跨昆钢铁路支线施工技术方案.docx

安宁市安海路与石安公路连接线道路工程目 录1、编制说明12、工程概况23、第三联箱梁现浇施工进度计划44、施工方案及施工工艺55、各类工程安全保证措施196、安全应急预案357、支架力学验算43跨昆钢铁路现浇箱梁施工技术方案一、编制说明1.1编制依据1、国家有关政策、法规、 建设单位、监理单位对本工程施工的有关要求；2、公路桥涵施工技术规范（jtj/tf502011）；3、城市桥梁工程与质量验收规范cjj2-2008；4、公路工程施工安全技术规程（jtj07695）；5、安海璐与石安公路连接线施工图设计；6、现场勘察和研究所获得的资料，以及相关补充资料；我单位施工类似工程项目的能力和技术装备水平；7、参考建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（jgj166-2008）、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(jgj130-2001)、混凝土工程模板与支架技术、公路施工手册（桥涵下册）、路桥施工计算手册、建筑结构荷载规范（gb50009-2001）。1.2、编制原则在充分理解设计文件、施工合同的基础上，以设计图纸为主导，编制先进合理、经济可行的施工方案；合理组织安排，充分利用有利的季节和条件，避免各种不利因素引起的劳动力、机具、材料在使用方面的不平衡现象；减少不必要的工程费用开支，降低工程造价；采用先进、配套的施工设备和技术，确保工程质量和工期。积极慎重的采用和推广新技术、新工艺、新材料、新设备；根据周边交通无序，交通条件有限和本项目的特点，做好施工区域的交通疏解，施工过程中尽量减小对周围环境的影响并减少施工场地占用面积，同时制定较周全的环境保护措施。根据现场调查测量，贝雷梁设计高度满足施工需要，为此架梁所需辅助支架的搭设、贝雷梁拼装、吊装、连接等施工工序均需在铁路两侧地面进行作业，施工方案内考虑架高贝雷梁施工完成后再行落梁至地面位置。跨越铁路搭设碗扣支架和贝雷架梁，搭设后可能造成对既有铁路信号的阻挡或通视效果不良，本施工组织设计中未包括对既有铁路信号机的迁移或改设方案。二、工程概况k0+384大桥为跨昆钢铁路及浑水塘而设，桥梁起点桩号为 k0+070.500，终点桩号为 k0+697.500，桥梁全长 627.0m，平面位于直线-圆曲线（r=3000）上，立面位于3.0%纵坡、r=2000m 的凸形竖曲线及-5.9%的纵坡上。桥梁宽度布置：2.5m（人行道）+15m(行车道)+15m(行车道)+2.5m(人行道)。横向分为左右两幅桥，左右幅缝宽 2cm，桥面设置 tst纵向伸缩缝。路线上跨昆钢铁路安宁支线，交角74，桥位处现有轨道数为3股，铁路南侧规划有复线。桥下净空按8.5m设置，按轨顶标高1861.000控制，为减小桥梁跨径，采用错孔布置，左幅采用（24+36+30）现浇预应力混凝土连续箱梁, 右幅采用（30+36+24）现浇预应力混凝土连续箱梁。桥梁于k0+256、k0+610分别跨越102乡道、122乡道，分别采用35米和25米预制小箱梁。本桥跨越昆钢铁路安宁支线采用左右幅分离的现浇预应力混凝土连续箱梁，左右幅错墩布置。左幅采用（24+36+30）m现浇预应力混凝土连续箱梁，右幅采用（30+36+24）m现浇预应力混凝土连续箱梁。现浇箱梁采用单箱三室截面，箱梁底板宽度11.8m，顶板宽度17.5m，悬臂长度2.5m，斜腹板水平投影长度0.35m。现浇箱梁梁高2.0m，顶板厚度0.25m，底板厚度0.25m，腹板厚度0.45m；横隔板处，顶板厚度0.5m，底板厚度0.45m，腹板厚度0.65m。桥梁下部结构左右分幅，桥墩采用矩形桥墩，装配式连续小箱梁桥墩采用双柱式+帽梁桥墩，桥墩采用1.4mx1.4m矩形墩身，帽梁高度1.8m，柱间距9.0m，帽梁悬臂3.5m。跨铁路现浇箱梁8#、11#采用l形的过渡墩，9#、11#墩采用双柱式桥墩，桥墩采用1.5x1.5m矩形墩身，9#、11#桥墩设置柱顶系梁。桥台台后填土高度5.0m，采用桩柱式桥台，台帽高度1.3m。桩基础采用钻孔灌注桩基础，桥墩桩基采用1.6m和1.8m两种，桩柱式桥台桩基采用1.6m。桥梁桩基础均按嵌岩桩设计，嵌入中风化泥灰岩的深度应2d。三、第三联箱梁现浇施工进度计划第三联：左幅场地硬化：2014年7月1日7月10日；支架搭设：2014年7月15日7月30日；支架预压：2014年7月31日8月6日；钢筋安装：2014年8月6日8月15日；混凝土浇筑：2014年8月16日8月19日；支架拆除：2014年8月26日9月2日；第三联：右幅场地硬化：2014年7月1日7月10日；支架搭设：2014年9月2日9月17日；支架预压：2014年9月17日9月22日；钢筋安装：2014年9月23日9月30日；混凝土浇筑：2014年10月1日10月4日；支架拆除：2014年10月11日10月18日；四、施工方案及施工工艺1、总体施工方案本桥跨越昆钢铁路现浇预应力混凝土连续箱梁为第三联，根据设计要求及现场实际情况左右幅现浇均采用满堂支架施工，为了保证昆钢铁路的运营安全，8#、9#墩承台、地系梁基坑开挖前必须对铁路路基进行安全防护，铁路路基防护采用高4米，顶宽0.8米，底宽2.6米的钢筋砼挡墙，挡墙设置在承台开挖外边线确保铁路路基稳定；跨昆钢铁路支线处采用贝雷梁搭设洞门+满堂支架施工，以保证昆钢铁路顺利通行，其余地段采用碗扣式多排钢管满堂支架现浇施工。本桥第三联7#墩8#墩、9#墩10#墩采用满堂支架施工，8#墩9#墩采取贝雷架搭设洞门+满堂支架施工。本方案为跨越昆钢铁路第三联桥梁工程的钻孔灌注桩施工、承台及地系梁基础施工、铁路路基加固挡墙施工、墩柱浇筑、支架搭设及箱梁浇筑等工序的施工方案。2、下部结构施工：2.1 钻孔灌注桩2.2.l 施工准备工作1、调查了解详尽的桥梁桩位处地质、水文地质等资料，进行分析研究，制订最适当的施工方案和保障措施。2、跨既有线施工实行业主、铁路局、车务段（直属站）分级管理，逐级审批制度。3、与铁路部门进行良好的沟通和协调，使列车通过该路段时，开行速度控制在10km/h以内，同时从铁路部门获取列车通行过该路段的时刻表，尽量使桥梁施工时段安排在列车不通行的天窗时间内进行，确保既有线铁路营运和安石连接线高架桥施工安全，降低相互干扰和影响。4、施工前，对相关管理人员、作业人员必须进行跨既有线施工技术、安全技术教育与培训。5、施工前，对相关管理人员、作业人员必须进行安全技术交底教育：即主管责任人对施工相关人员进行安全技术交底教育，施工队长（工班长）对所有参与作业人员进行安全技术交底教育，安全交底以书面形式进行和班前口头交底相结合。交底时，交底人组织被交底人认真讨论并及时回答被交底人提出的问题，待被交底人明确交底意图后，双方在交底书上签名。2.2.2钻孔灌注桩施工1、测量定位用全站仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。2、埋设护筒护筒采用8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径比桩径大20cm，护筒上部开设1个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒采用人工挖埋及锤击方法埋设，入土深度1米以上，护筒上部高出地下水位或孔外最高水位1.52米以上，并高出地面0.3米。护筒中心应与桩中心重合，平面偏位允许误差小于50mm，倾斜度的偏差小于1%。3、冲击成孔护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于20mm。开始应低锤密击，锤高0.40.6，并及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下34m后，才可加快速度，将锤提高至23.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击12m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工：粘土中钻进时，采用原土造浆；在其他土层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。泥浆性能指标选择成孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度s含砂率%胶体率%失水量ml/30min静切力pa泥皮厚mm/30min酸碱度ph冲击素填土1.21.45192849525353810粘土1.11.216224952012.53810基岩1.21.416224952012.53810冲击成孔施工要点项目施工要点备注在护筒脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.45，软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。素填土层小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.21.45。粘土层中、小冲程12m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。基岩高冲程34m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上3050cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。4、检孔钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度为孔径的46倍。每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行检孔，当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，不得用钻锥修孔，以防卡钻。5、终孔、清孔钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于5cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.52m，以防止钻孔的任何坍陷。清孔后泥浆相对密度一般控制在：1.031.10；含砂率：98%。6、成孔应注意事项：a应仔细研究工程地质详勘报告，根据土层物理性质及分布情况确定合理的施工工艺；b成孔深度必须保证设计桩长h及进入持力层2d；c成孔达到设计深度后，孔口应于保护，并按相关规定验收，并做好记录。d浇注混凝土前，应先放置孔口护孔漏斗，随后放置钢筋笼并再次测量孔内沉渣厚度，应按水下混凝土的浇筑方法浇灌至桩顶。7、钢筋笼制作安装钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架加工场制作完成，采用套筒连接，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范gb50202-2002要求。钢筋笼制作允许偏差表（mm）项次项目允许偏差（mm）1主筋间距202箍筋间距0，-203钢筋笼直径104钢筋笼倾斜度0.5%5钢筋笼安装深度1006长度100钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为50mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装采用大型吊车吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔2m设一道三角形28加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。8、安放导管导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管制作，直径250300，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.30.5米，最下一节导管长度宜大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。9、清孔本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉渣过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.031.1，粘度17-20pas，含砂率2%，孔底沉渣厚度50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。10、水下砼灌注施工水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼，混凝土强度等级c30，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于1.0m。灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌注时，混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，保证导管埋入砼中26m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量3050m3不得超过2h，灌注量60100m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在24h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.51.0m。11、灌注水下砼的技术要求1）、首批灌注桩砼的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，所需砼数量可参考以下公式计算：pv =d2/4（h1+h2）+d2/4h1式中：v-灌注首批砼所需用量（m3）；d-孔桩直径（m）h1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；h2-导管初次埋置深度（m）；d-导管内径（m）；h1-孔桩内砼达到埋置深度h2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=hww/c,hw表示井孔内水或泥浆的深度（m），w表示井孔内水或泥浆的重度（kn/m3）,c表示砼拌合物的重度（取24kn/m3）。2）、砼到场后，应检查其均匀性和坍落度等各项性能，如不符合要求时，不得使用。3）、首批砼拌合物下落后，砼应连续灌注。4）、在灌注过程中，应保持孔内水头。导管的埋置深度应控制在26m。应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管深度。为防止钢筋骨架上浮，首先将两根钢管对称地下到钢筋笼顶的预留筋中，随同钢筋笼和吊筋一同下入钻孔内。当钢筋笼下放到位时，根据控制标高的要求，另用一根直径较小的钢管穿过压杆上端的调节段，并将其两端在孔口固定。灌注的桩顶标高应比设计高出0.5-1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。12、泥浆渣土处理措施成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。13、雨期施工雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。雨天禁止在室外进行焊接作业。14、桩基检测桩基施工完毕后，按设计和规范要求对桩基完整性进行超声波检测试验，判断桩身的完整情况，是否缩颈、夹泥或断桩，检测数量为100%。2.2承台、地系梁施工1、承台、地系梁基坑开挖及基底处理根据现场施工情况，对承台基坑采用人工配合机械开挖和人工开挖两种方法。采用机械开挖的承台基坑，由现场技术人员严格控制开挖深度，即开挖至比设计标高高出1020cm时，再用人工清除至设计标高。对于石质基坑，采用人工开挖，不采用爆破施工，由人工清凿至设计标高。桩头清凿不采用爆破，确保桩头完好无损，由现场技术人员把关，严格控制清凿高度，确保桩头嵌入承台15cm，且嵌入承台的桩头清洗干净，待桩基经检测确定为合格桩后，报监理工程师认可后方进行下道工序的施工。基底处理：对软土层基坑对基底进行人工夯实，并铺垫一层砂砾或碎石。2、钢筋制作承台钢筋在钢筋加工场统一下料并弯曲成形，运至承台基坑内绑扎、焊接，钢筋的焊接采用j506焊条单面焊或双面焊，单面焊接的搭接长度大于lod，双面焊接的搭接长度大于5d。待钢筋绑扎完毕后，经自检合格后报监理工程师验收，验收合格后进行模板的安装。3、模板的制作与安装承台模板采用钢模板。安装模板前，由测量工程师进行准确的施测放样，定出承台各角点桩，用墨线标定后立模（立模前模板应涂刷脱模剂），模板支立稳定后对其平面位置、顶部标高、接缝及纵横向稳定性进行检查，经自检合格后报监理工程师验收，验收合格后进行混凝土的浇筑。4、混凝土的浇筑混凝土采用商品混凝土，控制好混凝土的坍落度，混凝土入模时，均匀分布，用插入式振捣器进行振捣，分层浇筑，层厚不超过50cm。振捣时避免触及钢筋及模板，振捣器插入下一层混凝土中的深度不超过5cm。5、待混凝土强度达到1520mpa以上拆模，拆模后及时进行养生。同时避免运输工具、模板、脚手架等对其边角的破坏。2.3挡土墙施工 为了保证昆钢铁路的运营安全，8#、9#墩承台、地系梁基坑开挖前必须对铁路路基进行安全防护，铁路路基防护采用高4米，顶宽0.8米，底宽2.6米的钢筋砼挡墙，挡墙设置在承台开挖外边线确保铁路路基稳定。挡墙施工严格按照有关技术规范进行。2.4墩柱施工 首先搭立脚手架，利用扣件式钢管在每墩承台上横桥向前后呈“井”字型搭设，底脚利用1515cm方木横向垫稳固，相邻的每架利用斜拉来稳定，每两层利用钢管搭一剪力撑。前后两列在侧面每一层横向拉紧，每两层利用钢管进行剪力撑加固，以保证支架整体稳定。l、钢筋加工钢筋制作场下料并清洁后运至施工现场绑扎，主钢筋接长采用双面搭接焊，同一根主钢筋的焊接接头错开35d以上，避免在同一截面上出现多个接头，箍筋及加强钢筋根据实际情况进行绑扎和点焊固定。为保证主筋竖向稳定，每次接长时都有安全加固措施，以防倒伏伤击施工人员。2、模板的加工与安装本桥墩柱模板，一次性到工厂订做大块件拼装，克服小块钢模拼装接头多产生施工后外观不美观的缺点，模板的拼装利用30t汽车吊，分接、分片进行安装，每节浇筑时即在上部预留下一节紧固螺栓孔，在下一节上升到位时即可固定、加强。墩柱模板的校核，采用全站仪放样控制，先确定墩柱中心线（横、纵桥向），待模板顶面高度固定后利用锤球进行校核，上、下端的尺寸准确后即加固模板，必要时采用缆风绳固定模板上口。如图所示： 3、混凝土的浇筑 混凝土采用商品混凝土，混凝土用汽车吊吊至模板顶，由串筒入模，用插入式振捣器进行振捣，分层浇筑，层厚不超过50cm。振捣时避免触及钢筋及模板，振捣器插入下一层混凝土中的深度不超过5cm，在浇筑过程中随时检查其主钢筋的位置是否正确，如发现位移及时校正。同时也注意模板、支架等支撑情况。混凝土强度达到7090后即可放松部分拉杆，同时洒水养生，脱模后及时洒水养生，然后进行下次的立模，浇筑前对原施工的端部进行清洗。3、跨昆钢铁路连续箱梁现浇施工3.1、地基处理1、基底软土的清除，由施工单位、监理单位和业主根据实际情况确定清除深度；2、支架基础换填片块石的填筑，由施工单位、监理单位和业主根据实际情况确定填筑深度；3、c20混凝土垫层浇筑厚度40cm。按照上述方案，首先平整施工场地，清除地表杂土和实际所需清除软土的深度。待含水量合适，采用22t振动压路机碾压密实地面后按照每层40cm片块石分层换填碾压；如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类十或石料进行整平压实。对承台周围的填筑，采用人工配合机械的施工方法，即先排水（抽水），后清淤，再用人工分层摆放片块石，用蛙式夯土机进行夯压，承台回填时要对称进行填筑。原有地基整平压实后，压实度达到93%以上，铺设20cm厚集配碎石，采用人工铺平，压路机碾压密实后。顶面浇筑40cm厚c20素混凝土，并做出1-2%的双向横坡，以利于排水。在地面硬化以后，应该加强箱梁施工范围内的排水工作，在场地两侧开挖3030cm矩形排水沟，并设置引水槽，沟底设置纵坡，注意保持排水畅通，沟面抹1:2水泥砂浆，以保证雨水及时排除，避免雨水浸泡地基而导致地基承载力下降危及支架的安全，严禁在施工场地内形成积水，造成地基不均匀沉降，引起支架失稳，出现安全隐患和事故。3.2、支架方案设计第三联8#墩9#墩为跨铁路桥，支架搭设拟采用483. 5mm的wjd碗扣式多功能脚手架和630铡管立柱、【40工字钢、321型贝雷桁架，进行满堂支架和洞门跨越，模板采用2440mm1220mm15mm竹胶板。 由下向上施作支架依次为：可调底座、立杆及横杆、可调顶托、横木、模板；临时基础、630钢管立柱、【40工字钢、下承式321型贝雷梁、木板、横木、可调底座、立杆及横杆、可调顶托、横木、模板。 立杆碗扣架立杆纵向间距为顺桥向布置间距为60cm，横桥向间距为60cm，横杆步距加密为60cm，支架安装顺序：立杆用扣件式钢管按60cm60cm进行布置，即立杆纵向间距60cm，横向间距60cm，步距120cm。 翼缘板宽2. 5m，翼缘板立杆按90cm90cm进行布置，即立杆纵向间距90cm，横向间距90cm，步距120cm。 支架安装顺序：地基处理一测量放样一安装底托调平一安装立杆一安装横杆一安装上层门架一安装调节杆一安装顶托调平一安装剪刀撑及斜撑；门洞及支架安装顺序：浇筑基础一中630钢管立柱一【40工字钢一下承式321型贝雷梁一安装底托调平一安装立杆一安装横杆一安装上层门架一安装调节杆一安装顶托调平一安装剪刀撑及斜撑. 1、支架四周设剪刀撑，中间纵横向每5m在横断面设连续剪刀撑，两侧面及端面分别设置剪刀撑，每4. 5m高设置一道水平剪刀撑。竖向调节钢管扣件全部采用3个扣件扣住。为了保证扣件的受力满足设计及规范要求，均需在方木下添加一根纵向钢管，剪刀撑交叉设置，与地面呈4560度夹角，支架高度通过可调托座和可调底座调节。 2、用“井”字型脚手架钢管将桥墩周围的碗扣架与桥墩连接起来。 纵木 支撑横木的纵木采用150mm150mm方木。纵木的横向间距底板宽度范围为0. 6m，上翼缘板范围0.9m。 横木 支撑木的横木采用loomm150mm方木。横木间距在全桥的上翼缘板范围为0. 6m。底板及斜腹板范围内的横木间距为0.3m。 模板 模板采用2440mm1220mm15mm镜面竹胶板。 侧模支撑系统 支撑侧模的尺寸有两种，即loommloomm方木（竖向方木）和loomm150mm方木（水平方木）。竖向方木的水平间距40cm，水平方木的竖向间距60cm。侧模承受的压力传递线路为：混凝土侧压力侧模竖向方木水平方木局部钢管支撑碗扣式脚手架地基。3.3、支架安装及连续箱梁现浇施工3.3.1材料选用和质量要求 碗扣架用钢管规格为483. 5mm，钢管壁厚不得小于3.5+0. 025mm，且有产品合格证。钢管应按现行国家标准直缝电焊钢管( gbit13793-1992)或低压流体输送用焊接钢管（gbit3091-2001）中规定的3号普通钢管，质量应符合碳素低碳钢（gbit700-1988）中q235-a级钢的规定。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。 上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合gb9440中kth330-08及gb11352中zcj270-500的规定。下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合gbl1352 中zg230-450的规定。 采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合gb700标准中q235a级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经600650c的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。 立杆连接外套管壁厚不得小于3.5+0.025mm，内径不大于50 mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于llomm。 杆件的焊接应在专用工装上进行，各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm，其组焊的形位公差应符合表1的要。表1 杆件组焊形位公差要求序号项目允许偏差( mm)l杆件管口平面与钢管轴线垂直度0.52立杆下碗扣间距13下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度14接头的接触弧面与横杆轴心垂直度15横杆两接头接触弧面的轴心线平行度1 立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。 立杆与立杆连接的连接孔处应能插入c 12mm连接销。 在碗扣节点上同时安装1-4个横杆，上碗扣均应能锁紧。3.3.2、构配件外观质量要隶： 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管； 铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。 冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷； 各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；构配件防锈漆涂层均匀、牢固。 主要构、配件上的生产厂标识应清晰。 可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。 扣件应按现行国家标准钢管脚手架扣件（gb15831-1995）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准钢管脚手架扣件(gb15831)的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。3.3.3支架材料规格 支架采用碗扣式钢管架，立杆主要采用3. om、2.4m、1.8m几种，立杆接长错开布置，项杆长度为1. 5m、1.2 m、0.9m，横杆采用0.9m、0.6m、0.3m三种组成，项底托采用可调托撑。 碗扣式脚手架的主构配件的规格尺寸 构件名称 品种 长度( mm) 重量(kg) 立杆 lg-300 3000 16.48 lg-240 2400 13.34 lg-180 1800 10.19 lg-120 1200 7.05 立杆可调座kt2-45 0-300 5.82 立杆可调座kt2-60 0-450 7.12 壶杆可调座kt2-75 0-600 8.50 横杆 hg-180 1800 7.08 hg-150 1500 5.93 hg-120 1200 4.78 hg-90 900 3。63 hg-60 600 2。47 hg-30 300 l。32 斜杆 xg-255 2550 10.04 xg-2340 2340 9.30 xg-216 2160 8.66 xg-170 1700 7.03 xg-150 1500 6.33 立杆可调托撑ktc-45 0-300 7.01 ktc-60 0-450 8.31ktc-75 0-600 9.693.3.4、测量放样在地基处理好后，测量人员按照施工图纸用全站仪放出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标示线，现场技术员根据投影线定出左右幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记，根据投影线中线向两侧对称布设碗扣立杆支架，上部设置接长杆及可调托座，下部设置可调底座支承基础在40cm厚的c20混凝土面层上，可调底座放置平整、牢固，底部无悬空现象。3.3.5、碗扣支架安装根据立杆和横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时英保持立杆处于可调底座中心，一般先安装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架节点上。搭设前队碗扣件进行检查，检查碗扣件有无弯曲、接头开焊、断裂现象，否则要进行处理，合格后方可进行支架搭设。事前要控制支架基础的高程，使得底座、上托悬出高度40cm。底座按设计的间距安放后必须用水准仪将底座螺栓调至同一水平面，安装第一层所有立杆，检查立杆的垂直度，符合要求后方可进行上一层搭设。3.3.6、顶托安装支架搭设好后，为便于在支架上进行高空作业、安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出托顶标高。然后用明显的标记标出托顶的伸出量，以便校验。最后用内插法依次调出每个托顶的标高，托顶伸出量一般控制在30cm为宜。3.3.7、纵横梁安装碗扣架安装好后，对于箱梁底板部分，在可调托顶上横向铺设1010cm的木枋（地板各端悬出50cm），然后再其上铺设纵向1515cm的木枋，腹板50cm范围内木枋满铺，底板其余间距按25cm铺设。对于翼缘板部分，钢管架直接搭设到翼缘板底，现在顶托上安装纵向1515cm的木枋，根据翼缘底板坡面将木枋加工成楔型，若翼缘板有背肋架，则可不必横向再铺木枋，直接让加工成楔型的木枋与背肋架接触紧密，若翼缘板无背肋架，则横向间距40cm布置1010cm的木枋。底模标高=设计梁底+支架的变形+（前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线型调整结束，经监理工程师检查合格后，立侧模和翼缘板底模，测设翼缘板的平面位置和底模标高（底模立模标高计算及确定方式同箱梁底板）3.3.8、跨昆钢铁路支线321型贝雷粱门洞搭设 第三联第二跨8#、9#墩分别位于昆钢铁路支线两侧，桥位处现有轨道数3股，为保证铁路安全运行和箱梁正常施工，需搭设两个门洞穿越，根据铁路限界要求，跨昆钢铁路支线现浇支架采用7m6.4m的门洞行形式，平行铁路既有线于两侧浇筑混凝土基础，基础上预埋地脚螺栓，采用地铁车站工程施工中常作为基坑坑壁对撑使用的q63012mm钢管作为立柱，钢管中心距为1.21. 4m，立柱两侧设置竖向间距2m 一道的横向水平杆和斜向剪刀撑。钢管顶面焊接800800lomm的钢板，沿钢管顶面平行于铁路方向纵向焊接双排【40的工字钢作为下承贝雷桁架梁的支承横梁，使贝雷桁架梁传递的所有荷载均匀分布到所有钢管立柱和基础之上。平行于铁路既有线，作为跨铁路支架系统的壶柱，立柱顶面垂直于铁路方向横跨铁路既有线架设贝雷桁架作为支架系统的下承式支承梁体，贝雷桁架梁首先人工在地面拼装好后，用30t汽车吊逐架纵梁吊装，全部纵梁架设到位，安装加固完后，首先在纵梁上满铺5cm厚的木板后，再横向布设横木，横木采用loomm150mm方木，然后进行碗扣件中立杆、横杆的搭设，后放上托，最后搭方木、铺底模。垂直于桥梁纵轴线的横桥向贝雷桁架梁顶面宽度设计为21. 5m，即除17. 5m宽的桥宽外，每边考虑2m宽的施工人员人行通道和安全防护平台，两侧设置栏杆并满挂安全网，进行全封闭式作业。具体方法如下： (1)考虑到铁路限界的净宽为5m，净高8.5m(施工期间铁路满足净空5. 5m)，并考虑铁路巡检人员及桥梁施工人员的工作需求，在铁路净宽限界的两侧各预留im宽的人行避车道，即在平行于铁路中心线的左右两侧各3. 5m外开挖基坑浇筑宽度为im的混凝土基础，确保支架净跨大于等于7m。基础埋入地面以下im深，表面出露高度以比轨顶面高0.4m控制混凝土基础的顶面高程，立柱630钢管，对应在混凝土基础中预埋地脚螺栓。 (2)在混凝土基础上沿混凝土基础通长方向水平布置平行于铁路轴线的钢管，立柱钢管中心距设置为1.21. 4m，立柱高6m。立柱剧直径630 cm壁厚1.2 cm的钢管两端焊厚度不小于2 cm的0.80.8m钢板并加焊加劲钢板。立柱下端放在砼或钢筋砼基础上：与预埋锚螺栓接同基础固结。立柱项面平行于铁路方向纵向焊接双排【40的工字钢作为上承贝雷桁架梁的支承横梁，使贝雷桁架梁下弦杆件底面高于轨项面6. 4m，梁项距离轨顶7.9m，满足施工净窄大于5. 5m的设计要求。纵梁采用贝雷桁架每端上下部开始安装加强弦杆，贝雷梁由每两榀贝雷架之间双拼连接，每双拼之间距离0. 6m（双拼贝雷架榀与榀之间的中心距为0. 45m，加上单榀贝雷架宽0.15m，相当于双拼贝雷架间刚好净距1个双拼贝雷架的宽度），双拼与双拼之间用钢板螺栓连结成整体。为保证贝雷桁架梁的整体稳定性，在贝雷桁架梁底面加设配套的交叉型抗风拉杆，同时在竖向立柱钢管和纵梁贝雷架连接直角处用【10槽钢加设斜撑固定。为避免施工中任何物件掉落到铁路限界内，靠铁路两侧的立柱用木工板进行全封闭。 (3)在架设好的贝雷桁架梁顶面满铺铺设一层防物件掉落的5cm厚木工板，经箱梁底部曲线放样后，在垂直于桥梁纵轴线方向再横向布设横木，横木采用loomm150mm方木，然后进行碗扣件中立杆、横杆的搭设，后放上托，最后搭方木、铺底模。 (4)由于铁路与桥轴线的交角为74，而门架支撑系统采取正交跨越昆钢铁路的方式，必然在桥梁左右幅外侧出现三角地带。为减少不必要的浪费，靠三角形斜边一侧（即左幅靠小桩号侧和右幅靠大桩号侧）的混凝土基础和立柱将采取锯齿形（或台阶形）方式，独立于原通长段的混凝土基础设置，成为独立短基础以缩短跨径，但始终确保该侧im宽的人行避车道不变。(5)垂直于桥梁纵轴线的横桥向贝雷桁架梁顶面宽度设计为22. 5m，即除17. 5m宽的桥宽外，每边考虑2m宽的施工人员人行通道和安全防护平台，两侧设置栏杆并满挂安全网，进行全封闭式作业。3.4、支架预压：3.4.1、预压的目的为检查地基承载力及支架承受梁体荷载的能力，减少和消除支架产生的非弹性变形、方木间的间隙、地基瞬时沉降等并获取支架预压沉降观测值用来做设置预拱值的参考数据。3.4.2、加载方法支架搭设完毕、底板模板铺设完毕之后进行加载预压。拟采用人工装满砂袋，用25t汽车吊吊装，按要求的位置和高度人工配合堆码，预压重量为设计重量的1.2倍。堆码砂袋的加载方法对现浇箱梁支架进行预压。预压分两级进行，第一级荷载控制在总荷载的2/3左右。第一次加载后，荷载维持一天进行观测，第二天，进行最后一级荷载加载。最后一级维持时间根据预压沉降观测值确定，每隔12个小时测一次，直至24小时内排架变形量不超过设计要求的变形量即可卸载。预压过程中应对支架沉降进行连续观测。3.4.3、观测点设置及观测频率观测点设置：根据受力分析可知在跨中的弯矩最大，因此布点选择在跨中，每跨布置三点（三点分布在箱梁的中间以及两侧1/4跨径处）。沉降观测频率：每级荷载添加前观测一次；每级荷载添加完毕观测一次；荷载的全部已加上后第一天4小时观测一次，其余每天至少观测一次；卸载前观测一次；卸载后观测一次。观测注意事项 ：a.观测频率和时间按上述规定外，可根据实际情况适当增加。b.箱梁浇注前在底板位置与预压对应位置设置观测点，观测混凝土施工过程中的支架沉降。c.每次观测得到的数据认真记录在沉降量观测专用表格内。3.4.4、数据整理分析及预拱度的设置1、观测结束对测量数据进行处理，根据总沉降值和卸载后观测值计算弹性变形量。根据试验所测得的数据进行分析，对本工程所设计的预应力现浇箱梁模板支架进砼浇筑时产生的变形进行有效的控制。可依据变形量调整箱梁的底标高，实现砼浇筑完成后能达到设计所要求的梁底标高。如发现立柱下沉比较明显，需对地基处理进行加强。2、预拱度的设置确定预拱度时考虑下列因素：支架在荷载作用下的总变形量，支架在荷载作用下的弹性压缩，支架在荷载作用下的非弹性压缩；箱梁设计反拱度，根据设计院提供。根据梁的拱度值线形变化，其它各点的预拱度值，应以中间点为最高值，以梁的两端为零，按二次抛物线进行分配。3.5、箱梁底、侧模铺设根据箱梁的结构特点，箱梁模板由三部分组成：芯模、外侧模、底模。箱梁分两次浇筑，为此芯模第一次只安装内侧模，待箱梁底板及隔箱砼浇筑完后安装芯模顶板。另外翼缘模板及外侧模、底模采用大型钢模板拼接而成。芯模采用定型钢模板配制，内衬采用钢管支撑。翼缘板及外侧模及箱梁底模：翼缘板及外侧模、箱梁底模采用15mm厚竹胶合桥梁板铺制，每块尺寸为1.222.44米，底面搁置在支架系统顶端的木枋上，木枋采用两种规格，横隔梁底采用150150木枋，为减少胶合板跨度，其它位置采用100100木枋。底模系现浇梁混凝土的直接受力结构，其强度、刚度是保证梁体质量的关键，底模表面平整度又是直接影响现浇梁混凝土外观的关键。3.5.1、各块底模连接处均采用蝴蝶拉钩将双排48钢管（背管）与钢模板背筋连接，支撑钢管上套顶托，顶托顶在背管上。顶托有螺旋装置，可以精确地调整底模高程。3.5.2、底板铺设前要临时定出箱梁底板的控制线或中心线，防止底模走样，跑出底板范围以外。3.5.3、底模铺设时将模板纵横缝对齐，使其拼缝整齐规则，拼缝要严密，不得错缝，有缝隙等。3.5.4、底模与侧模通过专用的倒角钢模连接，钢模板自身刚度较大，悬臂端支撑在钢管支架上。3.5.5、底板与支座间缝密贴平整，严防漏浆。3.5.6、模板与支架的检查由于施加预应力，混凝土必将产生弹性变形，同时引起轴向缩短和上、下方向的扰曲，另外，对直轴偏心布置钢束时，要产生水平方向的偏心和相反方向的扰曲。因此，在张拉时如果约束其轴向收缩和扰曲，就会使混凝土产生预想不到的裂缝，所以，张拉时要充分掌握其弹性变形的方向和变形量，必须严格检查模板与支架是否有约束其变形的地方。3.6、底（侧）腹板的钢筋绑扎待底模安装完毕，检查合格后，即在底侧模表面上涂一层脱膜剂，脱模剂干后才能绑扎钢筋。普通梁体钢筋在使用前，按规定进行钢材的抗拉强度、延伸率、冷弯抽样试验，试验合格后方可使用，钢筋加工和焊接质量符合有关规范和设计图要求。已成型钢筋分类挂牌存放，不准长期堆放于室外露天，以防锈蚀。钢筋加工成型后，全面进行一次检查，与图纸相符合后再成批生产，以防止返工浪费。钢筋绑扎采用现场就位绑扎，钢筋半成品采用人力运输到施工现场。钢筋绑扎尺寸、数量必须符合设计要求及规范规定的允许偏差值的要求。对所有形式的焊接接头，均应按规范规定取样作力学性能试验。梁部通长筋一般在桥头平地上或加工厂对焊接长后，由人工搬运到底模上再安装，为消除通长筋扭曲不顺现象，通长筋宜按照纵向从桥的一头向另一头，横向从中间向两边的顺序，按设计图的位置、间距、标高等先在底板上放样，再安装绑扎底板、腹板钢筋，严防错筋、漏筋现象。3.7、箱梁内模安装 内模采用组合式钢模板拼装，箱两侧内模通过钢管对撑加固。3.8、箱梁混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，混凝土输送泵将混凝土送至各浇筑的具体位置，在浇筑每跨混凝土时，必须从一端向另一端推进，必须连续作业，保证混凝土施工时的连续性。箱梁整个断面拟分两次浇筑，第一次为底腹板混凝土浇筑，第二次顶板混凝土浇筑，两次浇筑的分界线拟定在上承托的上缘略低处。3.8.1底腹（侧）板混凝土浇筑3.8.1.1检查支架，包括支架的联接，牢固与否、支架的稳定性、支架底脚垫层可调承托或其他支承点的构件之间是否密实，若有空隙，用木楔或钢板将其垫实。3.8.1.2检查模板，包括模板光洁度，杂物清除，模板牢固程度以及就位的准确性，发现问题及时采取补救措施。3.8.1.3检查钢筋的规格数量，间距、接头、绑扎牢固与否等。3.8.1.4人员安排、机具设备：浇筑前做技术交底会，安排施工人员、质检人员以及工种操作手的分工就位，并就有关操作程序做说细交待，机具设备在事前进行检修，确保使用过程中万无一失，保证人员数量以确保浇筑的连续性。3.8.1.5检查混凝土输送车进出道路是否畅通，混凝土泵的输送管安装位置及安装方式是否符合施工要求。3.8.1.6以上检查由项目经理部质检人员和管理人员会同监理工程师进行，所有检查工作有详细记录，经监理工程师鉴定后方可进行浇筑。混凝土浇筑顺序：箱梁横断面：先浇底板，后浇腹板，底板浇筑时预留一定的厚度（24cm）,待腹板浇筑时，漏出的混凝土将其填平，多余的及时清除。纵向：纵向采用分段分层的原则，根据天气及浇捣速度，一般纵向先浇一孔底板，然后再回头浇腹板，基本上保证浇注腹板时底板混凝土不翻浆。浇筑过程中的质量控制：混凝土质量控制：施工现场质检人员严格控制混凝土的坍落度，坍落度不合格或者严