天津市奉化桥钢箱梁施工组织设计.doc

天津市奉化桥钢箱梁施工组织设计编 制: 年 月 日审 核： 年 月 日审 定： 年 月 日天津市政公路设备工程有限公司目 录1工程概况22施工平面图总体布置图及说明33施工组织与管理44制造施工方法65运输与现场安装方案346劳动力与主要设备配置计划567质量保证措施648工期保证措施949安全施工措施9610文明施工措施10511冬雨季施工措施1111. 工程概述 天津奉化桥位于天津市区中心地段的海河上，连接河东区大直沽西路和河西区奉化道，是天津市中心城区快速路工程（大直沽西路至奉化道）南横的一部分。规划快速路工程南横（道路）等级为城市快速路。全桥由三跨连拱组成，主跨138米，副跨各为56米，主、副跨拱脚间距8米。主跨拱最高为30米，副跨拱最高为17米。每跨拱由三道独立的拱组成，主跨和副跨的中间拱位于两侧行车道之间，与副跨的侧拱位于行车道与景观步道和人行桥之间。每个独立的拱由三条箱形钢拱组成，箱形钢拱为三维曲线造型，而且箱顶板又呈弧形；箱钢形梁之间由几何形状各异的金属叶状连接片连接，同时可以限制局部翘曲。同一跨中的三道拱之间有风撑连接，以确保拱结构的侧向稳定。桥梁基本构件的材料构成为：钢箱拱肋，正交异性钢桥面系，混凝土桥墩、桥台、承台及转孔灌注桩基础，平行钢丝吊杆。该桥钢箱梁断面如下图所示。主桥断面图 钢箱梁断面图2施工平面图总体布置图21厂内制造加工：根据钢箱梁制造工艺流程，钢箱梁厂内预制场地分为板单元制造区、箱梁立体单元拼装区、涂装区（提供施工场地及动力配置）及板单元临时存放区。详细布置见下图。22现场拼接：现场设构件存放、箱梁节段现场拼接等区域，详细布置见附图。3施工组织与管理31施工组织机构公司针对奉化桥钢箱梁制造项目，抽调钢结构制造经验较为丰富的技术、管理人员组成项目经理部，并任命具有一级项目经理资质的公司书记李孝本同志为项目经理，该项目经理部具体负责钢箱梁厂内构件预制及现场拼接的施工组织与管理，对工程计划与组织实施有效控制及协调，以实行工程方针目标，确保合同的实现。项目经理部下设两个专业施工分部，分别负责钢箱梁厂内制造与现场拼装焊接工作。项目经理部组织机构框图如下图所示。项目经理部组织机构框图设备部安技部工程部综合办质量部技术部项目副经理项目总工项目经理现场拼接施工分部厂内预制施工分部3.2项目经理部主要组成人员及其职责本公司将在公司员工中挑选最优秀的生产管理人员、技术人员投入到本工程施工组织和管理中，另外又聘请了几名国内和市政局具有丰富的公路钢桥的制造、监理经验的知名桥梁专家作为技术顾问。下表为项目经理部主要组成人员一览表。项目经理部主要组成人员一览表 职 务姓 名职 称主 要 职 责项目经理李孝本高 工全面负责项目组织与管理项目副经理柏津忠工程师负责施工进度控制和技术质量管理项目副经理孙善平高工负责施工安全和计量管理项目副经理张国村工程师负责施工组织和质量管理项目总工阚炳学高 工负责技术和质量控制项目副总工左 峰工程师负责设计联络与二次设计组织实施技术部部长李国安高 工负责技术与工艺管理、技术文件控制质检部部长赵继承工程师负责施工质量管理和质量监测生产部部长于洪方技 师负责施工生产组织实施与安全管理现场拼接分部经理李进华技 师负责现场拼装焊接施工的组织专业工程师曹春路工程师负责焊接工艺专业工程师孙彦华工程师负责设计图转换施工图专业工程师田震中工程师负责设计图转换施工图专业工程师曹连起工程师负责工装设计的组织实施专业工程师宋金华工程师负责工艺设计组织实施专业工艺师李宗奎技 师负责工艺设计专业工艺师杨国东助工负责工艺设计专业工艺师杨国东冯庆松负责下料工艺编制技术顾问史永吉正研究员对施工技术提供咨询服务技术顾问孙贺武正 高 工对施工技术提供支持4钢箱梁制造施工方法4.1. 总体制造工艺简述以板单元、钢箱梁单元为中间产品，进行托盘管理；采用成组技术组织批量生产；按工序定人员、定设备、定作业对象、定工艺方案、定场地的五定原则组织生产。l 钢箱梁制造采用板单元制造、箱梁单元成组制造及预拼装的施工工艺方案。l 箱形钢拱肋制造采用箱梁单元成组制造及预拼装的施工工艺方案。l 零件下料采用预加补偿量一次下料的工艺方案。所有零件下料采用数控精密切割，坡口及边缘由数控精密切割一次制出完成。4.1.1板单元制造：板单元在专用胎架上制造，以满足全桥不同板单元制造的需要。板单元焊接主要是面板与u形肋的焊接，焊接采用药芯焊丝co2气体保护自动焊。4.1.2箱梁立体单元制造：箱梁立体单元制造在专用胎架上进行，采用正装法进行组装。箱梁立体单元制造主要是直腹板与面、底板组合焊缝以及箱梁内部横向纵向加劲肋间连接焊缝的焊接，焊接采用药芯焊丝co2气体保护焊或手工电弧焊。由于采用了成组制造技术，对各箱梁单元的端口尺寸进行了统一控制，提高了吊装箱梁单元的制造精度。4.1.3箱梁立体单元预拼装：箱梁立体单元预拼装在成组制造胎架上进行，预拼装按三个全段面进行成组预拼。箱梁立体单元完成焊接工作以后，箱梁单元脱离胎架，在无约束的情况下进行预拼装，预拼装在胎架上主要完成吊装分段端口对合情况的检查与端口修整及临时连接件的安装工作，充分保证了工地安装的制造精度。4.2. 厂内制造方案钢箱梁在厂内制造分为五个部分：板单元制造；纵梁单元制造；横隔梁制造；镂空梁制造； 叶状连接片制造；拱肋单元成组制造；针对不同的工艺阶段及结构特点，公司将采用不同施工技术和措施，保证该桥钢箱梁制造质量达到设计要求。4.2.1板单元制造根据全桥具体的结构形式，将节段划分成若干单元，并根据单元的类型设置不同的组装与焊接胎架进行单元制造。在面板单元中，为减少单元件焊接变形，在焊接胎架制造时根据焊接变形的方向预设了反变形数值。在焊接工艺上大量采用了药芯焊丝co2气体保护自动焊。板单元按不同的编号进行分类存放。4.2.2纵梁立体单元制造纵梁立体单元制造主要完成腹板与面（底）板组合焊缝的焊接、纵梁立体单元端口修整、临时连接件的安装工作。纵梁立体单元在完成焊接工作以后脱离胎架进行预拼装。4.2.3 横隔梁制造将横隔梁下翼缘置于组装胎上，将腹板和胎架上的定位挡靠严。将胎架上的基准线反到底板上，划制腹板安装定位线。完成工字梁齿形腹板的组装以后，调整并点焊腹板。4.2.4叶状连接片单元制造采用放样划线热压叶片成型，并将上、下叶状连接片各段置于胎架上，使其横、纵基线与胎架上的基线精确对正，用少量的弹性马板将其固定，用模板检查其外形尺寸并焊接成型。4.2.5拱肋单元成组制造拱肋单元主要完成腹板与面（底）板组合焊缝以及内部横向加劲肋连接焊缝的焊接、箱梁单元端口修整、临时连接件的安装工作。拱肋单元在完成焊接后脱离胎架进行预拼装。4.3. 现场拼装施工方案依据本桥设计说明施工流程要求，在海河中架设临时支撑，形成钢箱梁和拱肋安装作业面，依次按设计要求进行各钢结构部件的安装，并进行焊接作业，并在桥位进行油漆补涂，完成最终一道面漆。4.3.1 钢箱梁现场施工主要是完成节段组装以及节段之间环形焊缝的焊接工作。节段组装及环形焊缝焊接均在专用胎架上进行，胎架型值按设计线型设置，胎架与栈桥采用刚性连接，以保证节段定位后的稳定性。在胎架上还设置有桥梁中心线以及各单元定位的纵横向定位线，保证各单元精确定位。节段与节段之间根据环形焊缝的焊接收缩经验值预放了一定数值的焊接收缩量，控制钢箱梁成桥精度。4.3.2 拱肋及叶片采取单拱吊装、分节段焊接成型。将单根拱肋分节段吊装就位，同时逐个连接叶状连接片、风撑，在中间进行合拢。4.4. 钢结构制造评审和阶段总结方案钢结构制造过程中分阶段对其制造工艺进行评审并及时总结，根据评审结论完善制造工艺，指导后续生产。根据钢结构制造程序，拟定以下评审项目见下表：钢结构制造评审一览表项 目 名 称评 审 内 容评审级别备 注厂内业主焊接工艺评定评定过程和评定结果钢结构制造施工组织设计施工组织计划安排钢结构制造方案通过后申请开工首件下料切割质量和切割工艺首件单元制造制造质量和制造工艺首制节段预拼装制造质量和制造工艺工地拼装首条环缝装焊焊缝质量和装焊工艺在评审项目中，首件单元评审通过后，才能进行单元大批量生产；首制节段预拼装通过评审后，才能进行后续单元的生产。通过钢结构制造评审，公司将对各阶段制造工艺进行完善处理并及时总结，并向业主和监理提交书面总结报告。4.5. 钢结构制造工艺流程钢结构制造工艺流程图如下图所示：钢箱梁制造工艺流程图4.6. 焊接工艺评定试验焊接工艺评定是编制焊接工艺的重要依据，而焊接工艺又是焊接人员进行焊接操作的唯一指导性文件，科学而合理的焊接工艺评定是保证焊接质量的最重要的前提条件。公司将焊接工艺评定试验作为焊接关键控制项目之一，在该项目实施中，公司将模拟各种工况进行焊接工艺评定，保证焊接工艺评定的先进性与科学性。1、焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢结构制造开工前完成。2、评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用碳当量偏高的母材制备试板。3、选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。4、试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。5、根据本桥设计图纸和有关规定，编制焊接工艺评定方案，并经总工程师审批后报监理工程师认可。6、根据批准的焊接工艺评定方案，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。7、焊接工艺评定试验后形成的焊接工艺评定试验报告，经过专家评审并报监理工程师批准生效。8、根据焊接工艺评定试验报告编写各种焊接接头的施工作业指导书（焊接工艺）。焊接作业指导书经监理工程师批准认可后方可根据焊接作业指导书的内容组织焊接施工。9、根据焊接工艺评定所形成的工艺文件应在生产中进行跟踪、检查并补充和完善。附表 序号评定项目名称接头形式备 注150板厂内对接焊接方法:埋弧自动焊焊丝直径：5焊接位置：平适用范围：拱及纵梁拼板280板厂内对接焊接方法:埋弧自动焊焊丝直径：5焊接位置：平适用范围：拱肋拼板350桥位对接焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：平+仰适用范围：拱肋顶板430桥位对接焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：平+仰适用范围：拱肋底板560桥位对接焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：平+仰适用范围：拱肋底板680桥位对接焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：平+仰适用范围：拱肋底板730桥位立对接焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：立适用范围：拱肋腹板8拱肋30嵌补焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：立适用范围：拱肋腹板980t型接头焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：平、仰适用范围：拱1060t型接头焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：平、仰适用范围：拱1150t型接头焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：平、立、仰适用范围：拱、风撑1230t型接头焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：平、仰适用范围：拱13吊耳十字接头焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：立适用范围：吊耳14吊耳十字接头焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：立适用范围：吊耳1520t型接头焊接方法: 实芯焊丝co2焊焊丝直径：1.2焊接位置：平、立、仰适用范围：箱梁隔板16纵梁顶板50桥位对接焊接方法:药芯焊丝co2手工焊+埋弧自动焊焊丝直径：1.2/5焊接位置：平+仰适用范围：纵梁顶板17纵梁底板50桥位对接焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：平+仰适用范围：纵梁底板18纵梁腹板40立对接焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：立适用范围：纵梁腹板19镂空梁20t型接头焊接方法: 埋弧自动焊焊丝直径：5焊接位置：平适用范围：镂空梁2020立对接焊接方法: 药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：立适用范围：横梁隔板21横梁底板桥位对接焊接方法:药芯焊丝co2手工焊焊丝直径：1.2焊接位置：平适用范围：横梁底板4.7 全桥板材用量说明钢板类型规格材质重量部位焊接方法焊缝长度(m)152.5x12q345qd578.15桥面板熔透焊2552.12.5x840.04202.4x11.3q370qd510.9横隔梁腹板埋弧自动焊16322.6x12146.9镂空梁腹板埋弧自动焊20472.3x12109.5纵横梁隔板co2手工焊13512.1x127.981.95x1214.81.6x10.336.2lkl2腹板埋弧自动焊13122.7x12lkl3，lktl1腹板2.75x8100.2u1 w1 r1 z1 x1 t1 u3 w3 r3 z3 x3 t3腹板n2埋弧自动焊1560252.55x11.2134.5横隔梁底板埋弧自动焊142.82.45x12137.7lkl1，lkl2，lkl3，lktl，tl上下翼缘板埋弧自动焊567.21.8x845.2风撑co2手工焊20801.9x862.2u1 w1 r1 z1 x1 t1 u3 w3 r3 z3 x3 t3顶板n1co2手工焊32.4302.65x127.49横隔梁底板埋弧自动焊172.82.4x11.551.92.55x12309.8u2,s2,t2,r2,z2,x2,y2,r2,z2,t2,x2,u2,w2腹板埋弧自动焊27002.65x1259.92.2x841.5u1 w1 r1 z1 x1 t1 u3 w3 r3 z3 x3 t3底板埋弧自动焊28.4402.3x9.37.1横撑梁顶,底板埋弧自动焊176.42.3x1131.72x6.58.22x11.528.92.45x1076.9镂空梁、顶底板co2手工焊142.82.45x6.2572.12.5x12813.5纵梁n3-b/c/d/e n3-b/c/d/en3-b/c/d/e n3-b/c/d/eco2手工焊+埋弧自动焊438.91.7x976.81.9x942.91.9x842.9s1y1v1 s3y3v3顶板s1y1v1 s3y3v3底板co2手工焊+埋弧自动焊70.22.15x821.6502.4x12488.1纵梁n1-b/e n1-c/d n2-b/en5-b/c/d/e n6-b/c/d/en13-b/cco2手工焊+埋弧自动焊4001.12.3x12456.92.85x82972.7x8272.91.7x121361.9x1280.5co2手工焊+埋弧自动焊4001.11.95x1227.82.3x12281.7v2 s2 t2 r2 z2 x2 y2r2z2t2x2u2w2co2手工焊89.42.5x1235.3u2 w2埋弧自动焊592601.7x12q370qd76.8x2t2rlz2底板co2手工焊+埋弧自动焊1192801.7x9.3188.6v2 s2 y2 r2z2t2x2, u2 , w2 底板co2手工焊+埋弧自动焊24844.8.关键构件制作方法4.8.1面板单元制作1、工艺流程：焊接矫正板材表面预 处 理切割下料组 装u形肋划线 涂装 2. 焊接顺序u型肋与顶板组合焊缝焊接顺序示意图：4.8.2 胎架制造定位胎组焊胎u肋定位焊与组焊胎架主要由槽钢、角钢、钢板组成，同时进行10个工作面，共用材料72.5t 说明：图中6、7、8、9、10分别代表1、2、3、4、5的另一侧焊缝焊接时安排2名焊接人员沿纵向分中、对称焊接。球扁钢与底板组合焊缝的焊接顺序：每条焊缝安排2名焊接人员从中间向两端对称焊接，注意各条球扁钢焊缝也应对称施焊。4.8.2 纵梁立体单元制作1工艺流程2、总装胎架总装胎架设计应满足下列要求：(1) 胎架纵向各点标高按桥梁合拢时的线形设计：横向应考虑焊接变形和重力的影响，设置适当的上拱度。(2) 胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架还要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。(3) 在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置及高度，确保各部尺寸和立面线形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。(4) 胎架应满足运梁平车进出方便和安全的要求。(5) 每批次梁段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认合格后方可进行下一批次的组拼。3.施工图（c纵梁12米段）4. 单件下料（1）单件数量：顶板 12000*2100*50 1件 9900kg 左腹板12000*1189*40 1件 4593.6kg 右腹板12000*1021*40 1件 3880.8kg 底板 12000*1200*50 1件 5652kg（2）数控切割数控多嘴等离子切割机（3）坡口加工12米铣边机 5 纵梁组焊 (1) 焊缝接头形式左腹板与顶、底板 右腹板与顶、底板隔板与顶、底板 （3） 焊接设备 埋弧焊机 co2气体保护焊机 （4）焊接参数序号焊缝名称焊缝形式焊脚尺寸焊接参数电流（a）电压（v）焊速(mm/min)气体流量1纵梁主角直平角焊t型熔透240260252624026016l/min2纵梁主角直平角焊t型熔透240260252624026016l/min3纵梁主角直平角焊t型熔透240260252624026016l/min4纵梁主角直平角焊t型熔透280300303124026016l/min5纵梁主角直平角焊t型熔透280300303124026016l/min6纵梁主角直平角焊t型熔透300310303124026016l/min7纵梁主角直平角焊t型熔透300310240260序号焊缝名称焊缝形式焊脚尺寸焊接参数电流（a）电压（v）焊速(mm/min)气体流量1纵梁主角直仰角焊t型熔透180200262722024016l/min2纵梁主角直仰角焊t型熔透180200262722024016l/min3纵梁主角直仰角焊t型熔透180200262722024016l/min4纵梁主角直仰角焊t型熔透200220262722024015l/min5纵梁主角直仰角焊t型熔透200220262722024015l/min6纵梁主角直仰角焊t型熔透220230282924026015l/min7纵梁主角直仰角焊t型熔透220230282924026030316 纵梁加强段（1）纵梁加强段顶、底板由叠板变为100厚钢板导致焊接难度极大 （2）纵梁加强段底部增加局部加强构造存在较大焊接难度，两端与纵梁底板连接处施焊极为困难，并且箱形施焊空间狭小。（3）斜撑与纵梁连接结构制造困难极大： a)造成封闭空间，施焊困难 b)斜撑穿入纵梁，使纵梁腹板、底板断开，增加焊接量 c)纵梁外斜撑钢板为双层板叠合，制造难度较大 7 工艺简述纵梁立体单元制造采用在专用胎架上进行成组制造的工艺方法，每个组装胎架均按三个纵梁立体单元成组制造的需要进行设置。在胎架地面标记块上，划制有纵梁各个单元的定位基准线和纵梁外形尺寸检查线，胎架旁设置有专用标杆，作为检查顶板单元定位标高的基准。纵梁立体单元在组装胎架上完成组装焊接，矫正修磨一并同时完成相邻单元端口的预拼装工作。纵梁立体单元制造是本工程的关键工序，在施工中应严格按照本工艺规程的要求进行作业。8. 准备工作（1）组装前必须熟悉施工图和相关工艺文件，并按施工图及工艺认真检查零部件的尺寸、坡口方向及成对关系，确认无误后方可组装。（2）对变形超差的零部件，不得强行组装。（3）组装前必须清除零部件待焊区域的铁锈、油污及飞刺。（4）必须熟练掌握所用工装卡具的使用性能和操作要点。9纵梁立体单元组焊顺序及要求（1）胎架制造严格按纵梁立体单元组装胎架图进行组装胎架的制作，对模板安装精度进行严格控制，模板相对与基准面的偏差0.5mm。（2） 准线的划制采用激光经纬仪，在地面上划制出纵梁立体单元纵、横方向基准线，根据基准线划制出纵梁各个单元件的定位线，并划制出纵梁长度、宽度 检查线，在标记块上用洋冲打上标记。（3）底板单元定位将底板（坡口朝上）置于组装胎架上，调整底板位置，使底板单元定位线与胎架上的定位标记线重合，重合度0.5mm，核查无误后将底板单元与模板进行刚性固定。然后在两梁端头装置工艺隔板。（4）斜腹板单元定位将斜腹板单元吊装到位，调整斜腹板位置，使斜腹板单元定位线与胎架上的定位标记线重合，重合度0.5mm，核查无误后将斜腹板单元临时固定。根据底板单元上的斜腹板安装线进行斜腹板与底板的组装，并同时进行斜腹板横肋与底板横肋的组装，组装过程中应严格控制组装间隙。（5）直腹板单元定位将直腹板单元吊装到位，调整直腹板位置，使直腹板单元定位线与胎架上的定位标记线重合，重合度0.5mm，检查直腹板与底板的垂直度，垂直度1mm，核查无误后采用临时支撑将直腹板单元进行临时固定。根据底板单元上的直腹板安装线进行直腹板与底板连接焊缝的组装，并同时进行直腹板横肋与底板横肋的组装，组装过程中应严格控制组装间隙。（6）顶板单元定位将顶板单元吊装到位，调整顶板位置，使顶板单元定位线与胎架上的定位标记线重合，重合度0.5mm；采用激光经纬仪以标杆为基准，检 查顶板四角标高（端口有横肋处），核查无误后采用临时工装将顶板单元进行固定。根据顶板单元上的直腹板、斜腹板安装线进行直腹板、斜腹板与顶板的组装，然后进行直腹板、斜腹板横肋与顶板板横肋的组装，组装过程中应严格控制组装间隙。（7）组装精度测量（组装报检）采用激光经纬仪配合，对纵梁组装精度进行测量，主要检查纵梁长度、宽度尺寸以及纵梁端口尺寸、顶板四角标高、顶（底）板定位线与胎架标记线的重合度。按zyh(gy)-06 表6执行。（8）焊接 纵梁立体单元焊接严格按纵梁立体单元焊接工艺规程的具体要求执行。（9）矫正a. 严格控制顶板平面度和四角标高，要求顶板横向平面度3mm，纵向平面度4 mm /2m，顶板四角标高（端口有横肋处）相对偏差2mm。b. 矫正采用火工矫正或机械矫正的方法，严禁采用水火矫正。c. 单元件矫正工作必须在专用的胎架上进行。10. 纵梁立体单元预拼装 纵梁立体单元在脱离胎架后在自由状态下进行预拼装，预拼装主要是对相邻纵梁立体单元端口的匹配状况进行检查，对超差处进行修整，保证工地安装的制造精度。 纵梁预拼装焊缝间隙偏差2 mm，角点位置偏差1 mm，顶板、底板、直腹板、斜腹板错边量1mm。（双面）11. 标记（1）.绘制纵梁立体单元纵、横向定位线（若无特殊要求，以顶板纵、横向基线作为纵梁立体单元件定位线），经检查和修正后在顶板纵、横向定位线的两端各打三个样冲眼，用记号笔作出明显标记后采用胶带做好标记保护工作。（2）核查其它横向构件的安装定位线，作好标记与保护工作。（3）在顶板的一角做好纵梁立体单元识别标记 4.8.3 拱肋立体单元制作4.8.3.1工艺流程4.8.3.2. 工艺简述拱肋箱梁立体单元制造采用在专用胎架上进行分段制造的工艺方法，每个组装胎架均按箱梁立体单元制造的需要进行设置。在拱形胎架底板标记块上，划制箱梁各个单元的定位基准线和箱梁外形尺寸检查线，胎架旁设置专用标杆，作为检查上肋板单元定位标高的基准。箱梁立体单元在组装胎架上完成组装焊接，矫正修磨相邻单元端口。4.8.3.3. 准备工作1. 组装前必须熟悉施工图和相关工艺文件，并按施工图及工艺认真检查零部件的尺寸、坡口方向及对应关系，确认无误后方可组装。2. 对变形超差的零部件，不得强行组装。3. 组装前必须清除零部件待焊区域的铁锈、油污及飞刺。4. 必须熟练掌握所用工装卡具的使用性能和操作要点4.8.3.4拱肋箱梁立体单元组焊顺序及要求1. 胎架制造严格按拱肋箱梁立体单元组装胎架图进行组装胎架的制作，对模板安装精度进行严格控制，模板相对于基准面的偏差0.5mm。拱肋截面较小，扭曲变形较大，需作刚性较强的胎架，胎架主要由槽钢、角钢组成，拱肋分段制作，同时进行20个工作面，共用材料55.6t。2.拱肋放样三维坐标 拱在总体坐标轴上沿x方向等距切断，截面与其各自放样线垂直。截面间距为2米，每条拱的截面上取了9个放样点，如下图所示 拱 v2放样点坐标值： node1 x y z 1 0.00000000000 -325.000000000 28445.8924779 2 0.00000000000 0.00000000000 28495.0000000 3 0.00000000000 325.000000000 28445.8924779 4 0.00000000000 273.823718662 28403.0576579 5 0.00000000000 225.000000000 27845.0000000 6 0.00000000000 199.259838050 27895.0000000 7 0.00000000000 -199.259838050 27895.0000000 8 0.00000000000 -225.000000000 27845.0000000 9 0.00000000000 -273.823718662 28403.0576579 node2 x y z 10 -2007.10243628 -325.000000000 28418.8010419 11 -2008.36663547 -0.397996987171e-13 28467.8922889 12 -2007.10243628 325.000000000 28418.8010419 13 -2005.99971836 273.823718662 28375.9804183 14 -1991.63336453 225.000000000 27818.1077111 15 -1992.92053922 199.259838050 27868.0911401 16 -1992.92053922 -199.259838050 27868.0911401 17 -1991.63336453 -225.000000000 27818.1077111 18 -2005.99971836 -273.823718662 28375.9804183 node3 x y z 19 -4014.39231561 -325.000000000 28339.5168245 20 -4016.95407794 -0.397996987171e-13 28388.5574822 21 -4014.39231561 325.000000000 28339.5168245 22 -4012.15777753 273.823718662 28296.7403282 23 -3983.04592206 225.000000000 27739.4425178 24 -3985.65424175 199.259838050 27789.3744382 25 -3985.65424175 -199.259838050 27789.3744382 26 -3983.04592206 -225.000000000 27739.4425178 node4 x y z 27 -4012.15777753 -273.823718662 28296.7403282 28 -6021.87380664 -325.000000000 28206.0239915 29 -6025.76723807 -0.397996987171e-13 28254.9769273 30 -6021.87380664 325.000000000 28206.0239915 31 -6018.47769894 273.823718662 28163.3240120 32 -5974.23276193 225.000000000 27607.0230727 33 -5978.19695241 199.259838050 27656.8656769 34 -5978.19695241 -199.259838050 27656.8656769 35 -5974.23276193 -225.000000000 27607.0230727 36 -6018.47769894 -273.823718662 28163.3240120 3.顶板单元制造 弧顶板最厚为50mm，而且是三维曲面，截面为圆弧，纵向有拱度，侧向有旁弯。板材表面预 处 理数控切割下 料矫正矫正压制成型（2000t）压制胎型制造二次切割矫正16l/min16l/min4.底板单元制造 底板最厚为80mm，纵向有拱度，侧向有旁弯。板材表面预处理数控切割下料 料矫正压制成型（2000t）矫正二次切割矫正 2000t压力机 拱肋、纵梁、斜撑、拉杆等构件的厚板整平、压制均需用2000t压力机，共计 t2.基准线的划制采用激光经纬仪，在底板上划制出拱肋箱梁立体单元纵、横方向基准线，根据基准线划制出箱梁各个单元件的定位线，并划制出箱梁长度、宽度 检查线，在标记块上用洋冲打上标记。3. 右腹板单元定位按胎架组装图要求将右腹板置于组装胎架上，调整腹板位置，使腹板单元定位线与胎架上的定位标记线重合，重合度0.5mm，核查无误后将腹板单元与模板进行刚性固定。4. 底板单元定位将底板单元吊装到位，调整底板位置，使底板单元定位线与胎架上的定位标记线重合，重合度0.5mm，并保证垂直度，核查无误后将底板单元与模板进行刚性固定。根据腹板单元上的底板单元安装线进行腹板与底板连接焊缝的组装，并进行点固焊，组装过程中应严格控制组装间隙。5. 隔板单元定位根据腹板及底板的隔板位置线将各个隔板吊装到位，注意隔板的安装角度及垂直度应符合施工图的要求。调整隔板单元位置，使隔板定位线与腹板上的定位标记线重合，重合度0.5mm，检查无误后固定，并按要求进行点固焊。要求组装过程中应严格控制组装间隙。6. 顶板单元定位将顶板单元吊装到位，调整顶板位置，使顶板单元定位线与胎架上的定位标记线重合，重合度0.5mm。核查无误后将顶板单元与模板进行刚性固定，并按要求进行点固焊。要求组装过程中应严格控制组装间隙。8. 左腹板单元定位将左腹板单元吊装就位，调整腹板位置使腹板单元定位线与胎架上的定位线重合，重合度0.5mm，调整并核查外形尺寸无误后与顶、底板点固焊。9. 组装精度测量（组装报检）采用激光经纬仪配合，对拱肋箱梁组装精度进行测量，主要检查箱梁长度、宽度、高度尺寸以及箱梁端口尺寸、腹板四角标高。长度允许偏差为2 mm，宽度允许偏差为2 mm，高度允许偏差为1