网架施工方案.doc

螺栓球节点网架施工方案一、钢网架及材料的采购管理针对本工程材料必须明确质量标准和验收规范以及质量等内容。高频焊管q235b，支托用板材选用q235钢板。封板、锥头采用q235b圆钢锻造经切削加工制作，10.9级高强度螺栓用40cr或20mntib材质制作应符合gb2077-88合金结构钢标准要求，等级符合gb/ti6939，螺栓球选用45#钢锻造并经切削加工制作，且符合gb699-88要求，套筒选q235b和45#钢制作。1材料采购与检验钢板、焊管、锥头、封板应符合gb700-88碳素结构钢标准规定的q345b及q235b材质要求，无缝钢管应符合gb399-88优质碳素结构钢标准规定的20#钢要求，螺栓球的材质应符合gb699-88优质碳素结构钢标准规定的45#钢要求，内螺纹尺寸和球孔角度尺寸应符合设计图纸要求，螺钉应符合jg10-1999行业标准要求，高强度螺栓材质、性能应符合gb/ti6939-1997标准要求。材料规格按设计图纸要求执行。原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按gb2828-87i-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送检，填写送样登记表，化验员按现化管理制度要求进行化学分析并标识和保存样件，建立化学分析c、s、si、mn、p、cr、ni原始记录台帐，出据化学分析报告单并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员进行，建立机械性能试验原始记录或机械性能检测报告，并及时传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三主面均合格后方能入库。2各种材料的检验要求如下：碳素结构钢材料检验检查质量证明文件，内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见gb2828-87t-4.0；抽样检验化学成分，每批材料每种规格抽样一件，化学成份应满足gb700-88标准的要求；产品标识：钢板应有生产厂家作上标准号、供方名称（厂标）、钢号、炉罐号、批号、尺寸等印记；型钢可由厂家采用打钢印、喷印、挂标牌、粘标签等方式进行标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。优质碳素结构钢材料检验检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等；优质碳素结构钢的机械性能应在质量证明书中注明；焊条材料检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批号、数量及生产日期。焊丝检验检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的无损探伤检验结果，技术监督部门印记等。检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。网架用高强螺栓的检验检验项目和方法参见gb/ti6939-1997和jg10-1999，其中机械性能检测应符合gb2828-87s-3要求。螺栓球、封板、锥头、套筒、螺钉等网架配件的检验检查产品质量证明书，其内容应包括上述配件的制造厂名称、产品票人、数量、规格、尺寸精度，所用材料的牌号、炉号、化学成份、力学性能等；抽样检查上述配件的尺寸精度；抽样检查化学成份，上述配件每批每种规格抽样一件，其结果应满足原材料检验要求。普通螺栓、锚栓、螺母检验观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见gb2828-87i-6.5，用游标卡尺和螺纹量规检测，其结果应满足设计要求。涂料类、稀料类的产品，一般由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。物资入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。材料采购质量的保证措施为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程的顺利实施。流程图如下：图纸分解制定材料计划制订采购计划制订资金计划落实供应商签订供货合同计划实施质量检验合格入库图纸分解必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量、材质要求以及材料产地的要求。根据材料种类数量及施工进度需求，制定材料计划，同时制定出采购计划，根据材料种类如生产用材料、施工用材料、工具、配件，低值易耗品类，采取不同的采购途径分解到不同总门、不同环节。二、网架的制作对图纸进行会审，统计工程所用原材料、配件的规格数量，按消耗定额确定各种辅助材料的规格和数量，根据合同和设计图纸并结合生产能力要求制定生产作业计划、材料采购计划、外协加工计划和运输计划，明确责任人和完成期限，经审核后下发各部门执行，计划执行过程中出现的问题各部门应及时反馈，主动协调并指定专人进行解决。1、生产组织（1）根据工程合同工期要求，合理调配人力、设备等资原，做好对操作、检验、生产管理人员的增训，各工序人员资格应满足工序加工要求，其中：下料人员应具备机械识图和自动或自动气割、锯床等实际操作技能；组焊人员应具备识图和焊接操作基本技能；焊接人员应持证上岗，拥有焊接材料、焊接工艺、焊接标准等方面的知识并具备焊接实际操作能力；涂装人员应具备涂装前处理设备、吊装设备、喷漆设备操作技能，熟悉各种涂料配制和涂装实际操作；检验人员应熟练掌据所检工序的质量标准并拥有系统的工艺知识，具备各类检测设备的操作分析判断等技能。生产人员应具备良好的专业技能，较强的质量意识的管理意识，能够有效指导所管辖工段各工序的操作。（2）生产环境控制应保证清洁干净、通风良好、工序流转畅通有序、各类工位器具摆放整齐、现场无杂物等，应满足工序生产需要。产品焊接过程中焊接材料应贮放在燥、通风良好的地方，并设专人保管，雨天时禁止露天焊接，当构件表面潮湿时必须清除干净方可施焊。涂装环境温度和相对湿度应符合涂料使用说明书规定的要求，当无具体要求时，环境温度宜控制在5c38c之间，相对湿度不应大于85%，涂装后4h内应保护免受雨淋。（3）工序操作过程中使用的设备其性能应满足工艺要求，设备监视装置良好，焊接设备在从事焊接应用钳式电流表对其仪表示值进行标定，以确保焊接参数正确并符合工艺规定。2、工艺编制网架生产流程杆件下料编号检验组焊检验焊接检验涂装前处理检验涂装编号检验入库发运；支座板料下制检验制孔检验支座体、过渡板组焊检验焊接检验支座球组焊检验焊接检验涂装前处理检验涂装编号检验入库发运。（1）网架杆件生产工艺规程1.1按具体工程图纸并结合库存、采购钢管规格编制杆件生产任务单合理配料降低材料消耗。1.2按下发的图或生产任务单领取合格钢管并在工序作业卡上注明工程名称和领用物资标识编号，手工气割下料后应对割口进行打磨处理。设备：75114宜用无齿锯下料；140用自动切管机下料。工、量具及工装：板手；钢卷尺5m、10m、直角尺；无齿锯。按杆件图纸或生产任务单给定的下料尺寸调节定位装置位置。每个编号杆件应进行自检，数量较多的杆件应报请检验进行首检确认，首件经检验合格后进行批量下料。应保证：两端面与杆件轴线垂直度应0.5%r；长度允许偏差为：1mm。每下完一个编号杆件数量，应根据产品标识作业指导书由不同操作者在图纸或任务单上分别划上标记。检验：按工序检验指导书要求抽检，在工序作业卡上记录抽检情况并根据记录进行质量评定，对发现的不合格要填写不合格通各单，按不合格品控制程序执行下料用图纸应按质量记录控制程序要求予以保存，一般应保存至工程竣工为止。1.3点焊设备工装：bx1交流弧焊电源；点焊定位架dh-1、dh-2、dh-3、dh-4；钢卷尺、角尺、板手等。按上工序转来的工序作业卡进行转运并点收已下好料的钢管，根据具体工程图纸核定数量及质量，用粉笔在标识牌上填写工程名称标识。按具体工程图纸给定数量从仓库领取合格的高强度螺栓、封板、锥头和焊接材料。焊条规格根据钢管壁厚确定，q235材质选用e50162.5焊条；在本工序工序作业卡上注出上述物质的标识编号；焊条应根据焊条说明书规定的要求进行烘焙，并严格控制领用，以防错用混用。根据工程图纸装配高强度螺栓及封板或锥头。按每一编号杆件的焊接长度加上焊接收缩量来调节点焊定位架尺寸，具体应满足：7588.5的杆件焊接收缩量1mm；114的杆件焊接收缩量1.52mm；在工装上拼装点焊，点焊前应打磨并清除管材端部孔口毛剌，三点尽量均布，点焊焊缝长度视管径不同取5-15mm，点焊应牢固。两端面与杆件轴线垂直度0.5%r，两端孔中心与钢管两端轴线同轴度0.5%r，两端孔中心与钢管两端轴线同轴度1.0mm。根据不同材质按要求分别选用e501622.5焊条点焊，焊角k=2.04.0mm，点焊电流分别为40-60a（2）、50-80a（2.5）。点焊焊缝不得存有气孔、裂纹、夹渣、偏烧等缺陷，如发现应进行修整。每点完一个编号杆件数量，应由操作者在图纸上划上标记并经当班检验人员签字确认。当上道工序工序作业卡上杆件点完之后，应在其转来正单上进行互检确认签字并有不合格通知单及时对前工序产生的下料质量问题进行反馈。按工艺要求检验，在工序作业卡上记录检验情况、填写本工序质量评定分数并及时反馈工序操作过程中出现的不合格情况。1.4焊接杆件焊接所需的环境必须符合工艺规定的要求，焊接人员必须具备相应焊接资格，焊接采用的焊材应按焊材说明书规定的烘焙温度进行烘焙。从点焊台领取检验合格的已点杆件并进行后工序互检（点焊是否牢固，锥头或封板是否偏斜），同时填写本工序工序作业卡并标识出所加工的工程名称。清除焊道坡口周围1020mm之内的油污、锈斑以及点焊缝渣皮、飞溅等，自检合格后报请专检确认设备a、kr-500c02气体保护焊接电源和bxi交流弧焊电源。打底及第二层焊：对焊道进行清理和修整，选择正确的焊接参数，匀速旋转杆件，采用下坡焊，用药皮锤尖部将渣皮等清理干净，自检合格后报请检验确认后方可进行盖面焊接。q235材质的焊接按网架焊接工艺卡规定，c02气体保护焊接适用于114以上大规格杆件的第二层焊接，宜选用1.0-1.6mm。h08mn2si焊丝，其烛接参数及焊接层次按网焊接工艺卡。焊接结束后应在杆件端面打上施焊者的工号，工号应正确清晰。检验：焊接按gb50205-2001标准或图纸要求进行探伤和尺寸检验并在工序作业卡上进行记录。检验合格后下架装框，填写副单并压在包上面或用粉笔将工程名称写在包上面较粗的杆件上。1.5涂装按工序作业卡副单转运并点收检验合格的标件，确认数量。杆件放在涂装架上，轻拿轻放，一端摆放整齐，并将本架同一编号集中摆放。编号：应按具体工程图纸逐一排放并作详细记录，记录后禁止随意调整杆件位置。杆件进行喷处理后除去杆件上焊瘤，处理等级不低于sa2.5。依据工程图纸或合同规定选择油漆种类并根据油漆说明书调配油漆，达到所需浓度。用喷枪先喷砂第一遍漆，自然风干后再喷第二遍漆，自然风干并达到工程要求的漆膜干膜厚度。按记录重新编号，字体清晰可辩。检验按图纸要求检验油漆厚度以及涂层均匀程度等，如果有漏漆、流坠、裂纹、皱皮等缺陷，应予以去除并重新喷漆。检验杆件编号、测量杆件长度以及螺栓孔尺寸，合格后在工序作业卡上予以签字确认。打包将杆件一端对齐打包，应尽量使同一编号的杆件或同一规格长度定接近的杆件打在同一包内，打包应牢固，每包重量应2.5t。在每一包上标清工程名称、包号、包总数，包内杆件规格、数量，填写对应的打包清单必须确保包装内容与标识内容一致。每一工程打包结束后，应按图纸核对数量及规格，确保万无一失，存在问题及时填写不合格通知单予以反馈，以便进行追溯和组织整改。入库填写产品入库验收单并按仓储作业制度要求办理入库手续，准备发货。（2）、网架支座生产工艺规程2.1下料（气割支座底板，立板及过渡板等）根据具体工程图纸做模板并报请检验签字确认。领取合格钢板，填写工序作业卡，在单上标示领用物质示识编号。立板宜用仿形切割机下料或放样后用手工气割下料，支座底板、过渡板宜用多头直条气割机下制。清渣及整形并在实物上予以标识，自检合格后报请检验确认。按工序流转要求转送到下道工序工位处。2.2钳工（支座底板、过渡板）填写工序作业卡并按图纸要求进行划线，模板制作完成后应报请检验测确认。批量钻孔并进行过渡板的锪孔加工。清涂孔口周围毛剌，自检合格后报请专检抽样检查确认并转送下道工序工位处。2.3支座体点焊按上工序转来的工序作业卡点焊立板、底板等，并根据具体工程图纸逐一进行区分，填写本工序工序作业卡。设备：a、bx1弧焊电源或硅整流焊接电源；b、kr350或kr500c02焊接电源；c、焊接方法：手工电弧焊或c02半自动气体保护焊。q345b支座体点焊：用直角尺手工拼装保证装配尺寸，当立板t16mm时，应开制坡口，坡口尺寸为：t/345。a、点焊电流：100140a，电压2830v；b分别选用e50163.2焊条，焊缝长度612mm或1025mm，焊角34mm或46mm点焊应均匀牢固。焊点应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，装配尺寸应满足图纸要求，经检验合格后予以转序。支座体焊接清除焊接周围1020mm油污、锈斑、氧化皮等，在焊接前焊口两侧的一定范围内涂防溅济（焊缝处不要涂上）。对称焊接，采用船形焊，立板t14mm，一次成形；t14mm，一层打底焊二层盖面焊。盖面焊时，小焊角可采用船形或船形下坡焊，大焊角可用船或爬坡慢速焊，c02气体保护焊宜选用1.01.6mmh08mnsi焊线。焊后打上焊工工号并上在支座体底面上标注编号，自检合格后报请检验人员按图纸要求的焊缝级别进行检验。2.4支座球点焊、焊接选焊条e50163.2或4.0并按焊条使用说明要求在煤箱中烘干，时间12小时，填写烘焙记录，并在工序作业卡上写明焊条标识编号。点焊设备：bx1-500弧焊电源。将球取出并找准基准孔在定位架上将球与支座定位后，按图纸要求进行点焊并编号，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，合格后予以转序。检验：支座球与支座体的角度以及中心高度（编差2mm），焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。支座球焊接清除焊缝周围的油污、水、锈、氧化皮等杂质，支座球焊接前应在焊口两侧的一定范围内前应涂防溅剂。将球进行火焰预热，温度150c250c。用e5016（3.2）打底焊（对称施焊），清除打底焊渣皮等缺陷。当焊缝无裂纹、夹渣等缺陷彻底修复后，再用e5016（4.0）盖面焊，焊后应后热并将渣皮清除干净。用火焰或机械方法矫形并自检，合格后打上焊工工号，在支座底面用油漆编号，填写工序作记录。按具体工程图纸要求报请专检确认。2.5涂装根据工序作业卡转运支座至涂装工序，按工程需要领用油漆并进行调配。清除焊瘤、飞溅、锈迹及污垢等。用喷枪进行喷漆，保证漆膜厚度0.1000.125mm，涂层应均匀一致。如有流附坠、裂纹、皱皮等应清并重新喷漆。进行实物标识并填写工序作业卡，在单上填写油漆标识号。（3）网架支托生产工艺规程3.1下料大圆盘下料制作下料用模板并报请专检确认，分类保管和存放。领取合格模板并填写工序业记录，用仿形气割机或手工下料。割后应清渣并报请检验抽样检查确认合格后办理入库手续。立管下料立管下料原则上利用本工程杆件余料在无齿锯床上下制。下料长度公差1.0mm，割后应对割口进行打磨清渣。按图纸要求进行编号并报请检验确认。3.2焊接：选用bx1交流弧焊电源，采用手工电弧焊或采用半自动c02气体保护焊接设备焊接。螺栓与小圆盘装配并点焊，清除焊缝周围的油污、锈迹等污物，在焊口两侧涂上防溅剂。用工装定位点焊后采用连续角焊缝，焊接参数：k=5mm，电流100140a，电压2830v，q235材质用e43033.2焊条。q235材质大圆盘、筋板、立管、小圆盘和螺栓拼装，点焊。清除焊缝周围的油污、锈迹等污物，用工装定位点焊后分别用e43033.2焊条，电流100a140a，电压2830v参数焊接。按以下顺序焊接，一次成型。小圆盘与立管间焊缝：平角焊，焊高k=4mm；边筋与立管间颖：船形焊，k=5mm；立管与大圆盘间焊缝：平角焊，k=5mm；筋板与大圆盘间焊缝：船形焊，k=5mm。焊缝应均匀一致，不得出现气孔、夹渣等缺陷，焊后应按“2.2”中a、b、c、d四项要求分别清除支托上焊瘤并打的上施焊者工工号。按图纸要求在圆盘无栓用油漆编号并完成本工序工序作业卡其它栏目的，填写经检验人员确认后予以转序。3.3涂装按上工序转来的工序作业卡进行点收，确认数量无误后在上工序工序作业卡正单上签字认可，填写本工序工序作业卡。清除支托上锈迹、污物等，按工程生产作业计划要求领用涂料并按涂料使用说明书规定进行调配。喷两遍漆，自然风干，涂层应均匀，如有流坠、裂纹、皱皮等缺陷，应彻底清除后重新喷漆，工程有特殊要求的按特殊要求执行。根据工程图纸清查支托数量在圆盘支撑柃条面上编号，报请检验人员抽样检验，合格后签字确认。入库：填写产品验收入库单，按仓储作业制度规定办理成品入库手续。3、工艺评定主要工作内容有：根据建筑刚结构焊接程（jgj81-91）要求对现行焊接工艺进行评估、组织焊工考试和焊接技能评定、焊接工艺试验、新工艺开发和推广、焊接工艺评定等。工作程序为：工艺编制审核批准人员培训实验设计检测检验结果评定焊接工艺：3.1施焊方法：本工程焊接采用手工电弧焊及c02气体保护罩。3.2施焊顺序：制订出标准顺序，使焊接形及残余应力控制在最小范围内。3.3施焊人员：所有焊工必须经培训合格后持证上岗，严格执行焊工作业作业细则，进行跟踪管理。3.4焊接检查：全焊透焊缝是重要检测对象，通过对结构焊缝性质及焊接特点分析，确定具体检测方法，检测时是间及检测数量和重点监控目标，对三级焊缝，表面缺陷及焊角尺寸有可能景响安装质量，亦对其作全面检查。4、工序检验和质量评定本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。工序检验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检，互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。焊接缺陷的返修和补焊：焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝同一部位的返修次数量不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。焊缝外观检验质量标准焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级iiiii检验等级b级b级探伤比例100%200%外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长度不限咬边不允许0.05t且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边决长10%焊缝全长0.1t且1.0长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔2个；孔距6倍孔径注：探伤比例的计数方法按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于20mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。三、网架油漆与运输一、钢网架油漆：1、钢结构涂装的要求：钢网架构件采用抛丸除锈。抛丸锈的等级为sa2级。2、执行规范标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（gb8923-88）漆膜附着力测定法（gb1720-79）网架结构设计及施工规程（jgj7-91）钢结构工程施工及验收规范（gb50205-2001）网架结构工程质量检验评定标准（jgj78-91）钢结构防火涂料应用技术条件（gecs24）3、涂装的操作工艺a、涂料选择：材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。b、施工机具：抛丸机、回收装置、高压无气喷涂、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷。4、工艺流程钢材表面清理检查验收涂刷面漆/防火漆现场补刷涂装检查喷涂底漆抛丸除锈涂装钢材表面进行抛丸除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到sa2级质量标准。然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。抛丸除锈完成后，在不超过4-6小时内清理除尘，涂刷底漆。5、涂料的调制配料员必须熟悉材料的性能、配方及注意事项。将涂料搅料均匀，若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上钢丝网过滤后，方可使用。严格控制配料后熟化时间。每次配料必在4-6小时内用完，超过时间禁止使用。严格控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。6、底漆涂装将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。喷涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。7、涂层质量检查除锈按涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级（gb8923-88）中sa2级等级彩照检查，粗糙度在40-75um。外观按漆膜附着力测定法（gb1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行漆膜厚度测定法（gb1764-79）检查。附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按漆膜附着力测定法（gb1720-79）检查。检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。8、面漆涂装：面漆的喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆。调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷抢管能够自由的拉伸到作业区域。喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm左右。喷枪与构件基面应保持垂直，或喷嘴略为上倾。喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。9、涂装要求除锈合格的基层，必须在6小时内进行喷涂；每道漆严格控制间隔时间；涂层必须做到匀匀，不漏涂、不流淌、不起皱。涂层厚度必须符设计要求。必须保证涂层的附着力。表面要平整光洁，颜色一致。10、施工环境控制（下列情况不准施工）气温低于5。气温高于40。相对温度大于85%。大风、下雨、大雾、结露。当气温高于30度时，应避免干喷现象。11、抛丸除锈：打砂清洁度应根据iso8501-1：1988标准图片进行对比检查，粗糙度采用粗糙度测量仪测量，其范围控制在40-75um。12、底漆涂装检查外观按漆膜附着力测定法（gb1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行漆膜厚度测定法（gb1764-79）检查。附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按漆膜附着力测定法（gb1720-79）检查。二、钢网架油漆涂装检查1、抛丸除锈，打砂清洁度应根据iso8501-i：1988标准图片行对比检查，粗糙度采用粗糙度测量仪测量，其范围控制在40-70um。2、底漆涂装检查a、外观按漆膜附着力测定法gb1720-79检查，涂层平整均匀，无气泡、针孔、灰尘用日测检查。b、厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行漆膜厚度测定法gb1764-79检查。c、附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按漆膜附着力测定法gb1720-79检查。三、钢网架运输本工程由于运距较运，路况较差，本产品将采用汽车运输，为确保及时、经济安全，为此，对包装、搬运、堆放、装卸工作要求如下：1、包装：所有工具、杆件、球等零部件均采用钢箱包装，包装物内零部件应编号，包装物外应做好护角防损措施及包装物内部零部件应有清单、合理设计吊点。2、搬运：厂内搬运工作均采用铲车、吊车及手推车，现场采用手推车、汽车吊和汽车来搬运。搬运过程中应保护好成品产品严禁损坏标识，零部件及混淆零部件堆放。3、堆放：产品应尽可能堆放在室内，如露天堆放应避开低洼积水，污泥、污物及有损产品的地方，产品应堆放整齐，表面清洁，做好防雨、防潮工作。4、装卸：所有零部件均应采用铲车、汽车吊等进行装，严禁自由装卸，工地应指 派专人指导装卸。5、所有钢结构件在油漆干透后包装，装车时钢构件之间应用木方或草袋将其构件有效隔离，确保钢结构在运输途中不受损坏。保证构件、零件不变形、不损坏、不丢失，包装应符合运输的有关规定。6、钢结构运输时，应根据钢构件长度，重量选用车辆、管件不能和其他h型钢混装，以防压变形。7、卸车时应采用汽车吊轻吊、轻放，不能斜拉、斜吊。起吊和放置不能与其他钢构发生碰撞。8、堆放场地应硬化且平整，干燥无积水，并要备有足够的垫木、垫块构件得以放平、放稳。9、侧向刚度较大的构件可以水平堆放，当多层叠放时，必须使用垫木，各层垫木应在同一垂直线上。10、装卸车时，施工人员必须严格按有关操作规程操作，并有专人指挥，钢构件的装运，最后是按照现场安装的先后发运以便加快施工进度，节约二次倒运费用。11、钢结构在装车完毕后，应用钢丝绳加手拉葫芦将钢构件与车身系牢，以防运输途中发生坠落事故。四 螺栓球网架安装1、本工程为正放类四角锥平板网架，为了确保工程质量和工程进度，减少施工难度和高空作业量，确保施工安全，减少施工构件的二次倒运和磨损，本网架工程采用在安装现场就地拼装，先将中部36m45m的网架采用分条（块）法用两台150吨的履带吊双机抬吊的办法，将网架整体提升到设计安装点进行安装。2、这种安装方法正好适用于该网架的结构形式，它能在自重体的作用下能形成一个稳定的几何不变体系，在吊装过程中其刚度与受力状态改变较小，因此在整个吊装过程中不需要加固。3、安装前应对砼柱顶的轴线间距、标高进行安装前验收复测，查其是否与设计相符，否则应进行整改。4、对照施工图纸明细对杆件、球等零部件进行清点，查其数量是否与图纸相符，若在运输中有损坏油漆的，应进行补刷，杆件有变形的应修复，少件应补齐以免影响施工进度。5、拼装场地应平整、坚实，临时支点的位置、数量、高度间距应与网架下弦球节点相对应，拼装时，特别是网架下弦的支点应作适当加固，以防网架局部受力过大支点下沉。6、网架在地面安装时，应本着先下弦、后腹杆，再上弦的安装顺序进行安装，安装时，先安下弦球、下弦纵横杆件形成一平面网格，并将下弦拧紧固定，检查网格尺寸是否符合规范要求，无误后，再安装腹杆和上弦球。7、待整块网架安装完毕后，拧紧所有螺栓，注意拧紧螺栓时，必须先紧下弦螺栓，再紧腹杆和上弦球螺栓，以防网架下挠。检查网架网格尺寸，检查网架纵横向尺寸与网架矢高尺寸和网格对角线尺寸，拆除网架下弦球节点处的临时支点，拆除时，应用千斤顶顶住下弦球节点慢慢拆除，严禁猛敲猛打，并从网架中部向四周拆除。8、待下弦所有临时支点都拆除后，检查上下弦各节点所有球节点的螺栓是否都拧紧到位，挠度是否都在设计或规范之内，无误后，将上弦支座安装上方可进行吊装。9、由于网架拼装时，有的砼柱有可能穿过网格，网架吊装过程中要有专人指挥，起升平稳同步，当网架支座高度超过柱顶100200时，两台吊车在指挥人员的指挥下，双机同步旋转将网架支座旋转至砼柱的顶部后，安装人员用梯子上至柱顶下端用手扶住网架支座对准柱顶安装中心线将网架就位、固定。10、由于该网架系周边柱点支撑，柱距9m，周边柱顶标高约13.5m，网架由两个平板网架组成，跨度均为36m36m和36m45m，中部分别由四根和六根带柱帽的下弦支座组成，给地面或空中拼装都带来一定的施工难度。11、经我公司技术部对该网架的安装方案进行多次论证后，由于该网施工现场地面暂时不能硬化，（只能垫层找平），为确保施工安全和施工质量，确保施工进度，决定先安装网架中部的36m45m跨，然后再安装两边的36m36m跨网架。12、由于该网架吨位较大，将36m45m网架均在地面分成两片即51m21m拼成独立的整体网架，分片吊到空中对接成整体，见示意图（1），如此方法将两个网架或其中一个网架中间的中跨部分全部安装完。13、吊装时，在36跨的中部18m处，条装网架两端45m处各立一根独立抱杆，并在抱杆顶端各设一台15吨的液压千斤顶顶住第一片吊装上去的网架下弦球，为便于调整网架高度和卸载，见示意图（2）。待中部36m45m的网架安装完毕，形成一稳定的空间结构后，以同样的方法，用一台150吨履带吊分别将两边的网架吊到空中与已安装好的中间网架对接，见示图（3）。14、经相关资料查知，2738的钢管长度为14m时，容许加于轴心的压力为33吨，而中断36m45m，最重网架的重量不超过100吨，按100吨计，加上两根抱杆，共6个支点，100吨617吨33吨，满足施工安全要求。15、中间段网架分条吊装时，51m21m4952.5吨，150吨履带吊吊装半径为18m，大臂高度为48m，吊装高度为15m（，网架上弦）时，起重量为34.7吨，（34.734.7）80%55.5吨52.5吨，满足吊装安全要求。16、钢丝绳选择、条装网架吊装时，吊点分别为网架两端，每端选四个吊装点，共8根吊素，吊素顶角以30角计算。53000080.866f=76501n=76.5kn，安全系数k=6，676.5459kn，查表得知6371的钢丝绳，抗拉强度为1550，直径为30的钢丝绳能满足吊装安全要求。17、两边网在地面同样按33m18m拼装，33m18m49=29吨，150吨履带吊工作半径为18m，臂高为48m，吊装高度（网架上弦）为15m时，吊装重量为34.7吨29吨，满足吊装安全要求，这样两边同时吊装能确保施工进度。29000040.86618、钢丝绳选择，本片网架用一台吊车吊装，吊点四个，用4根吊素，吊装顶角按30计算：f=83.7kn，安全系数k=6，683.7502.2kn。查表得知，6371钢丝绳抗拉强度为1550，直径中30的钢丝绳能满足吊装安全要求。19、吊装注意事项，吊装前检查网格尺寸和网格对角线尺寸是否符合规范要求。网架吊离地面200300mm时，必须停吊检查，检查各吊素有无异常，若网架不平须用垫木垫吊点使之尽量使网架保持水平，质检人员和班组长应逐一检查上下弦节点所有高强是否都拧紧到位，确认无误后，将网架提升到柱帽高度，安装人吊用小吊车协助将柱帽安装就位，安柱帽时，应用马橙或钢管顶住柱帽附近下弦球，确保安装人员的安全。待一切就序后，将网架缓缓提升，待整片网架提升到支座超过柱顶100mm后，停止提升，用吊车将两支撑抱杆吊到网架下弦15m处对准下弦球，将抱杆顶部四根风绳，（必须用10mm钢丝绳），分别用四个手拉葫芦分别将两钢管抱杆有效固定后，方能上人将千斤顶对准网架的下弦球顶住，为了安全，千斤顶顶部必安装一个89的钢管座将下弦球装入管座中，安装人员用专用爬梯上到砼柱顶，将网架两边支座对准柱顶“十字”中心线就位，确认无误后，将起步架的所有上弦支座焊上固定，经查无误后，方能摘钩。20、吊第二条网架与第一片网架空中对接时，施工人员可顺着两根钢管抱杆上到网架的上下弦上，每个节点一个施工人员，系牢安全带，以同样的方法将第二条网架吊到安装高度后缓缓靠拢第一片网架，施工人员拉住各自对应的上下弦杆件，用吊车和千斤顶相互配合，将各杆件拧入各球节点中，必须确保各节点螺栓拧紧到位，施工班组长和质检员须对各节点逐一检查，作到万无一失，以如此方法，将中跨36m45m的网架安装完毕。21、以同样的方法将两边36m36m的网架吊装完毕，两边网架安装时为33m18m。重量为29吨，两边可同时安装。五、吊装安全管理机构1、成立由项目经理为主要负责人，各管理人员参加的安全吊装施工组织机构，组织领导施工现场的吊装安全管理工作。项目经理专职安全副经理生产项目副经理技术员施工队长安全员全体施工作业人员2、管理措施审批后的起重施工技术文件应向参加吊装的施工人员进行技术交底，并作好交底记录。施工人员必须熟知吊装方案、指挥信号、安全技术要求。明确参加吊装人员的责任范围及作业人员的操作岗位。参加吊装施工的作业人员，应取得“特种”作业人员资格证。进入施工现场人员必须经过三级安全教育。保证吊装运输施工现场周边作业不会产生环境保护的影响。保护作业人员的健康安全，不会受到任何伤害，公司的财产完好。确保在发生紧急事件时，能够充分利用项目部和其他方面的资源手段。吊装作业周边的作业环境，拉好警戒区域，不得有与作业无关的人员进入警戒区域。吊装前应严格进行班组自检项目部联检。严禁进行交叉作业，施工现场材料、构件、设备堆放有序，保证安高空作业时，必须沿梯子进行上下，梯子必须与钢柱有效固定，或用升降机上下人。3、管理职责作业人员要服从统一指挥和调配，做到分工明确，坚守岗位，尽职尽责，确保吊装工作顺利进行。六、钢结构吊装工程安全施工方案1、打锤时禁止戴手套，手和手柄不得有油污，甩锤方向附近不得有人停留，二人打锤严禁相对站立。2、锤柄应采用胡桃木或腊木等，不得有虫蛀、节疤、裂纹，锤的端部要用楔铁楔紧，使用中应经常检查，发现裂纹必须更换。3、多人抬材料和构件时要有专指挥，精力集中，行动一致，互相照应，轻抬轻放，以免伤人，并应将道路清理好。4、使用各种机械，要先进行各伟动机构检查，用电设备必须有漏电保护，且运转正常方可正式使用，操作人员