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*1 单击此处编辑母版标 题样式 单击此处编辑母版副标题样式 嘉兴蓝特光学镀膜车间QCC 彩虹圈 小组组成员员 组织简组织简 介 我们是镀膜车间，加工精度要求很高，工序较多。产品不良项目多，不良 率高，一次良品率不高，成本消耗大，所以组成彩虹圈。相信通过QCC品管圈可以 改善我们的产品质量，提高一次性良品率和产出率，降低成本。 圈长：冯诚 圈员圈员 张 敏 高圆明 周 龙 俞芳婷 陈友芬 石聪聪 辅导员：王建华 项 目评 价 角 度顺序 本身 问题 顾客 抱怨 主管 要求 参与 度 达成 性 合计 棱镜镜一次性合格率不高3422322824140 成本浪费费大3818321832138 责责任心不强3814362424136 评价打分：5：严重 3：普通 1：轻微 主题选定：如何提高棱镜产品一次合格率 棱镜产品一次性合格率不高，造成成本增加，生产周 期延长。一次性合格率不高的主要原因为：路子不良，其次 为点子，印子，银/铝变，棱破。 选 定 理 由 作业流程：光坯来料清洗镀膜喷漆清擦镀膜清擦镀膜送检 计划线： 实施线： 彩虹 圈活 动计 划表 日 期不良项 目 9月 1日 9月 2日 9月 4日 9月 5日 9月 7日 9月 8日 9月 9日 9月 10日 9月 12日 9月 13日 合计 路子1382144031541264176249531631272941 印子5151442489414917617920171931789 点子835911856202691513981768 银/铝变107107530323192947340683 棱破131811848884094265970574 其 他180326209180153651038488781466 合 计961747114452417427969233815544498221 检查 数116315776167227230170139208 1405 8 9337 1075 6 8954110685 不良率（%）8.26% 12.93 % 6.84%7.25%10.24% 8.64 % 6.57 % 4.08 % 5.15 % 5.01 % 7.43% 棱镜产品不良情况查检表 改 善 前 检查时间：9月1日-9月13日 检查周期：1日 检查人：质检科检验人员 判定方式：目视检验 检验方式：全检 不良项目不良数不良率（%）累计不良率（%）影响度（%） 累计影响度（% ） A. 路子不良29412.66%2.66%35.77%35.77% B. 印子不良17891.62%4.27%21.76%57.54% C. 点子不良7680.69%4.97%9.34%66.88% D. 银/铝变6830.62%5.58%8.31%75.19% E. 棱破不良5740.52%6.10%6.98%82.17% 其他14661.32%7.43%17.83%100.00% 合 计82217.43%7.43%100.00100.00% 棱镜 产品 不良 情况 统计 改 善 前 57.54% 为 何 路 子 不 良 人员 粗擦产生 A-1 擦拭 前玻璃脏 镊子保护皮损坏 棉球上有硬颗粒 上下盘，卸玻璃碰撞 擦拭玻璃滑动 A-3 清洗机 功率不稳定 A-2玻璃表面 摩擦碰撞产生 搬运过程滑动 前工程来料（光 坯）有路子 插篮脱落 插栏位置不正 篮子未调好 材料 卫生打扫不及 时，频度不够 车间环境不理 想，灰尘度高 非无尘室系统 A-4 手修 后处理方法 清洗篮处 理无标准 方法 环境 机器 镀膜机台震动 A 为 何 印 子 不 良 人员 玻璃过多，擦拭不过来 放置时间过长 机台镀膜时间过长 空调吹，强制降温 镀膜机台故障 导致零件加热后 退出来重新擦拭 前工程来料（光 坯）有印子 镀膜机台震动 漏膜 热玻璃重叠放置， 产生汽水印 口水印（未戴口罩， 对着玻璃说话） B-1 水印， 擦拭液残留 人员操 作不当 插篮手指印 （未戴手指套） B-2 人员 重视度不够 机器 材料 B-3 清洗 过程管控 温湿度不恒定 清洗间到镀膜间温 湿度相差过大 非无尘室系统 B-4 车间环 境不理想 烘干IPA纯度不足 清洗液纯度不够 方法 环境 B 不良项目原因分析对策方法 对策评价 对策 选取 提案人 实施计划 ABC试行日期负责人 A 路 子 不 良 A-1：粗擦前玻 璃脏 A-1-1：喷漆后的玻璃先轻轻擦掉灰尘，再粗 擦 陈友 芬 11.811.14陈友芬 A-1-2：安装加湿机，增加车间湿度，减少悬 浮灰尘 王建 华 11.111.21王建华 A-1-3：改造无尘车间 王建 华 A-2：玻璃表面 摩擦碰撞产生 A-2-1：搬运时木盒不超过15盒 高圆 明 11.811.14冯 诚 A-2-2：单孔夹具卸玻璃一个个卸，木盒垫干 净白纸 张 敏11.8高圆明 A-3：清洗机碱 槽功率过大，设 备不稳定 A-3-1：清洗机强碱槽功率稳定控制 高圆 明 A-3-2：设备维 修更换 高圆 明 A-4：手修后处 理方法 A-4-1：重新处理的玻璃直接清洗或煮强碱为1 分钟 冯 诚11.0111.07周 龙 A-4-2：玻璃来料品质保证，去除手修工程 王建 华 不良 项 目 原因分析对策方法 对策评价 对策选取提案人 实施计划 ABC试行日期负责人 B 印 子 不 良 B-1：水印， 擦拭液残留 B-1-1：酒精，乙醚配比由1:3改为1:4 石聪聪11.811.14陈友芬 B-1-2：擦拭方法早会宣导，作业过程确认 石聪聪11.811.14陈友芬 B-1-3：增加清洗设备，减缓烘干槽的使用频率，使烘干 液的温度达到80度 王建华 B-2：人员重 视度不够 B-2-1：人员作业戴手指套 俞芳婷11.1511.21陈友芬 B-2-2：人员作业戴手口罩 俞芳婷10.1511.21陈友芬 B-3:清洗过程 管控不到位 B-3-1：每班上班检查清洗液浓度，大于0.8更换 张 敏11.811.14李全亮 B-3-2：烘干槽IPA由7天更换改为6天更换 周 龙11.811.14李全亮 B-4：车间环 境不理想 B-4-1：改造为恒温无尘室 王建华 B-4-1：玻璃清洗烘干完后放无尘桌，冷却后套塑料袋运 送 冯 诚 不良 项 目 A 路 子 重要 原因 A-1：粗擦前玻 璃脏，在粗擦时用 力使灰尘在玻璃表 面滑动，产生路子 。 改 善 对 策 对 策 方 法 A-1-1：喷漆后的玻璃先轻轻擦掉灰 尘，再粗擦。 A-1-2：安装加湿机，增加车间湿度， 减少悬浮灰尘。 原来状况对策实施状况 来料未经过处 理直 接进行粗擦，产生 细长 表面路子 车间 湿度低为20% 左右。 喷漆产品不可清洗，粗 擦前先轻轻 擦掉灰尘 镀膜间和清擦间安装了5 台加湿机，湿度增加到 35%左右 负 责 人 陈友芬 王 建华 试行 日期 11.1 效 果 确 认 细长 表面路子现象减少 不良 项目 A 路 子 重要 原因 A-2：玻璃表面摩擦 碰撞产生 改 善 对 策 对 策 方 法 A-2-1：搬运时木盒不超过15盒。 A-2-2：单孔夹具卸玻璃一个个卸，木 盒垫干净白纸。 原来状况对策实施状况 搬运时木盒时常 常超过20盒，高度已 经高过肩部 卸玻璃时，玻璃 一排拿下，常出现没 有卡好整排掉落现象 搬运时木盒不超过15盒 ，防止搬运碰撞和玻璃在木 盒中滑动 卸玻璃一个一个卸，防 止拿不好掉落 负 责 人 高圆明 冯诚 试行 日期 11.8 效 果 确 认 消除了掉落现象 不良 项目 A A 路路 子子 重要 原因 A-4：手修后处理方 法 改 善 对 策 对 策 方 法 A-4-1：重新处理的玻璃直接清洗或煮强 碱为1分钟 原来状况对策实施状况 经过 手修到清擦流程玻 璃表面常常会有一层蒙蒙 的物质，清擦处理不掉， 后经过 流程：煮强碱2分钟 清洗清擦 可以 处理掉，但是表面产生细 路子。 去掉煮强碱2分钟流程，直 接清洗不干净的煮强碱1分 钟。 负 责 人 周龙 试行 日期 11.1 效 果 确 认 消除了处理过重产生的路子 不良 项目 B 印 子 重要 原因 B-1：水印，擦拭液 残留 改 善 对 策 对 策 方 法 B-1-1：酒精，乙醚配比改为1:4 B-1-2：擦拭方法早会宣导，作业过程确 认 原来状况对策实施状况 酒精，乙醚配比为 1:3 擦拭完后直接镀膜 ，部分人员技能不熟 练，操作不当，印子 现象多。 酒精，乙醚配比改为1:4 擦拭完后由专人确认， 不良重新加工 负 责 人 陈友芬 试行 日期 11.24 效 果 确 认 专人确认发现 很多不良，重新加 工后减少 酒精，乙醚配比变更后没有明显 改善 不良 项目 B B 印印 子子 重要 原因 B-2：人员重视度不 够 改 善 对 策 对 策 方 法 B-2-1：人员作业戴手指套 B-2-2：人员作业戴口罩 原来状况对策实施状况 人员作业未戴手指 套插篮时 会在零件上 留下手指印。 不戴口罩说话 口水 溅到零件表面产生口 水印 插篮时 必须戴手指套 作业时 必须戴口罩 负 责 人 陈友芬 试行 日期 10.1511.21 效 果 确 认 消除了零件表面的手指印和口水印 不良 项目 B 印 子 重要 原因 B-3：清洗过程管控 不到位 改 善 对 策 对 策 方 法 B-3-1：每班上班检查清洗液浓度，IPA 密度大于0.8 更换 B-3-2：烘干槽IPA由7天更换改为6天更 换 原来状况对策实施状况 清洗液 IPA纯度监 控不到位，纯度经常 超过规 定使用范围， 导致清洗不到位水印 增加。 每天早8：00晚20：00点 检测 IPA密度，超过0.8马上 更换并做好记录 烘干槽每6天更换一次烘 干液并做好记录 负 责 人 李全亮 试行 日期 11.811.14 效 果 确 认 清洗残留水印明显减少 车间内部温湿度控制改善前后比较 PS: 改善前仅是洒水拖地温湿度改变不明显；改善后车间内部增加 了5台加湿机，湿度可以达到35%左右。 改善前改善后 零件搬运方法改善前后比较 PS: 改善前未限制每次搬运木盒的数量经常搬运过多过高，导致零 件发生碰撞损毁；改善后限制每次最多搬运15盒，碰撞损毁明显减少 。 改善前改善后 卸零件方法改善前后比较 PS: 改善前卸玻璃时，玻璃一排拿下，常出现没有卡好整排掉落现 象；改善后卸玻璃一个一个卸消除了掉落现象。 改善前改善后 人员重视度改善前后比较 PS: 改善前清擦员工未戴手指套与口罩，零件上容易残留手指印和 口水印；改善后规定员工作业时必须佩戴手指套与口罩，印子不良明 显减少。 改善前改善后 日 期不良项 目 12月 9日 12月 10日 12月 13日 12月 14日 12月 15日 12月 16日 12月 20日 12月 21日 12月 22日 12月 23日 合计 路子137481517077100286806211711741 印子1321301917457142185571212321321 点子1238438122469274435981163532157 银/铝变199428211306426524311821 棱破49374637471855882448449 其 他2141894524722702356191882445583441 合 计854530130399052083315825761369137383191 检查 数726024681431797559132687110230900514387969693121 不良率（%）8.26% 21.47 % 9.10% 10.15 % 5.69% 12.1 2% 15.46 % 6.40 % 9.52 % 14.16 % 10.66% 棱镜产品不良情况查检表 改 善 后 检查时间：12月9日-12月23日 检查周期：1日 检查人：质检科检验人员 判定方式：目视检验 检验方式：全检 不良项目不良数 不良率（% ） 累计不良率（%）影响度（%） 累计影响度（% ） A. 路子不良17411.87%1.87%17.53%17.53% B. 印子不良13211.42%3.29%13.30%30.84% C. 点子不良21572.32%5.60%21.72%52.56% D. 银/铝变8210.48%6.49%8.27%60.83% E. 棱破不良4490.48%6.97%4.52%65.35% 其他14663.70%10.66%34.65%100.00% 合 计822110.66%10.66%100.00%100.00% 棱镜 产品 不良 情况 统计 改 善 后 不良项目不良数 不良率（% ） 累计不 良率（ %） 影响度 （%） A. 路子不良29412.66%2.66%35.77% B. 印子不良17891.62%4.27%21.76% C. 点子不良7680.69%4.97%9.34% D. 银/铝变6830.62%5.58%8.31% E. 棱破不良5740.52%6.10%6.98% 其他14661.32%7.43%17.83% 合 计82217.43%7.43%100.00 不良项目不良数不良率（%） 累计不 良率（ %） 影响度（ %） A. 路子不良17411.87%1.87%17.53% B. 印子不良13211.42%3.29%13.30% C. 点子不良21572.32%5.60%21.72% D. 银/铝变8210.48%6.49%8.27% E. 棱破不良4490.48%6.97%4.52% 其他14663.70%10.66%34.65% 合 计822110.66%10.66%100.00% 进步率（路子）= 改善前的不良率-改善后的不良率 改善后的不良率 = 2.66-1.87 1.87 =42% 进步率（印子）= 改善前的不良率-改善后的不良率 改善后的不良率 = 1.62-1.42 1.42 =14% 进步率（总）= 改善前的不良率-改善后的不良率 改善后的不良率 = 7.43-10.66 10.66 =-31% 从分析结果看：对策项目路子和印子有改善，但是效果不大；总的反 而退步31%。还需针对品质情况进行分析改善。 不良项目 改善后不良 率 改善前不良 率 不良项目 改善后不良 率 改善前不良 率 脱漆0.07%0.01% 膜反0.06%0.01% 漏膜0.16%0.30% 破口0.03%0.12% 膜层不牢0.01%0.00% 铝/银变0.62%0.88% 点子0.69%2.32% 料废0.00%0.00% 亮点0.01%0.03% 口水圈0.01%0.05% 颜色0.09%0.30% 裂0.00%0.01% 膜路0.10%0.50% 抛光不足0.03%0.01% 印子1.62%1.42% 角度0.12%0.10% 边宽0.07%0.12% 其他0.12%0.01% 毛毛0.00%1.60% 报废 (破)0.42%0.47% 路子2.66%1.87% 脱漆0.00%0.02% 棱破0.52%0.48% 总计7.43%10.66% 棱毛0.03%0.03% 重点影 响项目 重点影 响项目 组织变组织变 更 针对重点影响项目重新分析改善，由于公司组织变更和人员流失， QCC圈人员调整 圈长：高圆明 圈员圈员 周 龙俞芳婷 陈友芬 辅导员：冯诚 为 何 点 子 不 良 人员 前工程来料： 镀铝玻璃铝点 材料 方法 环境 机器 C C-1