续梁桥的测量控制（标高、中线）以及 预压监测和线型控制工作。 5 试验室：杨枝果具体负责该桥的试验、混凝土控制以及测温工作。 6 现场安全、质量监控：薛仁利、 赵琦、翟恒杰 轮流值班，负责该桥的施工质量监控和资料工作， 随时处理或报告现场所发生的各种问题。 丹梓大道特大桥主跨 64m 连续梁施工主要由桥梁一队担任，每联施 工队直接作业人员不少 60 人，每个 t 构有一个作业班组，每班组分二个 作业小组，昼夜连续不间断循环作业。 3.3.施工机械设备配置施工机械设备配置 根据总体施工组织设计要求，拟投入本桥工程的主要机械设备见表 3-2。 4.4.施工平面布置与交通导改施工平面布置与交通导改 根据工程施工特点和实际地形，钢筋均在钢筋加工场或梁上加工， 施工现场具体布置如：图 3-2 丹梓大道特大桥（40+64+40）m 连续梁施 工平面布置图。 施工用电采用就近原则，在附近变电器或重新安装变电器接电源至 表 3-2 每联连续梁施工拟投入的机械设备表 数量（台/套） 其中 序号名 称 规格 型号 产地 小 计自有 租 赁 新 购 特 制 性能 状况 备 注 1装载机zl50徐工11良好 2入式振动器hz6-35新乡 1 0 10良好 3内燃发电机120gf江都22良好 4钢筋切割机gb40荥阳22良好 5卷扬机gk2t荥阳22良好 6钢筋弯曲机gw-40郑州22良好 7交流电焊机bx300天津88良好 8交流电焊机bx500上海22良好 9混凝土输送泵车hjc5170湖南 1 2 12良好 10混凝土输送泵hbt90湖南22良好 11汽车吊25t湖南11良好 12混凝土汽车泵湖南11良好 13电焊机33良好 14卷扬机15t11良好 15液压千斤顶50t11良好 16液压千斤顶5t44良好 17百分表66良好 181 18高压抽水机 扬程 50m 22良好 19卷扬机5t11良好 20卷扬机0.3t22良好 21手动倒链10t44良良 22手动倒链5t66良 23 横向预应力 张拉设备 ydc240q 型千斤顶 柳州22良 24 纵向预应力张拉 设备 ycw350柳州55良 25压浆设备连续式11良 26竖向张拉设备yg70 型柳州22良 27各类扳手 各类使用 型号 22良 28全站仪set21011良 29水准仪dna0311良 30挂篮4 主墩主墩 边墩 图3-2 丹梓大道特大桥连续梁（40+64+40）m施工平面示意图 隔离带隔离带 丹 梓 大 道 既有或规划路口 边墩 安全防护棚架 各施工工点，满足施工用电要求。 施工用水采用打井使用地下水。 施工上部结构采用挂篮悬臂施工，施工中采用挂篮全封闭防护。 四、施工方案四、施工方案及施工工艺及施工工艺 1.1.总体施工方案总体施工方案 连续梁 0#段采用钢管式支架法施工、边跨直线段和合龙段均采用碗 扣式满堂支架施工；a1#a8#段采用挂篮施工，每个主墩各配置 2 套挂 篮形成“t”构对称施工，分 4 个作业面进行流水作业。 中跨合拢段采用自制悬吊架合拢，临时锁定采用钢性撑，先合拢边 跨，最后再合拢中跨。 各梁段钢筋、预应力筋及预应力管道均在加工场制作，运至现场后 塔吊吊至作业面，人工绑扎成型。 混凝土在搅拌站集中加工，罐车运至现场，泵车泵送入模，插入式 振动器振捣，梁端平衡浇筑，各梁段混凝土均一次连续浇筑完成。 连续梁采用挂篮悬臂施工，为保证安全，采用挂篮全封闭防护的防 护方案。 为保证既有路通车安全，施工前先对施工区域范围内采用门架式防 护，既保证通车安全，又能保证梁上坠落物不砸到车和行人。 并对挂篮采用全封闭防护，0#段钢管支架靠近公路侧挂设铁丝网， 防止小型机具、材料坠落公路限界内。 2.2.支架现浇支架现浇 0 0# #块施工方案施工方案块施工方案施工方案 综合考虑地形、地质、箱梁结构、经济，施工进度等因素，0#块施 工方案，采用钢管式支架现浇，详细内容见：附件 1：“0#支架现浇块施 工专项方案” 。 3.3.挂篮施工方案挂篮施工方案 0#块施工完毕后，除现浇直线段外均采用挂篮悬臂施工工艺，根据 砼悬臂浇筑工艺及对挂篮设计的技术要求，综合各种形式的挂篮施工特 点、用钢量、钢材种类、操作工艺等研究比选后，丹梓大道特大桥主跨 64m 连续梁所使用的挂篮均为无平衡重走行的三角挂篮。走行方式为无平 衡重走行方式，使桁架走行时的稳定系数大于 2.0，满足规范要求。挂篮 由主构架承重系统、底模系统、外侧模系统、内模系统、走行系统及锚 固系统、悬吊系统等几部分组成，适用梁段重为 150t。 3.13.1 挂篮结构型式挂篮结构型式 3.1.13.1.1 承重系统承重系统 每套挂篮主构架由 2 片三角桁架结构组成，同时顶面设水平联系杆， 提高整体刚度。 前上横梁：采用 2 根 i36b 工字钢形成的组焊件栓接于主梁前端上翼 缘，竖向配置 8 个吊点，其中 2 个吊点吊底模架(32 精轧螺纹粗钢筋)， 4 个吊点吊外侧模，2 个吊点吊内模。2 根承重吊带（16mn 钢加工） ，吊 底前横梁。 底后横梁：采用 2 根28b 槽钢形成组焊件，竖向配置同前横梁配置。 立柱：上端设有横向联连接杆，保证主梁横向稳定。 3.1.23.1.2 底模系统底模系统 底模长 4m 在砼悬臂施工中承担钢筋砼重量及施工机具重量，并兼做 施工操作平台。底模采用钢模置于纵梁上，每纵梁采用 2 根20 槽钢组 焊，每挂篮设 14 根纵梁。纵梁与前下横梁、后下横梁采用栓接，前下横 梁由 225a 槽钢组焊，后下横梁均采用 2 根28b 槽钢组焊。 3.1.33.1.3 模板系统（内、外）模板系统（内、外） 外模用槽钢及角钢做骨架，其外围为大块钢模，钢模面板用 6mm 热 轧板，骨架与模板连接均采用焊接，侧模与底模用螺栓连接，侧面与底 模同三角形挂篮一起移动，内模采用槽钢和角钢做骨架，钢木组合模板， 采用内导梁移动。 3.1.43.1.4 走行系统走行系统 该走行系统分为三角形组合梁走行系统，侧模走行系统及内模走行 系统三部分。 三角形组合梁走行系统：在每片梁后端部设后勾板 1 套，无平衡走 行，走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成，轨道 采用 25mm 厚 q235 钢板焊接形成的型断面组焊件轨道作为滑道向前滑 移，轨道与预埋的竖向精轧螺纹钢相连接。前后支座各两个，前支座支 承在轨道顶面，下垫垫梁，可沿轨道滑行。后支座以反扣轮的形式用后 勾板沿轨道下缘滚动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整 个挂篮向前移动。 侧模走行：外模走行，在侧模上安装调节葫芦，当松开后锚拴、底 模连接螺栓及支撑拆模时，在模板自重和调节葫芦共同作用下，侧模、 底模向下脱落在主梁上，主梁、侧模、底模、内模滑梁同时前进。 内模走行：放松内模后，内模板即落在内导梁上，与主梁、侧模、 内模同时前进。 后锚采用 32 精轧螺纹粗钢筋锚固，挂篮在浇筑砼时，后端利用 12 根 32 精轧螺纹钢锚固在已成梁段上，轨道锚固在已成梁段预埋的精轧 螺纹钢上，在锚固时，利用千斤顶将后支座反扣轮脱离轨道，然后锚固。 作用是将挂篮承受的荷载传至箱梁上，并防止挂篮倾覆。主梁移动的倾 覆稳定由主梁后端后勾板和千斤顶来维持。 挂篮正面图见图 4-1、侧面图见图 4-2。 3.23.2 悬臂挂篮工艺流程及施工步骤悬臂挂篮工艺流程及施工步骤 悬臂浇筑施工顺序及步骤，详见图 4-3 所示。 悬臂浇筑施工工艺流程，详见图 4-4 所示。 3.33.3 挂篮安装及挂篮安装及 a1a1、b1b1 梁段浇筑梁段浇筑 3.3.13.3.1 挂篮安装挂篮安装 挂篮加工试拼完成后，即可在已浇筑张拉完毕的 0#梁段上进行拼装。 (1)首先将 0#梁段的箱梁腹板顶面混凝土找平，铺好轨枕，从 0#梁段 的端部向中间各安装两节短轨，使露出箱梁顶面的竖向预应力筋插入轨 道底板预留孔内，抄平轨道顶面，量测轨道中心距，确认轨距与挂篮设 计轨距一致后，用轧锚具把轨道锁定； (2)安装轨道前后支座； (3)分片吊装三形挂篮主桁架，并安装主桁架之间的联结系，即门架与横 联； (4)用 25 的精轧螺纹钢筋及扁担梁将主桁架后端锚固在轨道下的 轨枕上； (5)吊装前横梁，安装前后吊带； (6)吊装底模板架，并销接前后吊带，铺设底模板； (7)吊装内外模吊梁，并安装后吊装置； (8)吊装外模板； (9)调整立模标高，根据挂篮测试的自身弹性变形值，加上线性控制 挠度值，确定梁段的立模标高。 3.3.23.3.2 挂篮预压挂篮预压 主跨 64m 连续梁最大梁段重量为 a1 块，重 1196kn。加载重量为 a1 块重量 1.2 倍 1435.2kn。分别模拟最重梁段施工工况和走行状态最不利 工况，以检验主桁架的强度、刚度、工作状态，后锚和前支座的安全性、 a0 边墩 在a0#块上安装挂篮 对称浇筑a1#及b1#节段 施工完一节移动挂篮至下一节段, 直到a8#及b8#节段 对称浇筑a8#及b8#节段 对称浇筑a8#及b8#节段 浇筑边跨贝雷梁现浇段d1#节段 拆除挂篮,现浇边跨合拢段a9#段 拆除边孔支架 用悬吊支架现浇中跨合拢段c1#段 拆除悬吊支架 图4-3 悬臂浇注施工顺序和步骤图 a0 a0 a0 a0a1a2a3a4a5a6a7b1b2b3b4b5b6b7a0 a0a8b8a0a10a10 a1b1a1b1 a0a0 a0 a0 主墩主墩边墩 边墩主墩主墩边墩 边墩主墩主墩边墩 边墩主墩主墩边墩 边墩主墩主墩边墩 边墩主墩主墩边墩 a0a0 a1a2a3a4a5a6a7b1b2b3b4b5b6b7 a1a2a3a4a5a6a7b1b2b3b4b5b6b7a8b8a1a2a3a4a5a6a7b1b2b3b4b5b6b7 a0a8 b8 a0a0a0a1a2a3a4a5a6a7b1b2b3b4b5b6b7a8 b8 a1a2a3a4a5a6a7b1b2b3b4b5b6b7b1b2b3b4b5b6a1a2a3a4a5a6a7a9a9 a8 b8a0a1a2a3a4a5a6a7b1b2b3b4b5b6b7 a8 b8a1a2a3a4a5a6a7b1b2b3b4b5b6b7b1b2b3b4b5b6a1a2a3a4a5a6a7 a9a9 a0a8b8a0a1a2a3a4a5a6a7b1b2b3b4b5b6b7a8b8a1a2a3a4a5a6a7b1b2b3b4b5b6b7b1b2b3b4b5b6a1a2a3a4a5a6a7a9a9bo a10a10 a10a10 a10a10 bo 挂篮施工工艺流程图挂篮施工工艺流程图 图图4-44-4 悬臂浇筑施工工艺流程图悬臂浇筑施工工艺流程图 制作砼试块 挂篮安装就位 预压并调整挂篮模板标高 钢筋束吊装及绑扎 立模 对称灌注箱梁段 c50 级砼 安装梁段两向波纹管 调整钢筋及波纹管至设计位置 拆模及梁段接缝处理 箱梁段钢筋制作 模板制作 混凝土养生 挂篮前移进行下一循环 砼养生强度至 85%以上 编制钢筋束 按设计张拉顺序依次对称张拉预应力钢筋 预应力钢筋穿管 孔通内压浆 预应力钢筋两端封锚 清洁波纹管道 压浆机具准备 走行状态抗倾覆能力。检验底模平台的强度、刚度及前后吊杆的承载能 力以及焊缝的焊接情况，消除非弹性变形，确定弹性变形数值。 3.3.33.3.3 挂篮试验程序挂篮试验程序 挂篮加载试验详见图 4-5“梁截面荷载分布图”和图 4-6“挂篮预压 示意图” 。 (1)首先模拟最重梁段施工荷载以及荷载分布情况对挂篮进行加载， 然后进行走行状态最不利工况的加载。 最重梁段施工工况分 4 级加载，每级持荷时间不少于 10min，加载顺 序为从支座向跨中依次进行，第一级为 50%，第二级为 30%，第三级为施 工 1 号梁段时主桁架前节点所受荷载 20%，第四级为荷载的 120%即全部 荷载的 1.2 倍，加载完毕。施加每一级荷载均记录主桁架前节点中心、 主桁架前支座中心、主桁架后节点中心处位移，纵梁、横梁、底模的实 测非弹性性变形和弹性变形，并仔细观察主桁架节点、杆件、后锚有无 异常。荷载值以电子秤控制，位移值采用精密水准仪测量。 2% 2% 图4-5 主跨64m连续梁最大梁段预压荷载分布示意图 2% 2% 底板和顶板重量的1.2倍 腹板和翼缘板重量的1.2倍腹板和翼缘板重量的1.2倍 (2)预压过程中记录好主桁架前节点中心、主桁架前支座中心、主桁 架后节点中心处塔尺读数；调平底模平台，记录好纵梁销轴中心及跨中 塔尺读数。 (3)加载 50%。记录主桁架节点中心塔尺初始读数，记录各纵梁销轴 中心及跨中塔尺初始读数。 (4)荷载加至 80%。记录主桁架三个节点中心塔尺读数，记录各纵梁 销轴中心及跨中塔尺读数。 (5)荷载加至 100%。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。记录各纵梁 销轴中心及跨中塔尺读数。 (6)荷载加至 120%。持荷时间不少于 24h，记录主桁架三个节点中心 塔尺读数。记录各纵梁销轴中心及跨中塔尺读数。 (7)卸载至 100%。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。记录各纵梁销 轴中心及跨中塔尺读数。 底板和顶板重量的1.2倍 腹板和翼缘板重量的1.2倍 腹板和翼缘板重量的1.2倍 (8)卸载至 80%。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。记录各纵梁销 轴中心及跨中塔尺读数。 (9)卸载至 50%。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。记录各纵梁销 轴中心及跨中塔尺读数。 (10)卸载为 0。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。记录各纵梁销轴 中心及跨中塔尺读数。 (11)进行数据分析。首先计算各级荷载作用下主桁架三个节点中心 处的位移值，然后消除主桁架前支座下沉、后节点抬高及其它非弹性变 形的影响，重新计算主桁架前节点弹性位移值及计算各纵梁、横梁的实 测弹性变形值并以此值作为实测值与理论计算值比较。如果实测值与理 论计算值吻合较好，主桁架及后锚系统无异常情况即可进行走行状态的 加载试验。 (12)放松后锚杆，使主桁架抗倾覆力完全由后支座承受。 (13)加载至走行状态后支座的最大反力，观察后支座、轨道、垫枕、 预埋精轧螺纹钢筋有无异常。 (14)荷载加至走行状态后支座的最大反力的 1.2 倍，观察后支座、 轨道、垫枕、预埋精轧螺纹钢筋有无异常。 (15)卸载。 (16)重复(13)-(15)三次。如无异常情况，挂篮加载试验完毕。 3.3.43.3.4 a1a1 和和 b1b1 梁段浇筑梁段浇筑 挂篮安装调试完毕，即可分别在挂篮上进行 a1 和 b1#梁段施工。 (1)将 0 号段端头凿毛； (2)现场绑扎或分片吊装底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道； (3)将内模安装就位； (4)根据 a1 和 b1#梁段的高度调整底模板； (5)在顶板和腹板预留孔位置留洞，在腹板的捣固位置，预留好位置 便于进行捣固； (6)安装端模板，并与内外模板连结； (7)绑扎顶板钢筋； (8)安放预应力管道； (9)对称灌筑 a1 和 b1 梁段混凝土，两悬臂梁段混凝土重量差包括其 他施工荷载差额不得超过 8t； (10)养护、拆模； (11)纵向、横向和竖向预应力张拉； (12)压浆。 3.4.3.4.挂篮前移及挂篮前移及 a2a2、b2b2 至至 a8a8、b8b8 梁段浇筑梁段浇筑 3.4.13.4.1 挂篮前移（走行）挂篮前移（走行） 当 a1 和 b1 梁段混凝土强度及弹性模量达到设计强度的 100%，龄期 不小于 6 天且纵、横、竖向预应力筋压浆强度达到设计要求后，即可将 挂篮前移下一节梁段施工。 (1)将刚浇筑梁段腹板顶面找平、铺设轨枕和轨道，抄平并锁定； (2)放松底模架前后吊带使底模板脱模，底模架后横梁用 2 个 10t 倒 链分别悬挂在两侧外模吊梁上； (3)拆除后吊带与底模架的联接； (4)放松外吊梁后端锚固螺杆和前端倒链，使外侧模板脱模； (5)轨道顶部安装两个 5t 倒链，人工用倒链牵引前支座，使挂篮向 前移动；此时应注意两边挂篮要对称同步缓慢前移，以防倾覆，误差不 大于 40cm； (6)移动到位后，安装后吊带，将底模吊起； (7)解除外模吊梁上的一个后吊杆，将吊架移至前一梁段顶板预留孔 外，然后与吊杆联接，同样将另一吊架移至前一梁段外； (8)调整立模标高后，即可作梁段混凝土施工。 3.4.23.4.2 a2a2 和和 b2b2 至至 a8a8 和和 b8b8 梁段浇筑梁段浇筑 当挂篮前移到位并调整立模标高无误后，进行第 a2 和 b2 梁段施工， 其施工顺序和方法同 a1 和 b1 梁段。完成后将挂篮前移到第 a3 和 b3 梁 段并进行 a3 和 b3 梁段混凝土浇筑，及预应力施加，直到 a8 和 b8 梁段 混凝土浇筑和预应力张拉全部结束。利用挂篮浇筑悬臂梁工作基本完成。 3.53.5 挂篮拆除及挂篮施工注意事项挂篮拆除及挂篮施工注意事项 a8 和 b8 梁段施工完毕，即转入梁段合龙阶段。边跨合龙在支架上进 行，中跨合龙利用自制悬吊架进行，合龙梁段底模和侧模可利用挂篮底、 侧模稍加改制而成。中跨合龙段两端的相邻梁段 a8，必须加相应配重以 消除悬臂 t 构由于合龙段浇筑混凝土而产生的变形，在合龙梁段混凝土 浇筑过程中，边浇筑边拆除（卸载）相应重量。 若利用其中一个挂篮侧、底模板做吊架，别一组挂篮可拆除，以同 等重量的平衡物体作配重。 1）挂篮拆除 其拆除顺序原则与安装顺序相反。先安杆件后拆，后安杆件先拆。 拆除可以使用汽车吊，也可在梁顶面安装卷扬机。吊外侧模前后吊 杆缓慢放至地面上，或先放底模架后放外侧模；内模、走行梁拆除；然 后拆上横梁和主桁架，最后拆除轨道部分。 2）挂篮施工注意事项 挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要 按规定采取安全防护措施，进行安全教育和岗前培训，定时进行安全检 查； 创造高空作业安全条件。悬空作业人员必须系牢安全带，危险处 要设安全防护网，人员操作处要设吊栏或栏杆，上下梯需固定牢靠。所 有作业人员必须带安全帽，以策安全。 使用的机具设备，要随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤 顶、倒链、钢丝绳等要有足够的安全系数，若有断丝、硬伤等不符合使 用条件者要立即更换，不准凑合、马虎使用。所以动力、照明电路，应 按规定和上级单位要求铺设，定时检查确保安全。 现场技术人员必须检查挂篮位置，前后吊带，吊架及后锚杆等关 键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告； 检查竖、横、纵向应力钢束的埋设位置、数量是否符合设计要求， 特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直 等； 施工中应加强观测标高，轴线及挠度等，并分项做好详细记录， 每梁段箱梁施工后，都要绘制出挠度曲线。 3.6.3.6.挂篮受力检算挂篮受力检算 详见附件“挂篮设计检算书” 3.7.3.7.模板工程模板工程 模板采用自行设计，工厂加工制作而成。 3.7.13.7.1 模板的构造与设计模板的构造与设计 模板采用钢模板加工而成。钢模板由内模及外模组成，外模包括侧 模、底模和端模，外模采用整体式大块钢模组合而成，内模采用小块钢 模组合而成，便于拆卸。 模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑 牢靠，满足强度、刚度及稳定性的要求。 模板构造和制作力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转 次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光 滑。 模板的设计考虑了以下荷载：（1）模板及支架自重；（2）新浇筑 混凝土的重量；（3）施工人员及设备的重量；（4）振动所产生的荷载； （5）混凝土对模板的侧压力；（6）倾倒混凝土时的冲击荷载；（7）风 荷载等。 3.7.23.7.2 模板的加工制作模板的加工制作 底模基本制作成平面形式，铺设联结在一起，直接铺设在经标高调 整后的支架 i28a 型钢上，在 0#块施工过程中，留出支座位置空洞；临时 支座及临时固结拉杆位置，并用棉絮和胶布密封缝隙，以防漏浆。 内模、端模和横隔墙模板依据设计尺寸现场制作安装。模板在加工 制作时，底模加强劲楞间距为 25cm，侧模间距为 25cm，侧模竖向和横向 每 0.8m 和 1m 设一条拉杆，梅花形布置，并用螺帽栓紧，模板孔内以双 面胶密封严密，以防漏浆，侧模和翼缘板底模形成独立支架并支撑在碗 扣脚手架搭设的操作平台上，使模板具有足够的强度、刚度和稳定性， 确保混凝土浇筑时，能承受全部施工荷载和侧向压力，保证各部结构尺 寸正确不变形，预埋件的位置准确不移动。 侧模、底模和翼缘板底模要平整光洁，无凹凸变形，接口处清洁整 齐无毛刺，连接端部和底脚应平齐无齿龈。拼缝有错台时经打磨光滑、 圆顺。 3.7.33.7.3 模板安装模板安装 底模标高调整好后，安装侧模并绑扎底板和腹板钢筋，安装底板、 腹板纵向波纹管和竖向预应力筋后，再安装内模及横隔模；绑扎顶板钢 筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。 内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。为了确保内 模拆除时便于拿出，内模采用小块钢模，接缝处用胶带粘贴紧密，防止 漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，再安装端 头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入 端模各自的孔内，进行端模安装就位。 模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢 固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严 密不漏浆，预埋件是否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后 方可浇筑混凝土。 3.83.8 钢筋和波纹管道安装工程钢筋和波纹管道安装工程 3.8.13.8.1 钢筋的绑扎及安装钢筋的绑扎及安装 钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板 钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当 移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋最小净保护层的厚度，不得小于 35 mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁上预留孔处均增设相应 的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井 字型钢筋进行加强；钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产 生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数 量或增设 w 型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度 时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，梅花型布置，0.8m 间距，且能保 证梁体的耐久性。 钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可点焊焊牢；梁段内的箍 筋与主筋垂直；箍盘末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎 牢固，箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。 桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础， 人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔 的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固，所 有预埋件位置要准确并进行镀锌涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进 行防水封边处理等。 钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为： 桥面主筋间距及位置偏差15mm； 底板钢筋间距及位置偏差8mm； 箍筋间距及位置偏差15mm； 腹板箍筋的不垂直度15mm； 混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm； 其他钢筋偏移量20mm。 3.8.23.8.2 波纹管安装波纹管安装 预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，且具有一定的强度， 在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采 用铁皮管成孔。 钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上， 如管道位置与骨架钢筋相碰撞，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。 定位筋基本间距不大于 0.8m，在钢束曲线线段加密到 0.5m，并保证管道 位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚 具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直， 喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、并杜绝堵塞孔道。 压浆管道设置，对腹板束，顶板束在梁段管道中部设三通管，以利 于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道在箱梁底部，铁皮通气管在箱梁 顶部。 波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。 为保证接头不漏浆，接头安装顺穿方向套接，梁段管道一般露出端头混 凝土 7cm 左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而 碰瘪、损坏，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段 30长 的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各 5长度范 围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并 用 20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。 3.8.33.8.3 钢筋和波纹管道安装注意事项钢筋和波纹管道安装注意事项 锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直；底模、腹板钢筋安装完毕， 进行内模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接 踩在底板钢筋上。 梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通 钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺 纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。 横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可适当移动。 悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有 发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任 制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或 压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混 凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹竿或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或 压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是 否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。 本梁体纵向设有备用孔道。其中 t 表示顶板索，m 表示腹板索， w、sw 表示上弯腹板索，sb- sb 代表边跨底板索，b 代表中跨底板索，h 代表合拢索，并设备用索。设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭 到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备 用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。 若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作压浆填实处理。 3.93.9 混凝土浇筑和养护混凝土浇筑和养护 梁体混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土输送泵 泵送混凝土连续浇筑。 3.9.1 混凝土生产与浇筑 (1)本梁体混凝土强度等级采用 c50 高性能混凝土，混凝土生产严格 执行铁路混凝土工程施工技术指南 ， 铁路桥涵施工规范等有关规 定，为减少梁段混凝土水化热，选用 p.o 42.5 硅酸盐水泥并掺入部分粉 煤灰及矿粉掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度， 以缩短梁段施工周期。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌 和要均匀，每盘料搅拌时间不少于 2min，混凝土的和易性能要好，水灰 比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，一般坍落度控制 在 180220mm，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土 具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。 (2)混凝土运输采用混凝土搅拌车，以保证混凝土连续浇筑的需要。 混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土输送泵的设立 位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长 3.0m 软管，以便移动将混凝土送 到浇筑业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑， 接口不漏浆。混凝土自搅拌后 60min 内泵送完毕。且在混凝土初凝前浇 筑全部完成。 (3)混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊 渣等，并用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过 40cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。浇筑底板和腹板混凝土要均匀布 料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，全过程设专人检查支架、 模板稳固情况。 (4)混凝土振捣采用插入式振动器。使用插入振捣器振捣时，按区域 分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加 密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振 捣，即防止漏振又要防止过振。插入振捣移动间距不大于振捣器作用半 径的 1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度为 510cm，并于侧模保持 510cm 的距离，不准插在钢筋上振捣。需要移动水平位置时，边振边竖 向缓慢提出振动棒，不准放在混凝土内平拖移动。每振点的振捣时间一 般为 2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面开始泛浆为度。 3.9.2 混凝土养护 混凝土养护采用自然养护和必要的保温措施相结合。 自然养护：养护期间主要是以土工布覆盖混凝土表面并不断洒水， 使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护时间不少于 14 天。 3.103.10 预应力工程预应力工程 3.10.13.10.1 下料及编束下料及编束 下料长度孔道设计长+千斤顶长2+锚具厚4+限位板厚 2+20cm。 在钢绞线下料平台槽钢切口加横档块标识下料长度，下料时，切割 口两侧 5cm 处先用 22#铁丝绑扎，用砂轮切割机切断钢绞线后平放，用手 提磨角机把切口的卷边、毛刺磨平。通过梳板编束并用 22#绑丝每隔 1.01.5m 绑一道，使编扎成束的钢绞线顺直不扭转，将制好的钢绞线分 类存放整齐，并作好标识。编完束的钢绞线在束头齐平面上用点焊将各 钢绞线连成整体。 3.10.23.10.2 穿束穿束 预应力管道采用镀锌金属波纹管。波纹管表面光洁无污物、无孔洞。 安装波纹管时用铁丝将管体与井字型定位钢筋捆绑在一起，并与主筋点 焊连接，每 0.8m 设一道定位钢筋，管道轴线与垫板垂直，确保管道在浇 筑混凝土时不上浮、不变位。施工中避免反复弯曲，防止管壁开裂，波 纹管接头处内套管要旋紧，并用二层胶布将接口处缠 5cm 宽，管道之间 的连接以及管道与喇叭管的连接确保其密封性。波纹管安装完成后再进 行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求；在穿钢绞线前 用高压水冲洗和检查管道，清除支撑锚垫板上残留砂浆并修正管口，将 制好的钢绞线运至梁体的一端，机械穿束。穿束时，在钢绞线束头处设 一个带孔的穿束辅助工具，将束套在辅助工具中，便于顺利穿束。抬运 支点间距3.0m，端部悬出长度1.5 m，在运送钢绞线时不允许沾染油 污等杂物，运束时不得在地上拖拉，钢绞线穿入孔道后两端露出长度应 大致相等。 3.10.33.10.3 张拉张拉 (1)纵向预应力张拉 梁段混凝土达到设计强度的 100%，龄期不小于 6 天（以同条件养生 试件试压后数据为准）后进行张拉，张拉顺序为先纵向束、其次竖向钢 筋、最后横向钢束，纵向钢束在横截面上必须左右对称均衡张拉。纵向 预应力钢束采用 ycw240q 型千斤顶张拉。预应力筋的锚、夹具必须符合 设计要求，在使用前，进行外观、硬度和静载锚固性能检查，并符合现 行国家标准预应力混凝土用锚具、夹具和连接器的规定，机具设备 及仪表进行定期维修和校验，锚具 1000 套/每，抽验一次，油表精度采 用 0.4 级校验有效期为 1 个月，千斤顶校验有效期为 6 个月（张拉次数 不大于 200 次） 。在使用过程中出现反常现象时重新校验。 钢绞线下料长度按照设计确定，钢绞线采用砂轮切割机下料，下料 后进行梳整、编束。纵向预应力钢束穿束前采用高压水冲洗孔道内杂物， 观察孔道内有无串孔现象，用空压机吹干孔道内水分。纵向预应力钢束 穿束采用卷扬机牵引、人工配合。 纵向预应力张拉流程：清理孔道穿束安装锚具张拉设备就位 预张拉至 10%控制张拉应力（量测初始读数）100%控制张拉应力并持 荷 5min（量测伸长值）锚固切除多余钢绞线压浆封锚。 (2)竖向预应筋张拉 竖向预应力钢筋采用 25 精轧螺纹钢筋，型号为 psb785，竖向预应 力筋采用 35mm 铁皮波纹管成孔，采用 yg-70 型千斤顶单端张拉。其下 端锚固在梁体内，并按要求设置压浆孔，上端为张拉端，施工中严格控 制质量，保证管道位置准确，严格按有关规程进行张拉，杜绝用电焊和 氧气乙炔切割粗钢筋。使用前先进行检查，保证无锈蚀无碰伤，张拉端 和固定端 1m 范围内不得有弯曲。下料后两端带帽在张拉台上逐根预拉， 预拉力为 100%设计张拉力。张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆，检 查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧。然后将 千斤顶就位并对中，连接精扎螺纹筋。千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长 度不得少于 4