液化石油气管道施工说明.docx

液化石油气管道施工说明1.总则1.1本说明适用于液化石油气站及用户车间内部、外部的液化石油气管道施工。1.2本说明不适用于设备制造厂所供的管道，也不适用于引进或外商工程中卖方设计及供货范围所含的液化石油气管道。1.3除应遵循工业金属管道工程施工及验收规范(gb50235-1997)；城镇燃气设计规程(gb50028-1993)(2002年版)；压力管道安全管理与监察规定(劳部发1996140号)；工业金属管道设计规范(gb50316-2000)；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(gb50236-1998)等外，本说明结合液化石油气管道施工的特点补充如下。如有抗震设防要求，则需另行说明。1.4当本说明与国家规范、标准有矛盾时，且本说明要求高于国家规范、标准时，应以本说明为准，否则应以国家规范、标准为准。1.5管道施工应按设计图纸要求进行，修改设计或材料代用，应经设计部门同意。2. 液化石油气管道、管件、阀门的选用与检验：2.1液化石油气管道、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现行国家标准的规定。2.2液化石油气管道、阀门及管件等应进行外观检查，要求其表面无裂纹、鳞皮、夹渣等缺陷。接触液化石油气的管道内表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其它可燃物等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量壁厚(包括凹陷)，不得超过壁厚负偏差。高压管件及紧固件验收后，应填写“高压管件检查验收记录”。2.3 液化石油气管道采用低碳钢无缝钢管。当介质温度等于或高于-20，采用10号或20号钢无缝钢管；低于-20-40，采用16mn无缝钢管。介质温度低于-40时，采用低温用无缝钢管。2.4用于液化石油气工程的阀门应选用液化石油气专用阀门，阀门的最低公称压力为 pn2.5mpa，并应逐个阀门进行强度和严密性试验，不合格者不得使用。强度试验应用洁净无油的水进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并按规范填写阀门试验记录。2.5安全阀在安装前应按照设计规定进行动作性能试验和密封性试验。当设计无规定，安全阀在进行动作性能调试试验时，其整定压力为工作压力的1.051.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍；安全阀在进行密封性试验时，当整定压力小于0.3mpa，安全阀的密封试验压力应比整定压力低0.03mpa；当整定压力大于或等于0.3mpa时，密封试验压力应为0.9倍的整定压力。每个安全阀启闭试验不应少于3次。调试介质应采用干燥无油空气或氮气。安全阀应选用封闭式弹簧安全阀。2.6法兰与垫片2.6.1 外观检查法兰在安装前应进行外观检查。1) 法兰的最低公称压力为2.5mpa。2) 法兰密封面应平整、光洁，不得有毛刺及径向沟槽。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。法兰垫片应符合下列要求:1) 高压耐油石棉橡胶垫片、耐油橡胶垫片或聚四氟乙烯垫片。质地应柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 2) 金属缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。3) 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。2.6.2法兰与垫片的选用与液化石油气贮罐相连接的第一对法兰应采用凹凸面对焊钢制法兰gb/t 9115.2-2000，并必须采用带内外圈的金属缠绕垫片密封。其余管道系统法兰宜采用突面带颈平焊钢制管法兰gb/t 9116.1-2000，接口可采用高压耐油石棉橡胶垫片或聚四氟乙烯垫片。仪表等螺纹连接应采用聚四氟乙烯带或其它新型密封材料密封。2.7管道系统上的胶管应采用耐液化石油气腐蚀的钢丝缠绕高压胶管，压力等级不应小于6.4mpa。2.8液化石油气管道、管件以及液化石油气管道上的阀门和其它配件的设计压力不应小于2.5mpa。2.9液化石油气输送管道应采用压制弯头。如采用煨制(冷弯或热弯)弯头时，弯管制作应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范(gb 50235-1997)的规定。弯管表面应无裂纹、褶皱、分层等缺陷，壁厚减薄率不超过10%，且不得小于管子的设计壁厚。弯曲半径宜大于管道外径的3.5倍。弯管截面最大外径与最小外径之差不得大于管道外径的8。2.10液化石油气管道的分支管连接件必须采用无缝或锻制管件。当支管的公称直径差超过三级时，支管连接件应按管道的压力等级采用不同的加强接头。2.11 形补偿器的弯管部分，应符合第2.9条对弯头的要求条件。3.管道的焊接3.1.管道的焊接技术条件，除设计图纸和本说明规定外，应按国家标准工业金属管道工程施工及验收规范(gb50235-1997)及现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(gb50236-1998)的有关规定进行。3.2.管道对接焊口采用v型坡口；焊口组对前，检查坡口的质量、尺寸及角度应符合要求，表面不得有裂纹、夹层等缺陷；焊接前，清理焊口的内外表面，在不小于10mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等杂质应清除干净。3.3.焊件的剖口形式和尺寸参照现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(gb50236-1998)的附录c规定。3.4.碳素钢的焊接应采用氩弧焊打底。打底后的焊缝应及时进行焊接。3.5.管道焊接完成后，在强度试验及气密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和按设计要求的抽检数量对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。对于设计压力大于或等于 1.6 mpa 管道的焊接，应进行焊接性能试验和焊接工艺评定。3.6.管道焊缝的外观检验质量应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(gb50236-1998)的规定。3.7.管道焊缝的探伤检验质量应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(gb50236-1998)的规定。3.8.焊缝探伤发现不合格的需根据现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(gb50236-1998)的规定处理。4. 液化石油气管道的除锈液化石油气管道及管件采用碳钢材质时，其内壁应进行彻底除锈，达到sa2级。除锈的方法可采用喷砂、酸洗法或其他经设计单位认可的高效非可燃除锈剂除锈法。对酸洗后的管道、管件必须经过中和、水洗和干燥。5. 液化石油气管道安装5.1.液化石油气管道、管件及阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有铁锈、砂子、尘土等杂物，如发现有锈或杂物时，必须重新清除干净。5.2.管道与管道的连接应采用焊接，管道与储罐、容器、设备及阀门的连接采用法兰连接。5.3.阀门在安装前应按设计核对型号、规格，在安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与气体流向一致。5.4.管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。5.5.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门在焊接时不应关闭。对焊阀门与管道连接焊缝宜采用氩弧焊打底，防止焊接时焊渣等杂物掉入阀体内。5.6.阀门安装时，与阀门连接的法兰应与阀门的法兰保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5 ，且不得大于2 mm 。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据阀门的大小考虑设置承重支撑。5.7.法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。紧固螺栓时应对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓外露长度不大于1倍螺距，且不得低于螺母。需加垫圈时，每个螺栓每侧不应超过一个。高压法兰连接螺栓应采用高强度螺栓，紧固时应采用恒力矩搬手对称旋紧。法兰之间的垫片应居中放置，并注意防止垫片内缘伸入管内。5.8.采用螺纹接头连接的管道，螺纹连接处的填料不得挤入管内。5.9.补偿器安装时，需按设计要求，进行温度校正，校正值按补偿器制造图的说明进行，最高温度及最低温度的选择见设计图纸。5.10.箱式调压器、安全阀、过滤器、仪表等设备的安装应在进出口管道吹扫、试压合格后进行，并应牢固平正，严禁强力连接。5.11.安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。安全阀的最终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。经最终调整合格的安全阀应当铅封。5.12.管道的安装焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不得小于100mm，焊缝距弯管(不包括压制弯管)起弯点不得小于100mm；且不小于管外径；在有支吊架之处，小管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm；100mm管道焊缝离支吊架边缘最少不小于300mm，最好在两支架间距的1/51/10处，管道的纵焊缝应在托架上面。5.13.管道与管托之间连接方式，是固定焊死，还是滑动不焊，必须按设计要求进行。5.14.导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道自由伸缩。5.15.穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼面50mm。管子与套管的空隙应用不燃材料填塞。5.16.埋地管道应埋设在土壤冰冻线以下，且最小覆土厚度(路面至管顶)不得小于0.8m。穿越车行道时，应加设套管。套管两端的密封材料应采用柔性的防腐、防水材料。5.17.放散管的拉绳，除施工图上已注明的外，凡没有注明要求的，由施工单位根据具体情况固定。5.18.液化石油气管道应有防雷及导除静电的接地装置。在管道的管端(始、末端)，分支处，转角处均应设接地装置，无分支管道每30m处设一接地装置，接地电阻为10。管道每对法兰间电阻值超过 0.03时，应用导线跨接。对有阴极保护的管道，不应作接地。5.19.埋地敷设的管道应作特加强级防腐绝缘。6. 液化石油气管道的试压、吹刷6.1. 液化石油气管道安装完毕后，应进行管道的试压。6.2. 液化石油气管道的计算压力大于或等于105pa(1.02kgf/cm2)应进行强度试验，合格后再进行气密性试验。计算压力小于105pa(1.02kgf/cm2)，可只进行气密性试验。液化石油气管道的计算压力为最大工作压力。6.3. 液化石油气管道可采用空气或氮气做强度试验和气密性试验，并应做生产性模拟试验。6.4. 液化石油气管道的强度试验压力为设计压力的1.15倍，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%，进行检查，如无异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至达到所要求的试验压力；每级稳压5min，以无泄露。目测无变形等为合格。6.5. 液化石油气管道的严密性试验的压力为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1mpa。液化石油气管道的严密性试验的允许泄漏率标准见下表：管道计算压力pa(kgf/cm2)管道环境试验时间h每小时平均泄漏率%105(1.02)室内外、地沟及无围护结构的车间21105(1.02)室内及地沟240.25室外及无围护结构的车间240.5注：管道计算压力大于或等于105pa(1.02kgf/cm2)的允许泄漏率标准仅适用于公称直径为0.3m的管道，其余直径的管道的压力降标准，应乘以按下式求出的校正系数c： 式中： 试验管道的公称直径，单位为(m)架空液化石油气管道气密性试验泄漏率的计算按下式确定： 式中：a每小时平均泄漏率，(%)；p1、p2试验开始、结束时管道内气体的绝对压力数值，单位为(pa)t1、t2试验开始、结束时管道内气体的绝对温度数值，单位为(k)t试验