十陵立交桥改造钢箱梁制作工程施工方案1.doc

十陵立交桥改造匝道钢箱梁 制 作 方 案 中国五冶集团钢结构工程分公司中国五冶集团钢结构工程分公司 2011 年 6 月 施施 工工 方方 案案 会会 签签 栏栏 工程名称十陵立交桥改造钢箱梁结构制作工程 施工单位一、二、三车间 编制人编制日期 审核人审核日期 工 部 程 门 技 意 术 见 签字：（盖章） 日期： 技 部 术 门 研 意 发 见 签字：（盖章） 日期： 质 部 量 门 管 意 理 见 签字：（盖章） 日期： 安管部 全 门 环 意 境理见 签字：（盖章） 日期： 总 工 程 师 审 批签字： 日期： 编 制 单 位 盖章 备 注各部门审批意见如本栏不够时，可以另行附页。 目 录 1. 工程概况及施工特点 4 2. 施工组织 7 3. 施工技术方案 10 4. 质量、安全保证措施 32 5. 文明施工措施 39 1 1 工程概况及施工特点工程概况及施工特点 1.1 编制依据 1.1.1 三环路十陵立交桥改造工程项目施工设计图及施工图分解详图。 1.1.2 国家和地方现行相关工程施工技术规范、规程、质量检验评定标准: 低合金高强度结构钢 （tb/t 1591-2008） 铁路钢桥制造规范 （tb 10212-2009） 钢结构工程施工质量验收规范 （gb 50205-2001） 公路桥涵施工技术规范 （jtj041-2000） 钢结构焊缝外形尺寸 （jb/t 7949-1999） 铁路钢桥保护涂装 （tb/t 1527-2004） 电弧焊焊接工艺规程 （gb/t 19867.1-2005） 手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸 (gb958) 建筑钢结构焊接规程 (jgj81-2002 ) 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 (gb11345-89) 钢熔化焊对接接头照相和质量分级(gb 3323) 1.2 工程概况及特点 1.2.1 本项目位于成都市东三环路与双庆路、成洛路交叉口，介于成都市主城 区西部成华区与龙泉驿区之间。项目北临成南立交（约 2.5 公里） ，南接成渝立 交（约 1.8 公里） ，西为成华区，东面为龙泉驿区。 1.2.2 由于十陵立交作为高速接入线与城市快速路的交叉节点，远期交通量较 大，为了解决节点交通转换能力不足、完善立交功能、解决十陵客运站的出入 问题、完善非机动车的过三环等问题，所以要进行十陵立拉桥的改造工程。 1.2.3 十陵立交桥改造新建 4 条匝道桥，编号为 a、b、c、d、e（b、c 匝道 与 a 匝道相接共同算作两条匝道） 。各匝道桥跨三环路及既有双庆路成洛路 处均采用钢箱梁结构（简支或连续） ，其余各处均为现浇预应力混凝土连续梁。 1.2.4 跨既有三环路及成洛路处均采用钢箱梁，上跨既有跨线桥处的匝道桥，均 采用简支钢箱梁，最小跨径 20 米，最大跨径 24.5 米；上跨三环路处的匝道桥 共三处，分别为 d、e 匝道（节点北侧）上跨三环路主、辅道，共两联；a 匝 道与 b、c 匝道合并段（节点南侧） ，一联，桥宽 11.5 米.全桥钢箱梁梁高 1.6 米， 悬臂采用 1.75 米，与混凝土梁统一，顶板厚 16mm，底板厚 20mm，腹板厚度 为 16mm 顶板顺向设置 u 型纵向加劲肋（8mm300mm280mm） ，横桥向标 准间距为 600mm，底板及悬臂板设纵向加劲肋，肋板厚度分别为 14mm 及 12mm，肋板高度分别为 180mm 及 120mm，横桥向标准肋距为 400mm。梁体 标准横隔板间距为 3 米，板厚 10mm（支座处采用 18mm）两道横隔板之间设 置半横隔板，间距亦为 3 米，与标准横隔板交错布置。 1.2.5 11.5 米宽钢箱梁为便于运输，采用横向双幅拼接的形式，单幅总宽度 5.75 米，两幅间拼接采用高强螺栓栓接。跨越三环路处共三联（a4 联：11.5 米； d9 联、e3 联：8 米）为钢箱连续梁，为便于运输，将梁体分成多个制作段进行 现场拼。b4、c2、d7、e6 联为钢箱简支梁，整体制作出厂，各匝道桥钢箱梁 的结构形式见图一及图二。 1.2.6 焊缝质量等级及探伤要求：对于顶板、腹板、底板以及纵肋的横向对接焊 缝均要求达到级焊缝，全部探伤；支座横隔板纵缝处对接焊缝要求达到级 焊缝，全部探伤；对于顶板、底板、横隔板的纵向对接焊缝要求达到级焊缝。 主要杆件受拉横向对接焊缝应按结构数量的 10%（不少于一个焊接接头）进行 射线探伤。射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级 （gb 3323）的规定，射线照相质量等级为 b 级，焊缝内部质量为级。 1.2.7 按期满足现场安装为目标，最大限度地利用公司资源，合理调配设备， 保证质量和工期，改善劳动环境，减轻劳动强度，降低制造成本，确保钢箱梁 生产制造、运输、现场架设安装任务的圆满完成特编制本方案。 11.5 米匝道钢箱梁支座处横向断面图 图一 11.5 米匝道钢箱梁标准横向断面 图 8 米匝道钢箱梁标准横向断面图 8 米匝道钢箱梁支座处横向断面图 图二 2 2 施工组织施工组织 2.1 施工总计划 2.1.1 工期目标：2011 年 9 月 20 日完成 a4 连续钢箱梁制作，10 月 5 日完成 d9 连续钢箱梁制作。2011 年 10 月 15 日完成 e3 连续钢箱梁制作，10 月 15 日完 成其余简支钢箱梁制作，保证 10 月 15 日钢箱梁进场满足安装。其制作计划及 安装见表一。 十陵立交桥匝道钢箱梁制作计划表 表一 十陵立交桥匝道钢箱梁制作计划表 1 /9 5 /9 10 /9 15 /9 20 /9 25 /9 30 /9 5 /10 10 /10 15 /10 20 /10 25 /10 30 /10 备 注 a b c a4 75t d a b c d9 50t d a b c e3 75t d b4-50t c2-50t d7-50t e6-75t 2.1.2 质量目标：满足合同及业主、设计对产品质量的要求，符合相关的规 范标准。达到钢箱梁出厂合格率 100%。 2.1.3安全目标：确保各车间生产场地安全文明生产，严格执行各工种安全操 作规程，杜绝重大工伤事故。 2.2 项目部及施工组织概况 2.1.1.1 我公司承建的成都市十陵立交桥匝道钢箱梁制作程是成都市的重点市 政工程，因此公司对此工程相当重视，针对此工程的特点并结合我公司的施工 技术、质量管理特点及业主对工程进度的要求，决定对该工程实行项目管理， 并要求在施工准备、施工管理、施工组织、施工人员、劳动力配置、机械配置 等方面 必须做一套较为完整的施工计划和技术措施。争取快速、高效、优质的完成制 作任务。项目部及组织结构见图三。 2.1.1.2 根据本工程对各岗位要求，对施工班组的铆工、焊工操作者的技能进行 培训考试。包括准确理解图样、工艺守则、操作规程等，正确操作和维护设备， 并进行基本技能等技术方面的培训。 2.1.1.3 对从事特殊过程作业、检验和试验人员除进行培训外，还应结合其实 际经验和具有的能力进行资格认可，合格人员发给资格证书。进行磁粉、超声 波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持有效的二级以上的合格证件。焊工 须持 十陵立交改造钢箱梁制作管理机构配备图 图三 项目制作总负责人 齐贵军 技术、工艺负责人：邓文学生产、进度负责人：陈体骁 一车间项目负责人魏建峰 二车间项目负责人张强 三车间项目负责人卢恒军 涂装车间项目负责人刘刚 材料项目负责人任海燕 一车间技术负责人王 璞 二车间技术负责人刘陈勇 三车间技术负责人李建伟 成品质量负责人苏胜贵 研发部负责人 熊杰、李加坤 工程技术部负责人 韩道端 质检责任人：王志鹏、彭继江、 刘祥伟 安全责任人：郑俊超、傅茂林 证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。 2.1.1.4 项目人员及作业班组配置介绍 表二 名称数量名称数量名称数量 项目负责人 3 制作车间 3 普工 40 施工负责人 3 制作承包组 3 铆工 80 技术负责人 1 起重工 12 焊工 100 材料负责人 1 行车工 16 气割工 20 质量员 3 火校工 12 安全员 3 探伤工 4 2.1.2 项目设备配置介绍 2.1.2.1 为了保证十陵立交桥匝道桥制作工程的圆满完成，制作项目部结合公 司各车间的设备状况及场地规划，保证制作的顺利进行，特针对本工程所需主 要的机械设备做如下配置： 表三 序 号 机械或设备名称型 号 规 格数量国别产地 制 造 年 份 额 定 功 率 施 工 部 位 1多头直条气割机qg-40003中国成都04.11kw直条下料 2半直动气割机cg1-3015中国上海02-04零件下料 3液压剪板机qy2-16*3200/2502黑龙江04.222kw零件下料 4门式自动焊cmz-15007中国成都04.1110kwh 型钢焊接 5埋弧自动焊mzx-10006中国成都03-0450kw钢板对接 6co2 气体保护焊nb-500k50中国成都04.131kw手工焊 7交流电焊机bx1-500zx720中国成都03-0428kw构件组装 8平面数控钻床cdmp20103中国成都04.3制孔 9摇臂钻床z3040x165中国自贡97.115kw制孔 10h 型钢组立机hzz-15002中国成都04.2型钢组立 11h 型钢矫正机hyj-40a4中国成都04.2型钢矫正 12端面铣床dx08162无锡华联2004.5端面铣平 13l 吊mb5t/10t12/6中国河南04.1构件组装 14桥式起重机qd10t/32t中国河南04.1构件组装 15龙门起重机32t/50t/75t各 2中国北京05.6钢箱梁组装 16水平仪/经纬仪5工装平台测量 17抛丸机fth2520-121中国河南05.10除锈 项目部及组织结构图 图三 18七辊校平机e430q-25x25001中国湖北98.332kw钢板校平 19超声波探伤仪cts-222中国汕头03.5焊缝检测 20漆膜测仪tt2601中国北京07.6漆膜测厚 21空压机w0.9/710中国成都04.2喷漆，气刨 23门式起重机10t/32t1/3中国成都04.4材料转运 2.2 施工前期准备 2.2.1 公司研发中心详图组对钢箱梁桥设计图详图分解，出一套完整的加工 制作用详图及各匝道钢箱梁的工装坐标图； 2.2.2 编制焊接工艺试验方案，根据焊接接头类型提出并进行焊接工艺评定 试验；依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书，并送交监理工程师审批、 确认； 2.2.3 设计专用胎架进行组装和焊接。胎架的场地条件及胎架的刚度、尺寸 结构、尺寸精度和稳定性必须符合规定要求； 2.2.4 确定钢箱梁制造的关键过程，编制关键过程作业指导书和相关工艺文 件，制造工艺应充分反映出：胎架结构、装配次序、焊接顺序、检查方法、运 输方法等； 2.2.5 按照合同和设计图规定的涂装方案编制涂装工艺指导书； 2.2.6 根据工程施工特点及施工图纸的技术要求设置质量控制点及工序停止 点，公司质检部编制质量检验计划，并由专质检员负责各段钢箱梁从下料、组 装、焊接、封闭的跟踪检查； 2.2.7 根据施工特点编制安全施工计划, 并送交监理工程师审批、确认； 2.2.8 及时收集整理工程相关资料，为工程顺利竣工做好准备。 3 3钢箱梁制造工艺方案钢箱梁制造工艺方案 3.1各匝道钢箱梁主要技术参数 表四 匝道编号 联编号 跨度布置（m）桥宽（m）联长 （m） 联数联重(t) a 匝道 a421+21+25+2111.5884*2451.6 b 匝道 b424.5824.5185 c 匝道 c220820170.7 d 匝道 d720820170.2 d925+25+21+218924311.2 e325+25+21+218924312.5 e 匝道 e621821172.9 合 计3575 201374 连续钢箱梁主要技术参数 联编号段 号长度(mm)宽度(mm)数量重量(kg)备 注 a1850011500195222.6 双幅 b21000115001108130.7 双幅 c30000115001154415 双幅 a4 d1850011500195222.6 双幅 a225008000176775.46 单幅 b250008000182730.23 单幅 c260008000184730.46 单幅 d9 d185008000163414.28 单幅 a184608000164530.05 单幅 b210008000170688.57 单幅 c3000080001100341.46 单幅 e3 d224608000176917.27 单幅 3.2 主要技术要求 3.2.1 各联钢箱梁纵横向线型为园弧曲线，箱体为全焊结构，箱板所有对接为熔 透一级焊缝，四角主焊缝为熔透焊缝，所有熔透角焊缝为一级焊缝，桥面板纵 肋（板肋及 u 型肋）磁粉探伤，二级合格。 3.2.2 各匝道简支钢箱梁整体出厂，各匝道连续钢箱梁在厂内加工成可运输的 箱体单元，厂内进整体组装，分段焊接，然后运到安装工地进行各箱段的安装 焊接。 3.2.3a4 全桥分左右两幅为双箱单室,共计 4 段，8 个箱体。其它各联箱体为 单箱单室结构，见图一及图二。 3.2.4 由于各车间内行车的起重能力的限制，车间内可进行板单元的制作及 零部件的下料，其钢箱梁的组装在各露天场地进行。 3.2.5 钢箱梁在制造时，板单元在长度方向预留二次切割量，腹板纵向两边 直接加工其与顶底板接触的两边的坡口。顶、底板单元在宽度方向直接根据详 图画线切割出外形边线，切割时应留出切割余量及各纵肋的焊接收缩余量。其 顶、底、腹板长度方向二次切割量，待组装成箱体单元后，钢箱梁在工装上， 整体划线切割周边。 3.2.6 在箱梁与箱梁的接头处，为了避免盖板的对接缝与腹板的对接缝重合， 上盖板 上盖板 腹板 以及出现十字焊缝，将顶、底板的对接缝与腹板的对接缝相互错开 200mm，见 图四，同时 u 型肋、t 型肋、板条肋填补补应均留 400mm。 3.3 钢箱梁零部件制造工艺流程 3.3.1 顶、底、腹板拼接：应先进行 oy 方向上的对接焊缝的拼焊，矫正角变 形后进行 ox 方向上的的拼接与焊接。 y o x 3.3.2顶板 u 型肋的制作工艺要求：在平台上做出其平面曲线型工装，将 u 型 钢放在线型胎具上，对其不在线型上的点进行加热，加热温度不能超过 图四 图五 9000c。 其工艺控制及检查重点为 u 型肋的曲线与标准曲线的偏差及各加热点的损伤。 见图六。 3.3.3 顶板立面曲线段型肋的制作工艺要求：当 u 型肋完成平面曲线制作后 （无 平面曲线的）将 u 型肋放在立面工装上，用压紧装置逐渐压紧并对相应的点进 行 u 型肋翼板顶部的加热，见图七。其工艺控制及检查重点为：严格检查曲线 与工装曲线的一至性，见图七。 3.3.4 顶板单元组装：顶板拼接并经探伤合格后放置于工装上，检查并矫正顶 板与工装贴合。u 型肋在与顶板组装前应完成平面曲线的弯曲，组装通过门型 夹具其与顶板贴紧，在相应位置按图七的示意进行烘烤使之完成立面曲线的定 型。组装前 u 型肋所覆盖的范围内与 u 型肋内侧在组装前应进行底漆涂装。 加热区 图六 加热区 图七 3.3.5 底板单元组装：纵肋加劲板、底板的园弧曲率应与腹板纵向的曲率一致， 纵肋加劲板园弧曲线应由数控切割直接割出或由直条机割出直条后在胎具上矫 出曲线。底板与纵肋加劲板的组装应在工装上进行，首先将底板固定在工装上， 再在其上面组装纵向加劲肋，纵向加劲肋应通过门型夹具与底板贴紧，其对接 焊缝应相互交错见图九，对局部位置用火焰进行加热，使之贴合底板与腹板曲 率一致。纵向加劲肋也可在钢箱梁组装底板前将其放入箱内，钢箱梁翻面后在 进行与底板的固定点焊。 3.3.6 横隔板单元组装：横隔板组装前应进行矫平，组装步骤为在专用工装 1 上进行人孔补强圈的组装焊接；在矫平的人孔补强圈上画线组装横隔板，横 2 隔板在补强圈上应交错点焊并相互垂直；进行横隔板加劲板的组装及焊接。 3 3.4 钢箱梁组装工艺流程 图九 图八 图十一 3.4.1 11.5 米钢箱梁组装工艺流程： 3.4.1.1 顶板与箱体总装：顶板拼接并经探伤确认合格后，每段两幅吊至相应节 段的工装上进行贴合矫正，矫正顶板单元与工装纵横中心线。合格后进行顶板和 纵向 u 肋及纵向板肋的组装，u 型肋及板肋的对接应相互错开，拼接接头应避免 集中在板单元的一端，相互间的最小拼接间距应大于 200mm，且 u 肋对接应为坡 口熔透焊，在 u 肋内加垫板。详见 3.3.4 条，图示见图十。 图十 3.4.1.2 横隔板与箱体总装：横隔板在竖直方向垂直于顶板。组装前应按 3.3.6 条完成横隔板单元的制作，应对横隔板上补强圈与加劲板的焊接变形进行矫正， 合格并经质检确认后方可进行组装。组装时应将横隔板中心线与顶板纵横中心线 对齐；控制横隔板的纵向垂直度及竖直方向与顶板曲线该点的径向偏差；控制顶 边各横隔板的曲线度。顶板与横隔板点焊之后可加临时支撑，以保证竖直防止倾 斜。图示见图十一。 临时支撑横隔板竖向倾斜度控制 横隔板竖向平行度控制 腹板在组装前应在顶板上画出腹板的纵向定位边线，并以此严格按线对腹板进 行纵向的点焊固定。组装时应检查腹板在每个横隔板处的宽度尺寸，图示见图 十二。组装完成后经质检确认合格，进行箱内焊接，焊接参数见表十一。 3.4.1.4 底板与箱体总装：当箱内焊接完成并经质检确认合格，进行焊缝油 1 漆的 支座处隔板必须与底板顶紧并返画出支座中心线，图示见图十四。 图十四 图十五 图十三 3.4.1.3 腹板与箱体总装：组装前应在腹板上画出横隔板竖向定位边线并对腹板 的对接焊缝角变形及局部不平度超标部分进行矫正，腹板与顶板及底板的角焊缝 为加垫板熔透焊，间隙为 4mm。腹板组装应紧贴横隔板并对其进行竖向定位固 定， 图十二 尺寸控制 补涂；将纵肋放进横隔板纵肋槽内；在腹板上组装垫板；将底板与箱体进 2 3 4 行组装，组装前应矫正底板的焊缝角变形及局部不平度及横隔板的直线度。组装 两底板平面度及高差控制 钢箱梁中线控制 3.4.1.5 箱梁纵向联节点及悬挑段组装：检查两钢箱梁纵向中心线尺寸偏差； 1 将两箱体联结处的零件既腹板、翼板点焊成 t 型钢，然后用节点板、螺栓进 2 行 两 t 型钢组装，并加冲钉定位，组合成部件见图十六，用此部件进行两箱梁联 结处的组装；组装悬挑段加劲板时，加劲板所在的位置的顶板必须与工装贴 3 合，加劲板须矫平后进行组装点焊；边护板组装应注意点焊时边护板纵横向 4 的线型应与顶板的线型一致。 3.4.2 8 米钢箱梁组装工艺流程 3.4.2.1 8 米钢箱梁为单箱单室与 11.5 米钢箱梁比较，减少了一个箱梁及两箱 梁联结件的组装，其组装工艺流程与 11.5 米钢箱梁组装工艺流程一致。其组装 工艺见 3.4.1.1-3.4.1.5 条。 3.4.3 钢箱梁翻面工艺 3.4.3.1 钢箱梁翻面支承点补强板设置：补强板规格为-30mm*300mm*500mm，三 图十六 补强板翻面吊点 翻面吊点 补强板翻面吊点 角形加劲板厚为-20mm。补强板与三角形加劲板应在箱体上焊接稳固见图十七、 十八。 3.4.3.2 临时吊装吊耳位置的确定：厂内翻面及吊运临时吊耳的安装位置必须在 箱内横隔板的位置上且对应的隔板已经完成焊接，顺横隔板方向。纵向定位尺 寸在箱梁两端各 1/4 处。 3.4.3.3 临时吊耳的规格 图十八 图十七 3.4.3.4 生产过程中钢箱梁零部件、板单元所使用绳具及卸扣参数必须按表五及 表 钢丝绳单根最大承载重量表 表五 钢丝绳公称抗拉强度（mpa） 16701770 钢丝绳允许承载重量（kn） 钢丝绳最小破断拉力（kn）16701770 钢丝绳公 称直径 d （mm） 纤 维 芯纤 维 芯纤 维 芯纤 维 芯 适 用 范 围 1049.2052.208.208.70 16126.00133.0021.0022.17 20197.00208.0032.8334.67 零 件 22238.00252.0039.6742.00 24283.00300.0047.1750.00 26333.00352.0055.5058.67 拼 板 28386.00409.0064.3368.17 32504.00534.0084.0089.00 板 单 元 36638.00676.00106.33112.67 40788.00835.00131.33139.17 44953.001010.00158.83168.33 481130.001200.00188.33200.00 521330.001410.00221.67235.00 钢 箱 梁 吊耳技术要求 材 质：q345b 规 格：30230220 承重量：33t/件 图十九 卸扣规格参数表 表六 d 形 卸 扣 规 格 起 重 量 (t)轴销直径 吊 点 m(4)s(6)t(8)m个t 0.81.251.6m142 11.62m162 1.2522.5m182 1.62.53.2m204 零 及 件 转 下 运 料 23.24m224 2.545m254 3.256.3m284 顶 板 底 拼 腹 接 46.38m304 5810m354 6.31012.5m404 812.516m454 钢 单 箱 元 梁 吊 板 运 101620m504 12.52025m564 162532m624 203240m704 254050m804 325063m90 4 钢 翻 箱 面 梁 及 焊 吊 接 运 弓 形 卸 扣 规 格 起 重 量 (t)轴销直径 吊 点 m(4)s(6)t(8)m个t 0.81.251.6m162 11.62m182 1.2522.5m202 1.62.53.2m224 零 及 件 转 下 运 料 适用范围 适用范围 23.24m254 2.545m284 3.256.3m304 顶 板 底 拼 腹 接 46.38m354 5810m404 6.31012.5m454 812.516m504 钢 单 箱 元 梁 吊 板 运 101620m564 12.52025m624 162532m704 203240m804 254050m904 325063m100 4 钢 接 箱 翻 梁 面 焊 吊 接 运 六所规定的参数内使用，严禁超载使用。 3.4.3.5 钢箱梁翻面：当钢箱梁重量小于 80 吨时，七十五吨场地两台龙门行车 主钩分别锁住钢箱梁的同一侧，副钩锁住另一侧。两台车主钩提升，副钩随后 同步，当箱体离开工装后吊至相应翻面地点降低高度，箱梁侧面接触工装后， 提升副钩，下降主钩使箱梁翻转，见图二十；梁钢箱梁重量大于 80 吨时，箱梁 翻面只能在 50 吨及 75 吨场地用主钩进行。共用两台行车行车主钩进行翻面， 一台锁住靠顶板侧，一台在箱梁另一头锁住靠底板侧，同时在起重工的指挥下同时 缓 慢提升，当离开地面或工装后吊至相应地点，下降高度接触地面或工装后，小 车 向前点动一小段距离使箱梁倾斜，挂在倾斜面反方向吊点的一台车可点动提升 箱梁倾斜后两台钢丝绳缓慢下降，完成钢箱梁的翻转。 3.5 关键工艺控制点 3.5.1 根据本桥钢箱梁的结构特点，我们将以下几个方面作为制造和预拼装中的 关键工艺项点进行重点控制。 3.5.1.1 工装制作精度控制：简支钢箱梁应整体做出工装；连续钢箱梁应根据钢 主钩升 副钩同 步升 副钩升 图二十 副钩升 主钩降 主钩降 副钩降同时小 车向前点动 箱梁平面中心线做出钢箱梁的连续工装，若分段搭设工装应采用 2+1 的方式， 并在分段工装下画出整个钢箱梁水平中心线及顶板边线加以保护，工装立柱一 端较高要采取稳固措施。 3.5.1.2 箱形横隔板加工精度的控制：包括周边几何尺寸、相邻边的夹角的控制 和纵向加劲肋缺口位置精度的控制。隔板的下料尺寸偏差直接影响箱形的组装 精度。控制横隔板与补强圈组装后的平面度。 3.5.1.3 顶、底、腹板单元下料精度：应严格按详图给出的曲线坐标逐点连出 曲线，并在顶、底、腹板上画出横隔板的定位中心线、顶板上画出 u 型肋及腹 板的定位中心线。在其中心线上分段用洋冲打出标记。 3.5.1.4 钢箱梁箱体组装质量控制：顶板与工装的贴合质量控制；顶板与 u 肋 的组装质量控制；腹板与顶板、底板及横隔板组装质量控制；顶板与剪力键组 装质量控制。 钢箱梁质量控制流程图 （工序停止点） （工序停止点） 材料检验 零零 部部 件件 专专 检检 抽抽 检检 主梁顶板及底板纵肋组 装 钢箱梁三方焊接及检验 钢箱梁与底板封闭组装 外观缺陷修补及打磨 顶、腹、底板拼接、切 割 主箱梁各种隔板组装 焊缝探伤检验焊缝探伤检验 总总 装装 专专 检检 施工详图、制作工 艺 质量检验计划质量检验计划 钢箱梁与底板封闭焊接 底、腹板、隔板 u 型组 装 材料喷丸 （工序停止点） 3.5.1.5 钢箱梁悬挑段的线型、长度和横断面尺寸精度的控制，这是成品质量的 基本控制项 点，也是最主要的几何精度控制指标。 3.5.1.6 焊接质量控制：腹板与顶（底）板熔透焊缝及各类拼接焊缝质量必须按 3.6 条中的焊接质量等级控制，底板及腹板对接焊缝应磨平，砂磨方向应顺长度 方向及顺应力方向。 3.5.1.7 钢箱梁的焊接方法、焊接顺序的确定和焊接变形的控制，这是确保钢箱 梁几何精度和焊接质量的重要保证，箱体 u 型组装后应第一步焊接横隔板与腹 板的焊缝；第二步焊顶板、底板与横隔板的焊接；最后焊接顶板、底板与 u 型 加劲肋及板加劲肋。 3.5.1.8 钢箱梁零部件及整体制造检验标准见下表七、表八、表九、表十。 h 型钢尺寸允许偏差 表七 项 目允 许 偏 差（mm） h500 2.0 500h1000 3.0 h1000 4.0 腹板中心偏移2.0 翼缘板垂直度b/100,且不应大于 3.0 弯曲矢高(受压构件除外)l/1000,且不应大于 10.0 扭 曲h/250,且不应大于 5.0 t143.0腹板局部 平面度 t14 2.0 箱型梁零部件加工尺寸允许偏差 表八 项 目 简 图 名称范 围 允许偏差（mm） 长度+2.0,-1.0 盖板周边 宽度+2.0,0 腹板周边长度+2.0,-1.0 截面高度 钢箱梁内外涂装涂装及放行专检涂装及放行专检 图二十一 宽度 宽b+0.5 0 高h+0.5 -0.5 对角线差1.0 垂直度 2000 h b+2.0 隔板周边 缺口定位尺 寸h0 高h1（长l） 0.5（0,- 2.0） 纵肋与横肋按工艺文件 缺口定位尺寸 h2 0 0.2 顶板、底板、腹板拼接焊缝及与节点板最小偏差值 箱型梁组装允许偏差 表九 简图项 目允许偏差（mm） 图二十二 箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋 间距s 土1.0 箱形梁隔板间距s 2.0 箱形梁宽度b 2.0 h2m2.0 0箱形梁高度 hh2m 4.0 0 箱形梁横断面对角线差3.0 箱形梁旁弯f5.0 箱形梁制作基本尺寸允许偏差 表十 项 目 名称检查方法 允许偏差（mm） h2m2 梁高h h2m 测量两端腹板处高度 4 跨度l测两支座中心距离l以m计（5+0.15l） 全长 15 腹板中心距测两腹板中心距 3 盖板宽度b 4 横断面对角线差测两端断面对角线差4 旁弯l以m计3+0.1l 拱度 +10,-5 支点高度差 5 腹板平面度 h为盖板与加劲肋或加劲肋 与加劲肋之间的距离 且8 250 h 扭曲每段以两端隔板处以为准每米1，且每段10 注：分段分块制造的箱形梁拼接处，梁高及腹板中心距允许偏差按施工文件要求办理； 箱形梁其余各项检查方法可参照板梁检查方法。 3.6 焊接工艺 3.6.1 焊前要求 3.6.1.1 参加钢箱梁制作的所有焊工(包括定位焊工)必须通过考试并取得资格证 书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。 3.6.1.2 焊工在焊本匝道钢箱梁时应严格执行本工程的焊接工艺参数见表十一。 3.6.1.3 焊接材料应按焊接工艺所指定规格及品种使用，焊剂、焊条必须按工 艺所指定的温度进行烘干使用详见表十三及表十四；焊剂中的脏物、焊丝上的 油锈等必须清除干净；co2气体纯度应大于 99.5%。 3.6.1.4 施焊环境湿度应小于 80%，温度不低于 5 0c；厂房内的主要杆件应在 组装后 24 小时内焊接；露天焊接时必须采取防风和防雨措施；其主要杆件应在 组装后 12 小时内焊接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施 去除水分和浮锈。 3.6.1.5 焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严 禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。 3.6.1.6 在焊缝两端应设置引弧和引出板。埋弧自动焊的引弧板和引出板宽度 应大于 80mm，长度宜为板厚的 2 倍且不小于 100mm，引弧板厚度应和被焊件 等厚且相同坡口。手工焊和气保焊的引弧及引出板宽度应大于 50mm，长度宜 为板厚的 1.5 倍且不小于 30mm，引弧板厚度应和被焊件等厚且相同坡口 3.6.1.7 焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝 编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。焊接完成后在距端部 100mm，距焊缝 中心 50mm 处打上施焊者钢印。 3.6.1.7 由于钢箱体内空间较小且箱梁长度较长，一般长度都在 20m 以上，为了 保证焊接工人的身体健康，在钢箱梁内部焊接及未完成前不组装端封板并在顶 板上开 13 个通风孔其规格为 350mm500mm 四角 r=100mm，在箱梁的两 端及中段设置 400mm 轴流风机抽风，保证空气流通。箱体内轴流风机的风向 应一致且应进行稳固。端封板封闭后仍需箱内作业的可在封存板上开 500mm500mm 四角 r=100mm 的通风孔。 3.6.1.8 箱内照明采用 36v 低压电源，禁止采用 220v 的电源照明。每班在箱内 焊接时应派专人在箱体两端留守，并不定时的在箱内巡视，一旦发现身体不适 的立即换人。在箱内连续施焊时间不宜超过二小时。 3.6.2 焊接 3.6.2.1 在该桥的焊接中，为了保证焊接质量，降低成本和提高劳动生产率， 翼腹板对接采用气保焊打底埋弧自动焊填充及盖面，角焊缝采用 co2气体保护焊， 个别位置采用手工电弧焊，定位焊采用气保焊。焊接材料分别为： 埋弧自动焊对接：焊丝为 h08mna+hj431； 各种角接焊缝： 气保焊丝 er50-6 1.2 焊丝；手工焊条 e5015、e5016。 3.6.2.2 定位焊应符合下列要求： a 定位焊缝应距设计焊缝端部 30mm 以上，其长度为 50100mm；间距为 400600mm；厚板（50mm 以上）和薄板（8mm 以下）应缩短定位焊间距； 定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的 1/2；角焊缝应在两面交错点焊。 b 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先 查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位 焊。 3.6.2.3 匝道桥钢箱梁的翼腹板及隔板在箱体装配前的纵横向对接焊缝采用气 保焊打底，自动焊填充及盖面。装配后的箱体对接焊缝及角焊缝采用气保焊焊 接，在装配后对接可采用埋弧焊时应采用埋弧焊焊接。 3.6.2.4 顶板、底板及腹板的对接焊缝当存在多条纵横焊缝时应先焊完横焊缝 b a a a a b 图二三 （钢板宽度方向 a） ，然后再焊缝纵焊缝（钢板长度方向 b） ，以降低翼腹板 t 型焊缝处的鼓包现象的发生，特别是薄板，见图二三。 3.6.2.5 块单元的焊接：因箱型顶板、底板被分为单元板块制造，每个块单 1 元有 8mm 厚的 u 型加劲肋及-10、-12、-14mm 的板形加劲肋，翼腹板上加劲肋焊 缝 众多，焊接变形较大所以各种加劲肋与顶、底、腹的焊接可采用各种加劲肋在 顶板、腹板、底板上进行点焊，其焊接在箱体 u 型组装焊接横隔后进行，用横 隔板来控制顶板、腹板、底板由于焊接加劲肋引起的横向弯曲变形。 3.6.2.6 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部 80mm 以外的引弧板上起、熄弧。 气工焊及气保焊必须在距设计焊缝端部 25mm 以外的引弧板上起、熄弧。 3.6.2.7 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成 1：5 斜坡，并搭接 50mm 再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。 3.6.2.8 填充层总厚度低于母材表面 12mm，稍凹，不得熔化坡口边。盖面层 使焊缝对坡口熔宽每边 3mm1mm，调整焊速，使余高为 03mm。 3.6.2.9 埋弧自动焊、手工焊及气保焊的焊接参数详见表十一、表十二。 焊接工艺参数： 表十 一 试件 编号 板厚 （mm ） 焊接 方法 焊接材料坡口型式 电流 （a） 电压 （v ） 焊速 （m/h） 覆盖范围 （kj/cm ） 备注 116+16 埋弧焊 平焊 h08mna 5 hj431 45050单 v 550-75028-3330-358-16 陶瓷垫 co2 打 底埋弧焊盖面 225+25 埋弧焊 平焊 h08mna 5 hj431 60050 对称 x 550-75028-3330-3517-30 陶瓷垫 co2 打 底埋弧焊盖面 316+16 气保焊 平焊 er50-6 1.2 55050 v 200-35023-288-16加陶瓷垫 425+25 气保焊 平焊 er50-6 1.2 60050 对称 x 200-35023-2817-30加陶瓷垫 516+16 气保焊 立焊 er50-6 1.2 55050 v 200-35023-288-16钢垫 625+25 气保焊 立焊 er50-6 1.2 60050 对称 x 200-35023-2817-30钢垫 716+16 气保焊 立焊 er50-6 1.2 55050 v 200-35023-288-16陶瓷衬垫 825+25 气保焊 立焊 er50-6 1.2 60050 对称 x 200-35023-2817-30陶瓷衬垫 916+16 气保焊 横焊 er50-6 1.2 55050 v 200-35023-288-16 1025+25 气保焊 横焊 er50-6 1.2 60050 对称 x 200-35023-2817-30 1120+20 气保焊 平焊 er50-6 1.2 55050 v 300-35035-4017-30 安装宽间隙 40mm 陶瓷 1216+16气保焊er50-6 60050 300-35035-408-16安装宽间隙 平焊1.2v40mm 陶瓷 坡口熔透角接焊接工艺参数 表十二 试件 编号 板厚 （mm ） 焊接方 法位置 焊接材料坡口型式 电流 （a） 电压 （v ） 焊速 （m/h ） 焊脚范围 （kj/cm） 备注 116+16气保焊 er50-6 1.2 60050 v 200-35023-286.5立焊衬板 216+16气保焊 er50-6 1.2 60050 v 200-35023-286.5仰焊衬板 320+20气保焊 er50-6 1.2 60050 x 200-35023-288立焊 430+30手工焊che506 60050v 110-18010立焊 焊 剂 的 烘 焙 表十三 焊剂类型烘焙温度 c 烘焙时间 h 熔炼焊剂150350约 1 注：（1）烘焙后每次次取量不应超过 4 小时的使用量。 （2）未熔化熔练焊剂可重复使用 10 次以上。 焊 条 烘 焙 时 间 表十四 烘 焙 温度 c 时间 h e5016350400约 1烘焙后一次取出量不应超过 4 小时的使用 量 注：在使用中焊条的具体烘焙条件可参照焊条厂的要求和技术条件。焊条的重 复烘焙次数一般不超过 3 次。 3.6.2.10 熔透焊缝背面清根 a 板厚 20mm 以下的可一面焊接完成后翻面清根。 b 板厚20mm 第一面焊至盖面层翻面清根将第二面焊接完成然后再焊 第一面的盖面层以减小焊缝的角变形。 c 箱体四个主角焊缝为熔透焊缝需开单面坡口加垫板焊，不清根。 d 清根用碳弧气刨完成，清根时应注意清根焊缝的直线度及宽度，清除 焊根的所有焊接缺陷，用磨光机进行打磨清除焊沟碳化层及打磨焊沟的表面平 直度，碳弧气刨常用参数见表十五。 焊 条 类 型说 明 碳弧气刨常用参数 表十五 碳棒直径 （mm） 电流（a）空气压力（mpa）刨削速度 （m/min） 6 180-6000.40.60.60.8 8 250-4000.60.80.61.0 3.6.2.11 焊缝修磨和返修焊接应符合下列要求： a 构件焊接后，两端的引弧板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤 杆件。 b 焊脚尺寸、焊波或余高等超出焊缝外观质量标准上限值的焊缝应修磨。 c 垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平。 d 焊缝不超差的咬边应修磨匀顺，超差的咬边或焊脚尺寸不足时，可采 用手工焊进行返修。 e 应采用碳弧气刨清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡 口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。 f 焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延 50mm。 j 用埋弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成不小于 1：5 的斜 度。 h 返修焊缝应按原焊缝质量标准要求检验；同一部位的返修焊一般不应 超过两次。 i 纵横加肋、隔板及其它角焊缝的焊角大小详见施工图要求执行。 3.6.2.12 顶板、端竖封板及所有箱体各位置的通风孔（人孔）的封闭焊缝为全 熔透焊缝，焊缝坡口为 60 度；坡口间隙 5mm，内加 430mm 垫板单面焊。 3.7 无损检验 3.7.1 超声波探伤检验： 3.7.1.1 顶板、腹板、底板以及纵肋的横向对接焊缝为 100%探伤，质量等级为 级； 3.7.1.2 顶板、端竖封板及所有外部通风孔（人孔）的封闭焊缝为 100%探伤，质 量等级为级； 3.7.1.3 支座横隔板纵缝质量等级为级； 3.7.1.4 箱体四角焊缝质量等级为级； 3.7.1.5 顶板、底板、腹板及横隔板的纵向对接焊缝质量等级为级； 3.7.1.6 桥面板纵肋角焊缝采用磁粉探伤，u 型肋探伤比例 100%，板肋探伤比例 10%，探伤范围为焊缝两端各 1000mm，磁粉探伤应符合现行标准无损检测 焊缝磁粉检测 （jb/t6061）的规定，焊缝质量应达到级。 3.7.2 焊缝检测要求 3.7.2.1 、级横向对接焊缝采用 100%超声波全部探伤，检验等级 b 级； 3.7.2.2 级纵向对接焊缝，采用 100%超声波探伤，探伤部位：焊缝两端各 1000mm，检验等级 b 级； 3.7.2.3 级角焊缝采用 100%超声波全部探伤，检验等级 b 级； 3.7.2.4 级角焊缝采用 100%超声波探伤，探伤部位：两端螺栓孔部位并延长 500mm，板梁主梁及纵、横梁跨中加探 1000mm，检验等级 a 级； 3.7.3 射线探伤检验： 3.7.3.1 腹板、底板横向对接焊缝按对接数量 10%（不少于一个焊接接头）进行 射线探伤。执行标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级 （gb 3323）射线照 相质量等级为 b 级，焊缝内部质量为级。 3.7.3.2 探伤范围为焊缝两端各 250-300。焊缝长度大于 1200mm 时，中部加探 250-300mm。射线等级为 b，焊缝内部质量为级。 3.8 涂装施工工艺 3.8.1 钢箱梁涂装体系 十陵立交桥匝道钢箱梁涂装体系 表十六 涂 面涂层涂层名称涂装道数 涂层厚度（um/ 道） 底涂层环氧富锌底漆 160 中间涂层环氧（云铁）漆 270 箱外表面 面涂层丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆 240 底涂层环氧富锌底漆 150 箱内表面 面涂层环氧（厚浆）漆 1250 钢桥面板喷砂除锈清洁度 sa2.5 级、粗糙度 50100um 3.8.2 涂层体系性能要求 表十七 腐蚀环境防腐寿命耐水性 h 附着力 （mpa） 耐盐雾性能 h 人工加速老化 c310725500500 3.8.3 涂装施工工艺 3.8.3.1 所有钢梁表面应经喷砂清理应达到 gb/t8923-1988 规定的 sa2.5 级， 钢箱梁内表面除现场接头外，应在工厂完成涂装，钢箱梁外表面除现场接头外， 应完成一次面漆涂装，u 形肋内表面及在组装时所覆盖的范围内涂装一道车间 底漆。钢箱梁顶面应在工厂涂一道车间底漆后出厂，各层涂料品名及涂装厚度、 涂层遍数详见表十六。 3.8.3.2 现场钢箱梁拼装完成后，进行现场接头部分的涂装及最后一次外表面 面漆涂装。 3.8.3.3 钢箱梁外表面涂装工艺流程如下：表面清理清洗油污喷砂除锈 涂装底层封闭剂或中间剂面漆涂装成桥后面漆涂装。 3.8.3.4 涂装工艺要求： a 表面清理：清理表面焊渣、浮绣及其它污染物，使需防腐蚀涂装的工 件表面全部裸露出来。 b 清洗油污：桥梁钢结构在机加工、焊缝探伤、运输过程中均可能被各 类油污污染，采用有机溶剂或化学清洗剂彻底除去表面的各类油污。 c 喷砂除锈：压力式喷砂除锈，选用合适粒度、硬度和几何形状的砂子 对钢铁表面进行喷砂、除锈后表面清洁度达 sa2.5、粗糙度 ra40-70um。 d 油漆涂装：封闭剂、中间剂和面漆的涂装采用采用高压无气喷涂设备， 或用空气喷枪进行涂装，其中中间漆和首道面漆在涂装车间进行，最后一道面 漆在桥址现场进行。现场连接需要焊接部位应将漆膜损毁部位清渣磨平后补涂 封闭剂、中间漆和首道面漆、最后一道面漆应待漆膜干透后全桥统一施工。 3.8.3.5 喷砂前钢板表面及焊缝部位的处理 a 钢箱梁所有外露钢板(包括顶板、腹板、斜底板、底板等)边缘须磨成半 径为 2mm 左右的圆弧，其他切边倒 0.5mm 圆角。 b 所有焊渣和焊豆必须清除干净。 c 咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。 d 喷砂前所有钢板毛刺须