拆除施工方案.doc

一、工程概况： 1.1施工范围： 1.1.1 根据图纸要求需要拆除的部位： 1、首层五层（1-b1-d/1-141-15 轴顶板，（1-g1-j/1-281-29 轴)房间顶板； 2、二层西侧（1-a/1-21-5 轴）处雨棚、中部（1-a/1-141-17 轴）雨蓬；1-a/1-261- 29 轴雨棚 3、二层五层（1-a/1-41-5 轴、1-h1-j/1-21-3 轴、1-g1-h /1-81-9 轴、1-g1-h /1-241-25 轴）的楼板； 4、首层顶层 1-g1-j/1-151-16 轴的楼梯 5、四层顶层 1-b1-d/1-11-30 局部楼板开洞 6、门窗洞口扩大及局部开洞详见施工图纸 1.1.2需要加固的部位： 详见施工图纸 1.2施工内容： 部分楼板及承重墙体拆除、渣土清运、新增混凝土实心砖承重墙；混凝土板、梁、构造柱 等，楼梯碳纤维加固、承重墙体加固（钢筋网片及钢绞线）等。 1.3本工程的一些主要特点和难点分析 所需要拆除部位：首层 3.900 米层高，二至五层为 3.600 米；由于施工空间较高，拆除难 度增加且拆除后还需恢复。由于 1 号楼为砖混结构对移墙等部位施工必须按照施工顺序进行施 工，且支顶加固应严格按照施工方案进行施工，严禁无序施工出现结构安全及人身安全事故。 二、编制依据 1、业主提供的本工程设计施工图纸。 2、国家现行的建设安装工程施工与验收规范和建筑工程施工质量验收统一标准。 3、本改造工程的现场施工条件。 4、本公司技术和施工的综合管理能力和投入本工程的资源情况。 三、施工安排 3.1施工组织 为保证拆除楼板及浇筑砼楼板质量与安全，项目部根据工程特点，派专业人员负责拆除及 砼楼板浇筑、承重墙加固等工作，安全员全程跟踪监督。 3.2施工队伍 安排专业的施工队伍进行楼板拆除、承重墙加固、基础加固、脚手架搭设、模板安装、钢 筋绑扎及砼浇筑等工作。 3.3施工顺序 局部楼板开洞：放出开洞位置线楼板静力拆除渣土清运支梁板底模板打孔植筋 绑扎钢筋支模板浇筑板砼拆除模板 室内走廊改造：新作钢筋砼基础砌筑基础承重墙及地圈梁砌筑 1-5 层新增墙体、浇筑 墙顶砼圈梁屋面预制楼板下设支撑拆除顶层局部砼梁及局部横墙浇筑顶层新增砼梁拆 除顶层墙4-1 层以此推至首层 3.4施工进度安排 1、楼板拆除：2015 年 10 月 15 日至 2015 年 11 月 5 日； 楼板砼浇筑：11 月 6 日至 11 月 15 日。 2、基础加固、砌体、回填土：10 月 15 日至 3 月 25 日。 主体砌体：3 月 15 日至 4 月 10 日。 新作砼梁及支撑及拆墙：4 月 1 日至 5 月 15 日。 3、墙体加固：3 月 15 日至 5 月 10 日。 四、施工准备 4.1技术准备 4.1.1 详细核对建筑施工图纸与结构施工图纸，确认拆除部位； 4.1.2 对已完工的机电设备系统进行现场勘察，卸除在结构上的所有活荷载； 4.1.3 对比现有施工技术水平和管理水平，保证质量和工期要求并采取适当调整措施，巩 固施工技术力量； 4.1.4 结合现场实际情况，施放切割线； 4.1.5 图纸会审：对图纸进行设计深化，图纸本身存在的疏漏问题，不论大小，都必须有 明确的结论，并重点解决好设计构思与施工习惯不符的矛盾，在能够保证既满足设计构思，又 不影响工程质量的前提下，办理好可按施工习惯进行修改的内容。 4.1.6 施工方案：项目工程师应在详细编制重要分部项工程施工方案使其更具有可操作性。 4.1.7 收合格后方可进行下道工序。 4.1.8 技术交底：要使加固施工体现出设计构思，首先须吃透设计师的设计意图，把技术 交底当重点来抓，对照图纸以书面、口头相结合的方式进行交底。 4.1.9 技术资料：对工程施工需要的加固规范、规程、标准、图集及使用的验收表格配备 齐全，以备开工后使用。 4.2材料准备 必须考虑材料订货及运输的时间，提前编制材料加工订货计划。 主要材料计划表 序号材料名称规格型号单位数量使用部位备注 1 商品砼 c35 方 80 梁、板浇筑 2 钢筋 t40 梁、板浇筑 3 模板平米 800 梁、板浇筑 4 脚手管 48mm*3.5m m 米 3000 脚手架 4.3主要施工机具准备 分类设备名称单位数量 水平尺个 10 电锤台 4 窄手推车台 15 电锤台 6 液压钳台 4 电焊机台 2 气焊台 2 振捣棒台 6 风镐台 2 三级电箱套 6 主 要 施 工 设 备 拖线电箱套 6 4.4劳动力准备 工 种拆除阶段砼浇筑阶段 专业拆除工 200 模板工 012 架子工 66 砼 工 010 钢筋工 1010 壮 工 2020 合 计 5658 4.5现场准备 1. 在拆除工程作业前，应检查板内及临近各类管线情况，确认全部切断后方可施工。 2. 在施工场所设置相关的安全标志，应按照现行国家标准安全标志规定执行。施工 单位必须划定危险区域，施工前应发出告示，通报施工注意事项，并采取可靠的安全防护措施。 五、主要施工方法及措施 5.1拆除工程 5.1.1 施工程序： 确定切割、拆除部位 安装支撑架 分部折除楼板 设置临时围护栏 清运 5.1.2 施工方法： 5.1.2.1 确定切割拆除部位：按施工图纸要求确定拆除部位，经复核无误后做好明确标志。 拆除部位周边做好产品保护措施。 5.1.2.2 装支撑架：对拆除的板做好支撑架，支撑架的承重量大于拆除板重的 2.5 倍。 5.1.2.3 拆除楼板：楼板为钢筋砼板，先用用切割机将需拆除的楼板中间开一个 800*800 的洞，然后运到一层室外指定位置，最后将其砸碎。 5.1.2.4 拆除其余楼板：用液压钳将剩余需拆除的楼板破碎，将要拆除的楼板清理干净； 检查所拆除的砼块是否给其他结构或人体造成危害；当距梁、柱 200mm 处不能用液压钳，剩下 部分用人工剔凿，切割拆除的混凝土块，运至甲方指定的外运场地。 5.1.2.5 切断钢筋：由于拆除此洞口需重新恢复，钢筋采取保留拆除，拆除方法为保留原 主筋，每相邻两根主筋保留的长度分别为 600mm、1200mm，以便恢复楼板时钢筋搭接不在同一 直线上，预留钢筋向下弯起，以免影响设备运输。 5.1.2.6 设置临时围护栏，拆除部位做好安全围护栏。临时维护采用钢管、脚手板、密目 网、大眼网等进行搭设，保证安全牢固、并悬挂警示标志。 5.1.3 施工要求： 5.1.3.1 确定切割拆除部位，拆除部位必须按图纸反复核对，无误后才能进行，根据施工 现场实际情况，先拆楼板砼，后拆除钢筋，拆除部位周边产品保护措施应可靠，对易碎易损物 品应做好严密隔离措施。 5.1.3.2 安装支撑架：支撑架必须牢固可靠，承重必须满足要求，支撑架必须紧贴被拆除 板底。 5.1.3.3 分部切割、拆除：被拆结构与原结构连接处不得使用风搞拆除，以免影响原结构 质量。 5.1.3.4 拆除楼板：拆除楼板切不得损坏钢筋，以确保后续施工安全。拆除的楼板与保留 的楼板混凝土分离后，才能进行原位破碎拆除，以确保拆除部位不损坏周边结构。 5.1.3.5 设置临时围护栏：切割拆除混凝土引成的楼面空缺，应设置临时围护栏，围护栏 设置应醒目，牢固可靠。 5.1.3.6 清运：拆除的混凝土应及时运至甲方指定堆放处，保持施工现场整洁。 5.1.4 质量检验及验收标准 5.1.4.1 拆除切割必须按图纸要求尺寸，部位拆除，误差尺寸在正负 10mm 以内。 5.1.4.2 拆除部份不能损坏原结构。 5.1.4.3 拆除后场地必须清理干净。 5.1.4.4 此工程拆除切割均为梁、板，并有一定高度，拆除切割安全性相当重要，必须进 行对拆除物全面支撑，施工难度增加，为确保质量、安全，此项工作由现场负责人专门负责。 5.2 加固工程 5.2.1 施工程序： 基础加固：砼垫层破除、挖房心土 原砼清理凿毛 植筋 钢筋绑扎 支模板砼 浇筑 墙体加固：粉刷层剔除清理钢筋网片、钢绞线网片绑扎聚合物砂浆、水泥砂浆施工 局部新作砼梁、板：防线支模板钢筋绑扎砼浇筑 5.2.2 楼梯碳纤维加固 （一）施工方法 1、基础加固房心土方开挖 1.1 作业条件： 1.1.1 土方开挖前，应摸清房间内地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施 工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。 1.1.2 加固区域定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格， 并办完预检手续。 1.1.3 做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性集水井。 1.1.4 夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明 设施，在危险地段应设置明显标志。 1.1.5 开挖低于地下水位的基坑，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位， 一般要降至低于开挖底面的 50cm，然后再开挖。 1.1.6 熟悉图纸，做好技术交底。 1.2 操作工艺 1.2.1 工艺流程： 确定开挖的顺序 沿灰线切出槽边 轮廓线 分层 开挖 修整 槽边 清底 1.2.2 开挖房心土时不放坡，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线。 1.2.3 一般粘性土可自上而下分层开挖，每层深度以 60cm 为宜，从开挖端都逆向倒退按 踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出 土，然后逐步挖掘。 1.2.4 浅管沟与浅的条形基础开挖基本相同，仅沟帮不切直修平。 1.2.5 开挖大面积房间时，沿房间三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未 开挖的一面运至弃土地点。 1.2.6 当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集中排水。开挖后， 在挖到距槽底 50cm 以内时，测量放线人员应配合抄出距槽底 50cm 平线；自每条槽端部 20cm 处每隔 23m，在槽帮上钉水平标高小木橛。在挖至接近槽底标高时，用尺或事先量好的 50cm 标准尺杆，随时以小木橛上平，校核槽底标高。最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查 距槽边尺寸，确定槽宽标准，据此修整槽帮，最后清除槽底土方，修底铲平。 1.2.7 基坑（槽）的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保 护。在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材 料）应距槽（沟）边缘 0.8m 以外，高度不宜超过 l.5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得 堆土过高。 1.3 质量标准 1.3.1 保证项目： 基槽基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。 1.3.2 允许偏差项目。 基坑、管沟外形尺寸允许偏差值 项次项 目允许偏差 (mm)检 验 方 法 1 2 3 标高 长度、宽度 边坡偏陡 +0 -50 -0 不允许 用水准仪检查 用经纬仪、拉线和尺 量检查 观察或用坡度尺检查 1.4 应注意的质量问题 1.4.1 基底超挖：开挖基坑均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得 设计单位的同意，不得私自处理。 1.4.2 基底未保护：基坑开挖后应尽量减少对基上的扰动。如基础不能及时施工时，可在 基底标高以上留出 0.3m 厚土层，待做基础时再挖掉。 1.4.3 施工顺序不合理；土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度， 以利排水。 1.4.4 开挖尺寸不足：基坑底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面 宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。 1.4.5 基坑边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。 （二）基础加固植筋 2.1 施工准备 2.1.1 主要机具:水钻(用于打水钻孔),电锤(用于打电锤孔),角磨机,钢丝刷。 2.1.2 辅助工具:手吹风、空压机、注胶器、搅拌器、棉丝、毛刷、墨斗、墨水、线坠、 水平尺、盒尺、红蓝铅笔等。 2.1.3 主要材料：植筋结构胶、钢筋、丙酮。 2.2 作业条件： 2.2.1. 施工前先清理施工区域内的所有障碍物,清除施工面浮土及灰尘。 2.2.2. 根据图纸标注尺寸,放出植筋现场位置点。 2.2.3. 夜间施工时,应合理安排工序,防止错植,施工场地应根据需要安装照明设施,在危 险地段应设置明显标志。 2.2.4. 熟悉图纸,做好技术交底。 2.3 施工工艺 2.3.1. 工艺流程: 现场清理-放线、验线-钻孔-清孔-钢筋除锈-注胶-植筋-报验 2.3.2. 现场清理 2.3.2.1. 根据工程的实际情况进行相应的处理,总的原则是清理到原结构层。 2.3.3. 放线、验线 2.3.3.1. 放出钢筋植筋的点位线。 2.3.3.2. 复核点位线位置无误后,采用电钻钻孔。 2.3.4. 钻孔 2.3.4.1. 根据设计要求,确定植筋钻孔规格。 2.3.4.2. 接好水钻(电锤)电源,进行钻孔施工。 2.3.4.3. 钻孔施工完成,检查成孔直径及深度。 2.3.5. 清孔 2.3.5.1. 用空压机或其它设备吹出植筋孔内灰尘。 2.3.5.2. 用毛刷或棉丝蘸丙酮将植筋孔擦拭干净。 2.3.5.3. 用棉丝封堵植筋孔口待用。 2.3.5.4. 请甲方、监理，对成孔进行验收。 2.3.6. 钢筋除锈 2.3.6.1. 角磨机配钢丝刷将钢筋锚入部分除去铁锈,油污等,并用丙酮擦干净。 2.3.6.2. 报请监理或总包验收,合格后,方可进行植筋作业。 2.3.7. 注胶植筋 2.3.7.1. 用注胶器将结构胶注入孔内 2/3,将除锈后的钢筋旋转缓慢插入洞内,直至达到洞 底部为止.锚固胶体从洞口流出,则锚固合格。 2.3.7.2. 锚固完钢筋后,在 2 小时内不得人为扰动,以保证锚筋质量. 2.3.8. 报验 2.3.8.1. 待植筋完全固化后,按设计要求做钢筋拉拔试验。 2.4. 质量标准 2.4.1. 保证项目： 2.4.1.1. 植筋必须符合设计要求及加固行业施工规范。 2.4.2. 允许偏差项目,见表 序号项目允许偏差(mm)检验方法 1 植筋深度 +20,-5 用盒尺检查 2 植筋孔径 +4 用盒尺检查 2.5. 成品保护 2.5.1. 清完孔后,将成孔用棉丝封堵,避免灰尘落入。 2.5.2. 钢筋除完后,妥善保存,防止钢筋再次生锈。 2.5.3. 植筋完成后,应做好临时固定,固化期内不得人为扰动,必要时派专人看护。 2.6. 应注意的质量问题 2.6.1. 植筋钻孔前必须放线,所钻植筋孔一定要保证与施工面垂直。 2.6.2. 植筋规格及孔深严格按照设计要求、行业规范施工。 2.6.3. 植筋孔必须清理干净并保持干燥。 2.6.4. 钢筋植筋前必须清除浮锈。 （三）楼梯碳纤维加固 3.1 施工准备 3.1.1 主要机具：磨机、钢丝刷、滚筒刷、罗拉、割刀。 3.1.2 辅助机具 :调料容品、搅拌器、刮板、注胶器、靠尺、棉丝、线坠、丙酮、水平 尺、盒尺、红蓝铅笔等。 3.1.3 主要材料 :底涂胶、修补胶、粘浸胶、碳纤维布 /板。 3.2 作业条件 : 3.2.1 施工前先清理施工区域内的障碍物 ,清除施工面浮土及污渍。 3.2.2 根据图纸设计要求 ,放出碳纤维位置线 . 3.2.3 夜间施工时 ,应合理安排工序 ,防止出现质量问题 ,施工场地应根据需要安装 照明设施 ,在险地段应设置明显标志 . 3.3 施工工艺 3.3.1 工艺流程 : 放线定位 基层处理 配制粘贴剂 粘贴碳纤维织物 成品保护 3.3.2 施工准备 3.3.2.1 施工前对粘贴部位混凝土的表层含水率及所处环境温度行测量.若混凝土表 层含水率大于 4%或环境温度小于 5c,则应采取措施 ,在达到要求后 ,方可施工。 3.3.2.2 施工前应按设计图纸 ,在加固部位放线定位。 3.3.2.3 应清除被加固构件表面疏松部分 ,至露出混凝土结构层 .若有裂缝 ,应先行修 补.然后,用修补材料将表层修复平整 ,并保证混凝土保护层厚度不小于15mm。 3.3.2.4 粘贴部位的混凝土 ,若其表面坚实 ,应除去浮浆层和油污等杂质 ,并打磨平整 ,直 至露出集料新面 ,且平整度应达到 5mm/m;构件转角粘贴处应打磨成圆弧状 ,圆弧半径应不 小于 20mm。 3.3.2.5 表面打磨后 ,应用强力吹风器或吸尘器将表面粉尘彻底清除。 3.2.3 涂刷底胶 3.2.3 1 若粘贴碳纤维材料的施工工艺有涂刷底胶的要求时,应按粘结剂供应厂商提 供的底胶配制说明书进行操作。 3.2.3 2 底胶应用滚筒或特制的毛刷均匀涂布在已用丙酮擦拭的混凝土表面,调好的 底胶应在规定的时间内用完 .当指触干燥后方可进放下一工序。 3.2.4 面层处理 3.2.4.1 经清理、打磨后的混凝土表面，若有凹陷处，应使用修补胶找平；有段差或 转角部位，应抹成平滑的曲面。 3.2.5 配胶 3.2.5.1 粘结剂(粘浸剂)的配制,应按粘结剂供应厂商提拱的配比和工艺要求进行, 且应有专人负责 . 3.2.5.2 调胶使用的工具应为低速搅拌器 ,搅拌应均匀 ,无气泡产生 ,并应防止灰尘等 杂物混入 . 3.2.6 粘布/板 3.2.6.1 按设计要求的尺寸裁剪碳纤维织物 ,且裁剪后的织物宽度不宜小于150mm, 且不应小于 100mm。 3.2.6.2 将配制好的粘结剂 (粘浸胶)均匀涂抹于需要粘贴部位的混凝土面上。 3.2.6.3 将裁剪好的碳纤维织物敷在涂好粘结剂的基层。 3.2.6.4 用特制的滚筒沿纤维方向在已贴好碳纤维织物的面上多次滚压,使粘结剂 , 使粘结剂充分浸透碳纤维中 ,且使其平整 ,无气泡。 3.2.6.5 多层粘贴时 ,逐层重复上述步骤 ,但应在碳纤维织物表面指触干燥后立即进行 下一层粘贴 ,如超过 60 分钟,则应等 12 小时后,再行涂刷粘结剂粘贴下一层。 3.2.6.6 最后一层碳纤维织物的表面应均匀涂抹一道粘结剂。 3.2.6.7 按设计要求尺寸裁剪碳纤维板。 3.2.6.8 将碳纤维板要粘贴的一面 (若多于一层粘贴则应两面 )用丙酮擦拭干净 ,至 白布擦拭检查无碳微粒为止 .再将配置好的粘结剂即时涂刷再碳纤维板上,使胶层呈中间 突起状,平均厚度 1.52mm。 3.2.6.9 将涂有粘结剂的碳纤维板用手轻压贴于设计位置,使树从板两侧边溢出 ,保 证密实无孔洞 .注意加压时 ,不要是板移动错位 . 3.2.6.10 需粘贴两层碳纤维板时 ,应连续粘贴 ,如不能立即粘贴 ,应再重新开始前 ,对 底层碳纤维板表面重做清洁工作 ,. 3.2.6.11 当需要做表面防护时 ,应按有关规范的规定处理 ,以保证防护材料与碳纤维 之间粘结可靠 . 3.2.6.12 按粘结剂生产供应商规定的固化时间养护至固化后,及时进行施工质量检验、 验收。 3.3 质量标准 3.3.1 保证项目 3.3.1.1 粘贴碳纤维必须符合设计要求及加固行业施工规范； 3.3.2 允许偏差项目，见表 序 号 检验项目合格标准检验方法 1 碳纤维织物粘 贴位置 与设计要求位置相比，中心 线偏差小于 10mm 钢尺测量 2 碳纤维粘贴量大于设计数量根据测量计算 3 粘帖质量1、单个空鼓面积小于 1000mm充胶修复；大于等于 1000 mm割除修补 2、空鼓面积之和与总粘贴面 积面积之比小于 5% 锤击法或其它 有效方法 4 粘结剂层厚板：2mm+1.0mm 织物:小于 2mm 用上述试件 ,用 钢尺测量 3.4 成品保护 3.4.1 碳纤维粘贴后 12 小时内不得人为扰动 . 3.4.2 根据设计要求是否对其进行刷防火涂料 ,如不刷涂料最好对其表面刷一层砂浆 作为保护层 . 3.5 应注意的质量问题 3.5.1 粘碳纤维用胶应严格按照胶的使用说明去使有严禁想象中使用或乱用. 3.5.2 碳纤维布的受力方向一定要与所加固构件的受力方向一致. 3.5.3 粘贴后的碳纤维与原结构应紧贴 ,如有空隙应用滚刷反复的挤压 ,直到空隙小 于验收规范方为合格 . （四）走道承重墙砌筑 4.1 施工方法： 4.1.1 工艺流程：墙体放线混凝土实心砖试排砌混凝土实心砖. 4.1.2 组砌方法：砌体一般采用一顺一丁（满丁、满条） 4.1.3 排砖撂底（干摆砖）：根据弹好的墙体位置线，根据图纸认真核对尺寸，其长度是 否符合排砖模数。 4.1.4 选砖：墙体采用 mu15 混凝土实心砖，应选择菱角整齐，无弯曲、裂纹，颜色均匀， 规格基本一致的砖。砂浆选用强度不低于 m7.5 的水泥砂浆。 4.1.1.5 盘角：墙体砌筑前，基层表面应清扫干净，洒水湿润砌砖前应先盘角， 每次盘角 不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊、靠。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制 好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。 4.1.6 挂线：砌筑一砖半墙以上的砖墙必须双面挂线，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平， 使水平缝均匀一致，平直通顺；砌一砖厚墙时宜采用外手挂线，可照顾砖墙两面平整，为下道 工序控制抹灰厚度奠定基础。 4.1.7 砌砖：砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺、满挤操作 法。砌砖时砖要放平。砌砖一定要跟线，“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚 度和竖向灰缝宽度为 10，但不应小于 8，也不应大于 12。墙体砌筑应按设计与墙体构造 要求加设拉结筋、构造柱。施工洞口也应按要求留水平拉结筋。 4.2 技术质量措施： 4.2.1 墙体砌筑以前由项目测量员、项目施工员和项目质量员一同确定每皮砌体的高度， 并通知施工队，要求其试作皮数杆，待项目测量员、项目施工员和项目质量员认可后再进行大 批量制作。 4.2.2 在墙体砌筑前 1-2d 将砖堆浇水湿润以使砂浆和砖能很好地粘接。严禁在砌筑前临时 浇水。 4.2.3 墙体砌筑时，每次砌筑高度均不超过 5 皮砖。随盘随靠平吊直；砌墙时应挂通线， 24cm 以上墙体应双面挂线，24cm 以下墙体反手挂线。在操作过程中，要认真进行自检，如出 现有偏差，应随时纠正，严禁事后砸墙。砌筑砂浆应随搅拌随使用，一般水泥砂浆必须在 4h 内用完，不得使用过夜砂浆。砌筑墙体的同时应随砌随将舌头灰刮尽。 （五）走道新作梁板模板工程 1.1楼板模板安装 1.1.1 工艺流程：支架搭设龙骨铺设、加固楼板模板安装预检。 1.1.2 支架搭设：模板支撑采用扣件式满堂钢管脚手架支撑，立杆纵、横向间距均为 1.0m；立杆须设置纵横双向扫地杆，扫地杆距楼地面 200mm；立杆全高范围内设置纵横双向水 平杆，水平杆的步距（上下水平杆间距）不大于 1500mm；.立杆顶端必须设置纵横双向水平杆。 1.1.3 剪刀撑。竖直方向：纵横双向沿全高每隔四排立杆设置一道竖向剪刀撑。水平方向： 沿全平面每隔 2 步设置一道水平剪刀撑。剪刀撑宽度不应小于 4 跨，且不应小于 6m，纵向剪刀 撑斜杆与地面的倾角宜在 4560 度之间，水平剪刀撑与水平杆的夹角宜为 45 度。立杆顶部如 设置顶托，其伸出长度不应大于 300mm；顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不大于 100。 1.1.4 模板安装：采用木胶合板作楼板模板，一般采用整张铺设、局部小块拼补的方法，模 板接缝应设置在龙骨上。大龙骨采用 483.5mm 双钢管，其跨度等于支架立杆间距；小龙骨 采用 40mm80mm 方木，间距 300mm，其跨度等于大龙骨间距。挂通线将大龙骨找平。根据标高 确定大龙骨顶面标高，然后架设小龙骨，铺设模板。 1.1.5 楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固。模板梁面、板面清扫干净。 1.2 梁模板搭设： 梁模采用一根承重立柱，木方垂直梁底的形式，梁两侧立柱间距1米，立柱梁跨方向间 距0.8米，脚手架步距1.2米 。梁截面布置两道对拉螺栓，直径12mm，对拉螺栓两跨方向间距 800mm。因单扣件抗滑承载力不能满足设计要求，因此本工程梁纵向或横向水平杆与立杆连接 处使用双扣件。 立支柱调整标高安装梁底模绑梁筋安装侧模 安装梁支柱之前,支柱下垫通长脚手板，支柱两侧加剪刀撑和水平拉杆。 按照设计标高调整支柱标高，然后安装梁底模，并拉线找直。 绑扎梁筋，经检查合格后作隐检，并清除杂物，安装侧模板。 用钢管支撑固定梁侧模板。龙骨间距为 80cm。 安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模内杂物清理干净。 4000 1200750 350 400400 1.3 模板的拆除 1.3.1 拆模程序：先支的后拆，后支的先拆先拆非承重部位，后拆承重部位最后拆楼 板底模板。 1.3.2 模板的拆除必须待混凝土达到设计或规范要求的脱模强度。板底模板应在砼强度达 到设计强度的 75%，并有同条件养护拆模试压报告，经监理审批签发拆模通知书后方可拆除。 1.3.3 模板拆除的顺序和方法。应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部 位后承重部位，自上而下的原则。拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。 1.3.4 拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片（段）模板全部拆除 后，将模板、配板、支架等清理干净，并按文明施工要求运出堆放整齐。 1.3.5 拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递。按指定地点堆放，并做到及时 清理，维修和涂刷好隔离剂，以备待用。 1.4 质量保证措施及施工注意事项 1.4.1 施工前由木工翻样绘制模板图和节点图，经施工负责人复核后方可施工，安装完毕， 经有关人员组织验收合格后，方能进行钢筋安装等下道工序的施工作业 1.4.2 现浇结构模板安装允许偏差： 序 号 项 目允许偏差(mm) 1 轴线位移 5 2 底模上表面标高 5 3 截面内部尺寸柱、梁4，-5 4 层高垂直度大于 5m 8 5 相邻两板表面高底差 2 6 表面平整度 5 注；检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。 1.4.3 确保每个扣件和钢管的质量满足要求，每个扣件的拧紧力矩都要控制在 4065nm，钢管不能选用已经长期使用发生变形的。 1.4.4 模板施工前，对班组进行书面技术交底，拆模要有项目施工员签发拆模通知书。 1.4.5 浇筑混凝土时，木工要有专人看模。 1.4.6 认真执行三检制度，未经验收合格不允许进入下一道工序。 1.4.7 严格控制楼层荷载，施工用料要分散堆放。 1.4.8 在封模以前要检查预埋件是否放置，位置是否准确。 1.5 文明施工及环保措施 1.5.1 模板拆除后的材料应按编号分类堆放。 1.5.2 模板每次使用后清理板面，涂刷脱模剂，涂刷隔离剂时要防止撒漏，以免污染环境。 1.5.3 模板安装时，应注意控制噪声污染。 1.5.4 模板加工过程中使用电锯、电刨等，应注意控制噪音，夜间施工应遵守当地规定， 防止噪声扰民。 1.5.5 加工和拆除木模板产生的锯末、碎木要严格按照固体废弃物处理程序处理，避免污 染环境。 1.5.6 每次下班时保证工完场清。 1.6 成品保护 1.6.1 模板涂刷隔离剂时，不得影响结构性能或妨碍装饰工程施工。 1.6.2 拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。 1.6.3 坚持每次使用后清理板面，涂刷脱模剂。 1.6.4 按楼板部位层层复安，减少损耗。 1.6.5 材料应按编号分类堆放。 1.6.6 可调底座、顶托应采取防止砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹的措施。 1.6.7 使用后拆卸下来的门架及其构件，将有损伤的门架及构件挑出，重新维修，严重损 坏件的要剔除更换。 1.6.8 门架支顶可调底座及可调托座螺纹上的锈斑及混凝土浆等要清除干净，用后上油保 养。 1.6.9 搬运时，门架及剪刀撑等不能随意投掷。 1.7 模板施工安全措施 1. 进入施工现场人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩带安全带，并应系牢。 2. 经医生检查认为不适宜高空作业的人员，不得进行高空作业。 3. 工作前应先检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，钉子必须 放在工具袋内，以免掉落伤人。工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。 4. 安装与拆除 5m 以上的模板，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面操作。 5. 二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传递模板，工具应用运输工具或绳子系牢后 升降，不得乱抛。 6. 不得在脚手架上堆放大批模板等材料。 7. 支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。拆模间歇时，应将已 活动的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空，扶空而坠落。 8. 模板上有预留洞者，应在安装后将洞口盖好，混凝土板上的预留洞，应在模板拆除后 即将洞口盖好。 9. 拆除模板一般用长撬棒，人不许站在正在拆除的模板上，在拆除楼板模板时，要注意 整块模板掉下，尤其是用定型模板做平台模板时，更要注意，拆模人员要站在门窗洞口外拉支 撑，防止模板突然全部掉落伤人。 10. 装、拆模板时禁止使用木料、模板作立人板。 11. 高空作业要搭设脚手架或操作台，上、下要使用梯子，不许站立在墙上工作，不准站 在大梁底模上行走。操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。 12. 装拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作，操 作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。 13. 拆模必须一次性拆清，不得留下无撑模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐。 （六）走道新作梁板钢筋工程 （1）、工艺流程 清理模板模板上画线绑钢筋 （2）、钢筋加工与下料： 1. 钢筋下料前应对钢筋进行平直调整，钢筋无局部弯曲。 2. 钢筋加工允许偏差：受力钢筋全长净尺寸10mm，弯起钢筋弯折位置为20mm。 3. 对已进场的盘圆钢筋，用调直机对其进行调直除锈处理后方可进行钢筋的制作与安装。 4. 钢筋加工过程中，要对照设计图纸所要求的尺寸进行下料，不能造成钢筋的浪费。钢 筋配料计算，除钢筋的形状和尺寸满足图纸要求外，还应考虑有利于钢筋的加工、运输与安装； 5. 对外形复杂的构件，应采用 1：1 足尺或放大样的办法，用尺量得钢筋长度； 6. 在设计图纸中，钢筋配置的细节未注明时，一般可按构造要求进行处理； 7. 在满足设计要求的前提下，尽可能利用库存规格材料、短料，以节约钢材。当使用搭 接焊和绑扎接头时，下料长度计算应考虑搭接长度； 8. 配料时还应考虑施工需要的附加钢筋，如支承钢筋网的钢筋撑脚、撑铁，以及梁的垫 铁等； 9. 钢筋配料计算完毕，应填写配料表，每一编号钢筋应制作一块料牌，前者作为钢筋加 工的依据，后者系于已加工好的钢筋上。 （3）、钢筋绑扎： 1. 清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上 部结构定位边线。在模板上划好主筋，分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑 筋。 2. 按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合 安装。 3. 板端下部钢筋锚入梁或墙中心线，且10d 及 120mm，上部负筋不得在支座处搭接;板 筋与边梁整浇的板上部钢筋伸入边梁长度不小于该规格钢筋的锚固长度 la。当板下部钢筋为 hpb235 时，端部另设弯钩；当为 hrb335 钢筋时，端部不设弯钩，板的支座负筋两端设直钩， 两端直钩长度为板厚减 30mm。 4. 楼板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置于长跨向下部 主筋之下。 5. 板内的通长钢筋，板底钢筋应在支座处搭接，板上部钢筋应在跨中 1/3 范围内搭接， 钢筋搭接长度按设计要求。 6. 绑扎板钢筋时，用八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑 扎。板钢筋为双层双向筋，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设马凳铁，马凳铁用 14 钢筋加工成。 7. 当板上部筋为负弯矩筋，绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小白线就位绑扎，保证钢筋在 同一条直线上，端部平齐，外观美观。 8. 为了保证楼板钢筋保护层厚度，采用塑料卡横纵每间隔 1000 设置一个固定在楼板最下 部钢筋上。 9. 钢筋的锚固长度必须严格按 03g101-1 图集与设计图纸要求的锚固长度进行施工； 10. 钢筋接头时，设置障碍在同一构件内焊接接头应相互错开；对于原板拆除时保留的钢 筋应拉直，相互错开搭接绑扎； 11. 对于与原楼板钢筋已切断部位，需进行植筋，以保证钢筋与原楼板钢筋有效搭接。 12. 各受力钢筋之间的绑扎接头应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的 1.3 倍区 段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率：对受拉区不得超过 25%；受压区不得超过 50%。绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于 1d，且不应小于 15mm。 （4）、绑扎应注意的事项： 1. 钢筋绑扎前应仔细核对板的配筋是否与设计相符，检查无误后，再进行钢筋的绑扎； 2. 楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑扎好后，不准在上面踩踏及行走。浇筑混凝土前派钢 筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性； 3. 绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板； 4. 模板内表面涂隔离剂，不要污染钢筋； 5. 浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立 即修整移筋的位置，防止柱筋、墙筋的位移； 6. 板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不得随意踩踏绑扎好的钢筋； 7. 绑扎板钢筋先按设计要求间距进行划线，再进行钢筋绑扎，绑扎过程中不能漏绑或跳 绑。 8. 在安装钢筋过程中，有局部钢筋有偏位的地方应事前控制，检查钢筋的保护层厚度是 否符合规范要求。 9. 钢筋保护层垫块应采用专用的塑料垫块按要求间距进行放置。 （七）新作梁板砼浇筑工程 （1）、工艺流程 检查模板及钢筋运输砼砼浇筑及振捣砼养护 （2）、检查模板及钢筋 1. 完成模板隐检工作，检查支铁、垫块，注意保护层厚度，核实预埋件，水、电管线、 盒、槽、预埋孔洞的数量、位置及固定情况。检查模板下口，洞口及角模处拼装是否严密，边 角柱加固是否可靠，各种连接件是否牢固，支撑是否到位，木龙骨间距是否符合要求，本工程 采用竹胶板、多层板硬拼方式安装模板，经检查符合设计要求后，办好隐检、预检手续。 2. 完成钢筋隐检工作，钢筋的级别、规格必须符合设计要求，质量符合现行标准，表面 无老锈和油污，必要时做化学分析，现场见证取样完成。 3. 检查并清理模板内残留杂物，脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷。 4. 现场所需的各种小机具（如振捣棒、木抹子、铁锹等）都已到位，现场临电、用水已 设置完毕。 5. 砼数量充足，保证砼的连续浇筑；现场道路畅通，能保证砼运输车出入自由。 6. 要求各个工种配合到位，混凝土工、钢筋工、木工、机电工做好充分的准备。 （3）、砼浇筑与振捣要求 1. 砼灌注入模，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架。应按浇筑程序分层均匀布料。采用 插入式振捣。 2. 浇筑时应连续进行，间隔时间不允许超过 2 个小时，每层浇筑厚度控制在 60cm 左右 3. 因此必须安排好混凝土下料位置和振捣器的操作人员，最少设置 2 根振捣棒。 4. 浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑厚度应根据结构特点，钢筋疏密决定，一般为振 捣器有效作用都分长度的 1.25 倍，最厚不超过 50cm。 5. 楼板采用 50 型振捣棒，新作梁采用 30 型振捣棒使用插入式振捣器要快插慢拔，插点 要均匀排列，不得遗漏，做到均匀振实，移到间距为 500mm 左右。振捣上一层砼时应插入下层 砼 5cm，以消除层间接缝。平板振动器的移动间距，要保证振动器的平板能覆盖到振实部分的 边缘。砼振捣时间为 30s 左右，以砼表面泛浆且不下沉为止。 6. 钢筋密集及洞口部位为防止出现漏振、过振，需在洞口两侧同时振捣下灰高度大体一 致的，大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。 7. 浇筑砼时经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插铁等有无移动、变形或堵塞等 情况，如果发现问题应立即处理，并在已浇筑砼初凝结前处理完毕。 8. 楼板砼的虚铺厚度要略大于板厚，要求均匀振捣，以表面出现浆液无气泡为止，移动 应成排依次振捣前进，前后位置和排距互相搭接 150mm，防止漏振。为了防止混凝土浇筑后楼 面不产生收缩裂缝，楼板砼表面应用木抹子搓压二遍。已浇筑的楼板砼强度未达到 1.2mpa 之 前，严禁上人。 9. 浇筑混凝土时，楼板用 2m 铝合金刮杠找平，再用木抹子搓平，在混凝土初凝前搓两次， 要求压平压实。浇筑板砼时，不允许用振捣棒铺摊砼。 10. 走到移墙处新作砼梁砼浇筑由于原有预制板不拆除，因此根据图纸在原有预制楼板上 （尽量控制在两块板接缝处）延新作砼梁方向使用专用洗眼机械间距 800mm 开 80mm 洞用于砼 下料及振捣。 （4）、混凝土养护 混凝土浇筑完成以后应在 12 小时以后加以覆盖浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的 湿润状态，养护期不小于 7 个昼夜。 （八）钢筋网片、钢绞线、水泥砂浆、聚合物砂浆墙面加固 （1）、概述 依据施工图纸在需加固墙面安装 8200 双向钢筋网片单面墙 6600 双面墙 6900 拉 结筋、3.0580 双向高强钢绞线 25 后厚聚合物砂浆。 钢筋网片：原墙面铲除、清理 原墙面裂缝处理 喷水湿润 钻孔并用水冲刷 安放拉筋、绑扎钢筋网 贴饼、冲筋控制砂浆厚度 浇水养护。 钢绞线网片：墙面满抹 5mm 厚 i 级聚合物砂浆。在布设钢绞线网之后，立即压抹聚合物砂 浆，压抹厚度以设计厚度为准，进行养护。 （2）、 施工机具；施工的主要机具为角磨机、电锤等。 钢筋网片施工： 、工艺流程：测量放线 内墙钢筋网片加固(原地面凿除) 外墙钢筋网片加固 （土方 开挖） 测量定位 绑钢筋网片 基础 c20 砼施工 土方回填 m15 水泥砂浆施工。 2、原墙体厚度分别为 370mm 、240mm。加固的面层砂浆为 40mm，内配双向钢筋网， 8200。 3、穿墙钢筋为6，单面墙 6600 双面墙 6900 拉结筋。 4、钢筋网片粉刷水泥砂浆，水泥砂浆的配比和操作严格按照产品规定进行，搅拌均匀，抹 水泥砂浆时，应先在墙面刷水泥砂浆一道再分别抹灰，且每层厚度不应超过 15mm，一层要均匀 刮糙，且第二层压实抹平，最后压光。 5、原墙面碱蚀严重时，应先清理除松散部分并用 1:3 水泥砂浆抹面，已松动的沟缝砂浆应 剔除钢筋网外保护层厚度不应小于 15mm，钢筋网片与墙面的空隙不应小于 5mm，抹灰前墙面刷 水泥浆一道。 6、墙面钻孔时，应按设计要求先划线标出锚筋（或穿墙筋）位置，并应采用电钻在砖缝处 打孔，穿墙孔直径宜比 s 型筋大 2mm,锚筋孔径宜采用锚筋直径 1.5-2.5 倍，其孔径宜 100- 200mm，锚筋插入孔洞后可采用水泥基灌浆料或水泥砂浆等填实。 7、原材料： （）钢筋进场应备有出厂质量证明，物资人员对其外观、材质证明进行检查、核对无误后 方可入库。 （）使用前按施工规范要求进行抽样试验及见证取样，合格后方可使用。 8、钢筋加工配料： （）认真做好钢筋图的审图及钢筋料表的计算工作。 （）钢筋加工前，应将钢筋表面油渍、铁锈等杂物清除干净。 （）根据施工部位及钢筋原材的长度合理配料、长短搭配。 9、墙面锚筋及钢筋网绑扎： （）在墙面上按纵横间距单面墙加固 600mm、双面墙加固 900mm 呈梅花形布置的原则，进 行排尺放线，弹出锚固筋的布设点后，采用金刚石钻机钻孔，成孔后用压力水清洗洞内灰屑。 （2）在清理干净的墙面上，提前弹出门窗洞口的位置线并按设计要求的钢筋网格尺寸，布 设绑扎并确定出墙门窗边缘附近的周边钢筋位置线，其余按设计要求的钢筋间距，均匀分布弹 出水平和竖向钢筋位置线，钢筋网施工严格按要求放置垫块。 （3）6 的穿墙钢筋施工前，先一边做好 90 度的弯钩，另一边先不做弯钩，等穿在墙上后， 再进行 90 度打弯。 10、 砂浆抹灰施工时，要控制好钢筋保护层厚度。 11、墙面抹灰施工完毕后，面层要进行养护，该项工作组织专门负责砂浆养护工作作业人 员，每层配不小于 50 m 水管 2 根，水枪 2 把，砂浆施工完毕 46 小时即开始喷水养护，每天 喷水不少于两遍，保证砂浆充分湿润，一般养护 3 天。 高强钢绞线施工： 1、人员组织：高强不锈钢绞线-i 级聚合物砂浆施工，分成三个专项施工班组 砼基面处理班组及钢绞线网片安装班组和聚合物砂浆施工班组。 2、高强钢绞线-i 级聚合物砂浆施工流程 定位放线砼基面处理高强钢绞线下料并安装加固面除尘清理喷涂底浆压抹物砂浆 湿水养护 3、具体施工工艺： 定位放线-按设计图纸要求进行定位放线，并与实际楼板尺寸核对，准确无误后进行下道 工序。 基面处理-要把原墙面装饰层和劣质层完全清除，露出原墙面，施工前充分湿润。 高强绞线网片下料并安装-依据定位放线的数据结合高强绞线网的规格，将其按照设计 要求用绞线剪进行裁切，然后用专业夹固工具将每一根钢绞线与顶头固定圈固紧在一起。 4、 根据放线定位尺寸打孔锚固钢绞线网片一端，然后用张紧器在末端适当的位置进行张紧， 使钢绞线网片平直张紧，不得低垂。 5、用固定销以间距 200mm 梅花形布置，对钢绞线网片的节点进行从端头至末端顺序逐段钻 孔锚固，且做到固定销每固定 23 米，需对钢绞线网片进行一次张紧作业，使整张钢绞线网 片张紧，不松弛。 6、加固面除尘清理，钢绞线网片安装完毕后，在抹聚合物灰之前，需对加固面进行除尘清 理。 喷涂底浆；底浆喷涂前，使用无油压缩空气将基层表面粉尘吹净，做到基层面清洁干燥。 7、 用于喷涂的底层涂料的配合比为：甲组份：乙组份：ycpm 合物砂浆粉料=3：1： 8（重量比），3：1：6（体积比）。 8、底涂配制时应先将甲、乙组份按比例调配均匀后，加入适量高强聚合物砂浆粉料调配均 匀后使用。 9、 将调配好的底涂，用喷涂机具喷涂于基层表面，不得漏涂。 10、 底浆一般喷涂施工面 1 遍，为防止产生龟裂现象，厚度不得超过 2mm。 压抹聚合物砂 浆 11、严格按比例配制压抹渗透性聚合物砂浆，搅拌均匀。一次拌制量须在 30 分钟内使用完。 12、 聚合物砂浆的施工需要分层压抹，每次压抹的厚度应适合施工操作，一般不超过 1cm， 压抹后的砂浆不得自然垂落，待上次压的抹聚合物灰浆指触不粘手时进行第二次压抹。 13、当聚合物砂浆压抹厚度达到设计尺寸要求时应及时作好压抹收光。 14、湿水养护；在聚合灰浆压抹收光后的 20 分钟即开始对施工面进行刷水养护，最少 3 天 以上实行湿润养护，在此期间应防止加固部位受到硬性冲击。 六、原有预制板支撑系统 由于新作砼梁与原有纵向砼梁部分重叠，原有砼梁需要部分拆除，局部原有砼梁拆除后原 有预制楼板将支撑，因此在拆除局部原有砼梁之前必须对局部预制楼板进行有效的支撑。 6.1施工准备 6.1.1 清除和平整场地障碍物，施工场地高低不平的应彻底清除至统一标高。 6.1.2 核对支撑的标高和位置，确定无误或在允许范围内后方可进行施工 6.1.3 提前组织相关施工人员对施工图纸进行仔细阅读和学习，充分了解设计意图，避免 施工过程中出现纰漏。 6.1.