管道方案.doc

目 录1、 编制说明2、 施工准备3、 材料验收4、 管道加工5、 管道支吊架制作6、 管道焊接7、 管道安装8、 管道试验9、 管道吹扫10、 管道涂漆11、 安全技术措施12、 劳动力安排一览13、 施工机具一览表1 编制说明11适用范围本方案仅用于神马实业股份有限公司7000吨高强力工业丝技改项目聚合工段工艺管线施工。本方案的编制是在初步设计尚未成形的情况下进行的，待日后详细资料提供后，再依据具体情况编制施工技术交底进行补充完善。12编制依据121神马实业股份有限公司7000吨高强力工业丝技改项目土建安装工程招标文件（2000smjgb02）122工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-97123现场设备、工业管道焊接施工及验收规范gb50236-9813工程基本情况7000吨高强力工业丝技改项目采用神马实业成熟的工业丝生产技术，工艺设备除少量引进外，大部分为国内供货，工艺管道材质，见下表一： 工艺管道材质 表一序号管道等级材 质1a1120# q235-c2a12203 q235-c3a1320#4a1420# q235-c5a2020#6a300cr19ni97a4000cr19ni118a4100cr19ni11/0cr19ni99a4200cr19ni1110b2020#11b2120#12b2220#13b4000cr19ni11/0cr19ni914c4000cr19ni1115d4000cr19ni11/0cr19ni916e50sus316tp/sus304tp 该工程建设要求2000年8月15日开始打桩至2001年2月具备设备安装条件，2001年5月安装完毕，2001年8月投料试车。该工程工艺管线的安装中，不锈钢管及夹套管占有较大比重，对质量要求较高，要求所有施工人员本着对工程负责的态度，认真执行方案及技术交底的一切技术要求，为保证工程优质、高效的完成而努力。2 施工准备21工艺管道施工前应具备的条件211设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审。212施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。213已根据设计提供的图纸、标准、规范及说明书等技术资料编制完“管道施工手册”。214材料、劳动力、工机具基本齐全，施工环境符合要求，施工用水、电气等可以满足需要，并能保证连续施工。215对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽等质量，已按设计和相应的施工规范进行验收。3 材料验收31管子、管件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。32管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。33管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面：（1） 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；（2） 不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；（3） 螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准；（4） 合金钢应有材质标识。34钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。35不锈钢管在证明书上要注明晶间腐蚀试验结果报告。36阀门检验：361由阀门制造厂家提供阀门合格证书。362低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个）进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。363中压和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。364阀门的强度和严密性试验采用洁净水进行。365阀门强度试验压力为其公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。366除蝶阀、止回阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般以工称压力进行，也可以1.25倍的工作压力来进行，以阀瓣密封面不漏为合格。367对焊阀门的严密性试验要单独进行，强度试验在系统试验时进行。368严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。369合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质，并对每批10%且不少于1个进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。3610试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。3611阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作零活可靠，无卡涩现象。3612安全阀在安装前，应按设计规定进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于3次，调试后进行铅封并填写安全阀调整试验记录，工作介质为气体时，用空气调试，工作介质为液体时，用水调试。3613带有蒸气夹套的阀门，夹套部分以1.5倍的工作压力进行强度试验。37管道附件检验：弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查。371其尺寸偏差应符合现行的部颁标准，材质应符合设计要求。372各种管件应有制造厂的合格证，合格证应至少包括下列内容且符合国家或部颁标准：（1） 化学成份（2） 热处理后的机械性能373法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。374螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母配合良好，无松动、卡涩现象。375石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷。376金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。377金属缠绕垫片不应有径向刺痕、松散、翘曲等缺陷。38支、吊架弹簧检查381管道支、吊架弹簧应有合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：（1） 弹簧表面不得有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。（2） 尺寸偏差应符合图纸的要求。（3） 工作圈数偏差不应超过半圈。（4） 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。（5） 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。39管材、管件应标记清楚，按同型号、同规格分堆保管，不锈钢管件应单独堆放，不得与碳钢材料相接触，材料堆放做好上盖下垫。4 管道加工41管道预制加工在现场临时平台上进行。42实行限额领料，认真作好材料标记的移植工作。43材料在使用前应按设计要求核对其材质、规格和型号。44管道的切割441dg50mm的中低压碳钢管一般采用机械方法切割。dg50的碳钢管用氧、乙炔焰切割时，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度不小于0.5mm。442不锈钢管要用机械或等离子切割，不锈钢管用砂轮机切割或修磨时，应用专用砂轮片。443聚氯乙烯管用切割机切割。444管子切口质量应符合下列要求（1） 切口表面平整、不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸等缺陷，熔渣、氧化铁、铁屑、毛边等应予以清除。（2） 切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，且不得超过3mm。45管道的预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。46中低压预制管段的组合尺寸偏差不得超过下列要求（参见图一）（1）l每个方向总长为5mm（2）n间距为3mm（3） 角度为mm/m（4） b管端最大偏差为10mm（5） c支管与主管的横向偏差为1.5mm（6） f法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差为1mm。（7） e法兰面与管中的垂直偏差 dg300mm 偏差为1mm dg300mm 偏差为2mm47预制管道组合件应具有足够的刚度，不得产生永久变形。48管道预制完毕后应对焊缝进行检查，包括外观检查及无损探伤检查，不合格者立即返修。49管道预制完毕后应及时编号，并妥善保管。 图一5 管道支吊架制作51管道支吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。52支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。53管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予以校正。54制作合格后的钢支、吊架应进行防锈处理，妥善保管。6 管道焊接61管道焊接总则611保管焊接材料应具备出厂质量合格证书。612焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设备，并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。613焊接工艺必须按照经评定合格的焊接工艺执行。614金属管道dg50mm采用氩弧焊；dg50mm采用氩弧打底，由手工电弧焊盖面。聚乙烯管采用热风焊。615焊工必须具有相应材料焊接合格证书方能上岗施焊。62管道坡口加工形式621、级焊缝的坡口加工，应采用机械方法，、级焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。622坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺及电镀层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。623除特殊要求外管道焊口加工成“v”型坡口见图二： s3-9 =65-75 c=11mm p=1+1mm 图二624聚乙烯管的坡口采用机械方法加工。63焊接施工要求631管子、管件组对点固焊的工艺要求与正式焊接一致，点固焊的焊肉如发现缺陷应及时处理，点固焊焊缝尺寸见下表二： 点固焊焊缝尺寸 表二管壁厚度（mm）焊缝高度（mm）焊缝长度（mm）间距（mm）445-1050-10042且610-30100-300632焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，严禁使机泵等设备串入焊接回路。633每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备、焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。634管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊接100mm以上，焊接接头不允许有十字焊缝出现。635焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。636焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完，多层焊时，相邻两层接头应错开。637不锈钢管焊接层间温度不应超过150，在保证焊缝焊透的前提下，尽量采用小规范，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防飞测物溅污焊件表面。638重要管道及需探伤的管道，每焊完一道焊口应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号。639不锈钢焊工焊完后应进行酸洗和钝化。酸洗、钝化液配方如表三： 酸洗、钝化液配方 表三名 称配 方 成 份温度hno3hfk2cr2o1h2o常温酸洗液20%5%/余量常温钝化液5%/2%余量常温6310各种泵及设备进口管道必须氩弧打底。6311所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成前，不得进行涂漆、保温。6312当焊接环境出现风、雪、雨天气时，焊接应采取适当的防护措施。环境温度低于0时，按焊接工艺评定要求对焊件进行予热及后热。64焊接检验641外观检查应在无损探伤、强度和严密性试验前进行，检查时应将妨碍检查的渣皮、飞测等物清理干净，要求见下表四： 焊缝外观检查质量要求 表四序号项 目技术要求1表面裂纹表面气孔表面夹渣溶合性飞溅不允许2咬边深度：0.5长度小于等于焊缝全长的10%且小于1003表面加强高内壁错边量03高压管不超过壁厚的10%，且不大于1mm，中低压管不超过壁厚的20%且不大于2mm。4焊缝宽度超过坡口边缘2mm为宜5角焊缝焊角高度符合设计要求，外形应平缓过渡642焊缝无损探伤6421管道焊缝抽透比例，见表五： 管道焊缝射线探伤数量 表五焊 缝等 级 探伤数量 （%）适用范围100高于级焊缝质量要求的焊缝a100类管道及类管道固定焊口b15类管道及类管道转动口（类管道固定焊口探伤数量为40%）a10类管道固定焊口b5类管道转动焊口a5类铝及铝合金管道焊口（其中固定焊口探伤数为15%）b由检查员根据现场情况提出时做，但不多于1%类管道焊口6422规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口，若发现不合格者，应对被抽查焊口所焊焊缝按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。6423凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。6424同一焊缝允许返修次数：碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次。7 管道安装71 现场管道安装程序711具备以下条件后方可进行管道安装。7111与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。7112与管道相连接的设备二次找正合格，固定完毕。7113管道内部已清理干净。7114管子、管件阀门均已经检查合格，并具有关技术证件。7115管子、管件及阀门等已按设计要求核对无损。7116管道安装前支吊架安装完毕。712现场管道施工依照先地下后地上，先大管后小管，先主管后支管的程序进行施工，以适应土建工程和管道安装工程合理交叉作业、文明施工和科学管理。713仪表一次部件的接头应在管道予制时完成，而扎板、流量计、调节阀等部件，原则上应在系统吹扫后安装，以保护仪表部件不受损坏。714试压应在焊缝检验和无损探伤合格后进行。715管道施工程序见图三： 图三72管道安装技术要求721中低压管道安装技术要求7211法兰、焊缝及其它连接件位置应设置在便于检修的地方。7212不锈钢管、蒸汽管及室外碳钢管道上的螺栓、螺母应涂以二硫化钼。7213在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔，焊缝必须经无损探伤检查。7214管道穿墙、穿楼板时应加套管，但管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度不应小于墙厚，管道与套管的间隙应用石棉填塞。7215法兰连接要使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。7216螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，要加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。7217管道安装不允许对机泵产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来被偿安装偏差，管道与机泵应作到自由对中，在自由状态下，管道法兰面与机体法兰面相平行。7218不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止管道直接与碳钢接触，滑动支架和导向支架的滑动面应洁净平整，不得有歪、斜、卡、涩现象。7219安装偏差允许值：a 直管焊缝间距不小于100mmb环焊缝距支吊架净距不小于50mmc法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。 d法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。e管子对口的平直度可用直尺检查，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。f管道安装允许偏差值见下表六： 管道安装允许偏差值 表六项 目允许偏差（mm）坐 标及标 高室 外架 空15地 沟15埋 地25室 内架 空10地 沟15水平管弯 曲dg1001/1000最大20dg10015/1000最大20立管垂直度2/1000最大15成排管段在同一平面上5间距+5交叉管外壁或保温层间距+1073夹套管的安装731套管内的主管不宜有焊缝。如有焊缝，须经试压和无损探伤检查合格。732套管与主管间隙应均匀，并按设计要求焊接支承块。支承块与弯管起弯点距离为0.51.2m，直管段上支承块间距为35m。733套管的两端位置，应靠近法兰，并保证螺栓拆装方便。734主管加工完毕后，应裸体进行强度和严密性试验，试验压力分别按设计压力的1.5倍和1.1倍进行。735夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度试验。736带夹套的弯管、三通或异径管组装困难时，可将外夹套管的弯管、三通、或异径管分瓣组焊。737夹套管的内管管件，应使用无缝或压制对接管件，内管弯头不应使用褶皱弯头和焊制弯。738夹套管的弯管，其弯管和内管的同心度偏差不得超过3mm。739安装夹套管的连接管应防止存液，并应焊在夹套的两端，水平连通管应由夹套管底部沿切线方向引出。7310夹套管的支承块应不妨碍管内介质的流动和管子的热胀，支承块的材质应与主管材质相同。7311联苯热载体夹套管在施工过程中应及时封口，严禁内、外管沾水。8、管道试验81 强度试验811 管道强度试验应与设备隔离后，以水为介质进行。但联苯热载体其套管的外管用压缩空气进行试验，严禁用水试验。812管道试压应具备以下条件。8121 管道系统施工完毕且符合设计及施工规范要求。8122 支吊架安装完毕并经检查合格。8123 试验用压力表已校验，精度不低于1.5级，表的满刻度为试验压力的1.52倍，压力表不少于2块。813 试验前，安全阀等要拆去，其它所有阀门在试验中处于打开位置。814环境温度低于0时，在没有可靠防冻的情况下，严禁用水进行压力试验。815 18-8不锈钢管试验时，水的氯离子含量不超过25ppm。816 中低压管道强度水压试验，ps=1.25p设，且不小于0.4mpn，高压管强度水压试验：ps=1.5p设。817 水压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后，停压10min，以无泄漏，目测无变形为合格。82管道系统严密性试验83对于在强度或严密性试验不合格的管路不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。84管道系统试验的试验压力及介质临时管线进水（气）点，排放点等具体作法见管道吹扫试压方案、试压系统图、吹扫试压一览表。9 管道吹扫91管道的吹扫在管道的水压试验之后，系统严密性试验之前进行。92吹扫顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。93 所有管子在安装前应将管子倾斜敲击（但不得损坏管子）并用空气吹净。94吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、调节阀、止回阀阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后复位。95 不许吹洗的设备及管道要与系统隔开，加盲板的地方要作好记录，吹扫、试压完毕后，全部拆除并复位。96对于不能吹洗后可能留有杂物的管道，应用其它办法补充清理。97 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得高于工作压力，流速不低于20m/s。98吹洗时应用锤（不锈钢用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底部位应重点敲打，但不得损伤管子。99吹扫前要考虑支、吊架的牢固成度，必要时予以加固。910管道吹扫合格后，应填写管道系统吹洗记录除规定检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。911 管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写封闭记录。912管道吹洗试压具体做法见管道吹洗、试压方案。10 管道涂漆101管道除锈后，应及时刷涂防腐油漆及面漆，防止管道锈蚀进一步加剧。需要保温的管道仅涂防锈底漆，保温完毕后再涂面漆。102防腐底漆在管子、管件组对前即可涂刷，但在焊口处应留出50mm，面漆涂刷应在管道强度及严密性试验合格后进行。103管道刷漆应按设计要求进行。104涂漆施工的环境温度应在1535之间进行，涂刷环境应清洁，无煤烟灰尘和水气。105涂漆层质量应符合下列要求：1051 涂刷均匀，颜色一致。1052 漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡等缺陷。1053 涂层完整，无损坏，漏涂。11 安全技术措施111安全施工基本要求1111进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。1112 2米及2米以上作业，必须系安全带，扣好保险钩。1113高空作业时，不准往上或向下乱抛材料和工具等物件。1114各种电动机械设备，必须具有有效的安全接地、防雷及漏电保护装置。1115吊装区域非操作人员严禁入内。1116搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。112 工具及设备使用1121各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是有漏电现象。1122使用电动工具和电焊机时，应在空载情况下启动。操作人员应戴上绝缘手套。1123操作钻床时不要戴手套。1124用砂轮切割机切断管子时，被切的管子除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑。管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。113高空作业1131在2米以上的高空工作的人员，必须经过体格检查和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。1132为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有拦杆。脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。1133使用梯子时，竖立的角度不应大于60和小于35。梯子脚应当用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住，以防梯子滑倒。1134高空作业使用的工具，零件等，应放在工具袋内，或放在妥善的地点。上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。1135吊装管子的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥；动作要协同一致。