子午胎胶料半成品及成品质量缺陷产生原因分析演示文稿课件

子午胎胶料半成品及成品 质量缺陷产生原因分析 牟乃照 青岛橡胶轮胎工程专修学院 绪论 子午线轮胎高质量的关键要素是: 1.各部件组合始终均匀对称; 2.各部件组合始终密实粘性好。 要实现以上子午线轮胎高质量两个关 键要素,则要求子午线轮胎在生产全过程 中满足以下子午线轮胎制造工艺特点。 绪论 子午线轮胎制造工艺特点： 1.各种胶料混炼质量始终是均匀的， 且符合技术要求的物理机械性能和工艺技 术加工性能。 2.各种部件尺寸和重量始终符合技术 规定的标准且均一的。 3.骨架材料与胶料覆合始终达到帘线 密度均匀，且两面覆胶厚度均一的。 4.各种半成品始终保持良好的粘性。 绪论 5.各种半成品在成型覆贴组合定位始终是准 确的且均匀对称。 6.各种半成品始终做到在技术规定的存放时 间内使用。 7.各种半成品始终做到无污染、无变形拉伸 。 8.胎胚硫化始终做到装模定位准，且严格执 行硫化三要素。 9.半成品和成品的存放储运始终满足子午线 轮胎的要求。 绪论 子午线轮胎的生产要满足起以上制造 工艺特点,则要做到: 1.原材料符合质量要求且是均匀的; 2.设备符合要求且工艺参数是稳定的 ; 3.操作人员操作技术满足要求且是稳 定的; 4.生产现场要做到高标准的定置管理 ,标识管理和无污染管理。 绪论 根据子午线轮胎的工艺技术特点和其质量分 析的实践，胶料半成品及外胎成品其一种质量 缺陷的产生原因有多种，同样，一种原因可以 造成多种质量缺陷。在具体分析质量缺陷时， 要做到尽快地分析和判断出产生质量缺陷的主 要原因。 1.要熟悉本公司的生产工艺技术特点。 2.要根据从事质量缺陷分析的实践经验。 3.仔细观察轮胎质量缺陷的表现特征。 4.要查看工序质量追溯信息。 5.利用质量统计的方法。 第一节 胶料半成品质量缺陷产生原因分析 一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因 1.混炼胶胶（终炼胶）门尼粘度偏高 产生原因: 1.1烘胶时间或温度达不到工艺要求，（生胶未 烘透，夹心）； 1.2混炼胶的混炼温度过高,排胶温度过高:(炭黑 在高温下，与橡胶形成网状结构或形成过多的 炭黑凝胶或结合橡胶。) 1.3生胶自身粘度高或粘度值波动较大不均匀（ 8310）； 1.4制订的混炼工艺条件不合适； 1.5上顶栓压力达不到工艺要求。 一.混炼胶常见的质量问题产生原因 2.混炼胶胶（终炼胶）门尼粘度粘度偏低 产生原因： 2.1烘胶时间过长； 2.2塑解剂用量过大或混炼时间过长； 塑解剂是一种加工助剂，其使用依照加工需 要而定。许多情况下，需加入天然胶总量的0.1- 0.2的塑解剂以降低粘度，加入塑解剂的数量 要依照降低粘度的需要而改变。 2.3生胶的粘度偏低； 2.4软化剂用量过大。 一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因 3.混炼胶门尼焦烧时间偏短或偏长 产生原因： 3.1胶料混炼不均，易造成粘度高，焦烧时间短 。 3.2促进剂、硫化剂称量不准确；多加易造成胶 料焦烧时间偏短。 3.3终炼胶排胶温度过高； 3.4混炼胶下片未能充分冷却，垛放温度超过工 艺要求； 3.5密炼机、压片机的冷却水温度达不到工艺要 求； 3.6硫黄、促进剂漏错加。 一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因 4.混炼胶硬度、比重偏高或偏低 产生原因: 4.1胶料混炼不均，易造成胶料硬度、比 重偏高或偏低； 4.2配合剂,硫化剂,促进剂多加、少加，错 加和漏加(特别是硫黄,促进剂、炭黑等原 材料)； 4.3快速检验操作误差或检验仪器误差等 。 一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因 5.胶料喷霜 喷霜是一种由于配合剂析出胶料表面而形 成一层类似“白霜”的现象，多数情况下是硫 黄析出,也有是某些配合剂(如某些品种防老剂 、间苯二酚,石蜡等)的析出。 产生原因: 5.1混炼温度过高，排胶温度过高； 5.2硫黄颗粒大小不均,称量不准确； 5.3硫黄、防老剂、促进剂、白色填料等选用不 当； 5.4混炼胶压片过程中胶温过高等。 一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因 6.混炼胶焦烧 胶料出现轻微焦烧时，表现为胶料表面不光 滑、门尼粘度增大。严重焦烧时，胶料表面和 内部会生成大小不等的有弹性的熟胶粒(疙瘩)。 产生原因： 6.1混炼时装胶容量过大、温度过高； 6.2加入硫化剂或混炼时间过长； 6.3胶料冷却不充分； 6.4胶料停放温度过高且停放时间过长等。 二.压出胶料半成品常见的质量缺陷 产生原因 1.半成品表面不光滑、粗糙 产生原因： 1.1.机头、口型、温度低(表面呈粗细不均的麻 面状)； 1.2.胶料焦烧自硫(表面呈麻面状焦烧)； 1.3.胶料热炼不均或掺用返回胶料不均； 1.4.牵引运输带速度慢于压出速度(表面出现皱 纹)； 1.5.机头的压出口型处有杂物堵塞等。 二.压出胶料半成品常见的质量缺陷 产生原因 2.压出部件焦烧自硫 产生原因： 2.1.胶料的焦烧时间短； 2.2.胶料在开炼机上热炼时间过长,胶温度过高 ； 2.3.掺用多次返回的返回胶料； 2.4.机头、螺杆温度过高； 2.5.机头内有积胶或胶料回流等。 二.压出胶料半成品常见的质量缺陷 产生原因 3.部件断面气孔 产生原因： 3.1.胶料中的原材料受潮有水分； 3.2.供胶不足； 3.3.压出速度过快，机头温度过高等. 4压出部件尺寸不合格 产生原因： 4.1.机头机身温度过低； 4.2.牵引速度与压出速度配合不合适； 4.3.压出口型变形等。 三.纤维胶帘布常见质量缺陷产生原因 1.帘布表面有气泡 产生原因： 1.1.胶料中的配合剂受潮； 1.2.胶料温度或辊筒温过高； 1.3.1#与2#,4#与3#辊筒间压延积胶过多； 1.4.压延速度过快等。 2.胶帘布厚度不符合标准 2.1.胶料热炼不均； 2.2.压延辊温未调合适； 2.3.压延辊距未调合适等。 三.纤维胶帘布常见质量缺陷产生原因 3.胶料与帘布附着不好,掉皮 产生原因： 3.1.帘布未干燥好； 3.2.压延辊筒温度过低； 3.3.胶料门尼粘度过高； 3.4.帘布表面有污染； 3.5.干燥后帘布温度过低等。 4. 胶帘布表面粗糙 产生原因： 4.1.胶料热炼不均匀，供胶温度低； 4.2.压延辊筒温度过低； 4.3.胶料有自硫等。 三.纤维胶帘布常见质量缺陷产生原因 5.帘线跳线弯曲 产生原因： 5.1.帘布的纬线松紧不一； 5.2.2#与3#压延辊筒上的积胶过多； 5.3.帘布布卷过松等。 6.胶帘布中部松长 产生原因： 6.1. 2#与3#压延辊筒上积胶过多； 6.2.压延辊筒温度过高,胶料粘辊筒； 6.3.帘布干燥不充分，出现两边收缩、中间凸起(人造丝) 等。 四.钢丝胶帘布常见的质量缺陷产生原因 钢丝胶帘布常见的质量缺陷及产生原因 1.帘线稀密不均或缺线 产生原因： 1.1.整经辊磨损或磕碰伤； 1.2.压力辊与3#辊筒间隙不合适或间隙不一致 ； 四.钢丝胶帘布常见的质量缺陷产生原因 1.3.刺泡装置运行不正常； 1.4. 2#和3#辊筒间辊筒间积胶过多； 1.5.帘线张力不均； 1.6.胶料的粘度过大或过小； 1.7.压延辊温过高； 1.8.压延速度过快； 1.9. 覆贴的塑料垫布与冷却牵引辊打滑, 造成压延张力不稳定等。 四.钢丝胶帘布常见的质量缺陷产生原因 2.钢丝胶帘布表面气泡 产生原因： 2.1.刺泡装置运行不正常； 2.2.胶料中的配合剂受潮有水分； 2.3.胶料粘辊； 2.4.压延速度过快； 2.5. 1#与2#,4#与3#压延辊筒间的胶料供 胶不均匀等。 四.钢丝帘布常见的质量缺陷产生原因 3.钢丝帘线断头 产生原因： 3.1.压延张力过大使钢丝帘线接头焊接处断开,或钢丝帘 线接头处焊接不牢； 3.2.一排锭子架钢丝帘线的压延尾端等。 4.缺胶露线 产生原因： 4.1.供胶不均匀； 4.2.压延辊温过低或供胶胶料温度过低； 4.3.胶料热炼不均； 4.4.压延胶片厚度达不到技术标准； 4.5. 2#,3#压延辊筒间无积胶等。 四.钢丝帘布常见的质量缺陷产生原因 5.钢丝帘布喷霜 5.1. 混料胶存在喷霜； 5.2. 混炼胶存放时间超期； 5.3. 热炼的胶料温度过高或热炼时间过长； 5.4. 1#与2#,4#与3#压延辊筒间的积胶过多,滞 留时间过长等。 6.钢丝帘布不平整 产生原因： 6.1. 钢丝帘线捻向残余应力不符合技术标准； 6.2. 钢丝锭子架的张力不均匀一致； 五.0度带束层常见的质量缺陷 产生原因 1.缺胶露线 产生原因： 1.1.钢丝帘线污染； 1.2.供胶不足； 1.3.混炼胶混炼不均匀； 1.4.挤出机的工艺温度过低； 1.5. 压出速度过快； 1.6.挤出机头内的压出口型处有杂质堵塞等。 五.0度带束层常见的质量缺陷 产生原因 2. 压出厚度不均 产生原因： 2.1.挤出机温度有波动； 2.2.机头压力控制不稳定等。 五.0度带束层常见的质量缺陷 产生原因 3.钢丝帘线劈缝 产生原因： 3.1 代斯板磨损； 3.2挤出机头内的压出口型处有杂质堵塞等。 4.表面粘性差或喷霜 产生原因： 4.1挤出机的工艺温度过高； 4.2混炼胶混炼不均； 4.3冷却温度过低； 4.4.混炼胶有喷霜现象等。 六.内衬层常见的质量缺陷 产生原因 1.宽度不符合技术标准 产生原因： 1.1.调宽装置的宽度尺寸不合适； 1.2压延辊筒的压延速度与输送带的速度不相匹配 等。 2.厚度不符合技术标准 产生原因： 2.1.两机头压延辊筒的间距过大或过小； 2.2.输送带与输送带间的速度不相匹配； 2.3.压延速度与输送带的速度不相匹配等。 六.内衬层常见的质量缺陷 产生原因 3.表面不光滑、粘性差 产生原因： 3.1.挤出机各部位温度不符合技术规定； 3.2.压延辊筒的温度不符合技术规定； 3.3.胶料混炼不均； 3.4.胶料的门尼粘度过低粘辊等。 六.内衬层常见的质量缺陷 产生原因 4.喷霜或有自硫胶 产生原因: 4.1.胶料的存放时间过长； 4.2.胶料有自硫或混入其它胶料或混炼不均； 4.3.返回胶掺用过多或返回胶是多次返回的； 4.4机头排胶温度过高等。 5.复合差级不符合技术标准 产生原因： 5.1过渡层或气密层拉伸宽度发生变化； 5.2.定中心装置不灵敏等。 六.内衬层常见的质量缺陷 产生原因 6.贴合的内衬层有气泡 产生原因： 6.1.过渡层存放时间过长或温度过低； 6.2.贴合时,过渡层、气密层的输送带速度匹配不 合适； 6.3.贴合压力辊不合适等。 7.胶片卷取打褶 产生原因： 7.1.塑料垫布张力不均； 7.2.冷却不好等。 七.窄胶帘布条,窄胶片条常见的质量缺陷 产生原因 1.纵裁后塑料垫布边部有毛边 产生原因: 1.1.塑料垫布的质量问题； 1.2.裁刀不快或刀槽磨损； 1.3.裁刀与刀槽啮合不合适或刀片的压力不合适等 。 2.裁断后的小卷变形成喇叭形状 产生原因: 2.1. 胶片大卷压延后停放时间过短； 2.2. 胶片小卷卷取张力过大等。 八.钢丝圈常见的质量缺陷 产生原因 1.钢丝表面覆胶不好、露铜 产生原因： 1.1挤出机的温度过低； 1.2供胶不均匀； 1.3胶料混炼不均 1.4胶料焦烧时间不符合技术； 1.5钢丝表面有油污，有水； 1.6胶料存放时间过短或过长； 1.7挤出速度过快等。 八.钢丝圈常见的质量缺陷 产生原因 2.钢丝排列不整齐、松散 产生原因： 2.1.钢丝表面覆胶不好； 2.2.布线轮磨损； 2.3.缠绕成型盘宽度不符合技术规定； 2.4.钢丝平直度不符合技术要求等。 九.胶帘布裁断常见的质量缺陷 产生原因 1.帘布裁断宽度不符合技术标准 产生原因： 1.1.设定裁断宽度不合适； 1.2.定长递布装置运行不稳定等。 2.帘布裁断角度不符合标准 产生原因: 2.1.设定裁断角度不合适； 2.2.钢丝帘布不平整； 2.3.压延的钢丝帘布边部卷取不齐等。 九.胶帘布裁断常见的质量缺陷 产生原因 3.接头错角超标 产生原因： 3.1.裁断的钢丝帘布大头小尾； 3.2.接取运输带送布不正； 3.3.钢丝帘布压延张力过大； 3.4.未到规定的存放时间提前裁断钢丝帘布 等。 九.胶帘布裁断常见的质量缺陷 产生原因 4.钢丝帘布大头小尾 产生原因： 4.1.压延的钢丝帘布大卷卷取偏歪过大； 4.2.钢丝帘布不平整； 4.3.帘布定中心不灵敏导致递布不正等。 5贴胶片有气泡 产生原因： 5.1.胶片粘性差； 5.2胶片导开有拉伸；; 5.3.帘布粘性差； 5.4.环境温度过低； 5.5.贴胶片装置调整不合适等。 九.胶帘布裁断常见的质量缺陷 产生原因 6.接头间距过大或重叠 产生原因： 6.1.帘布粘性差； 6.2.环境温度过低； 6.3.递布后的接头前后两帘布接头端边的间 距不合适； 6.4.修边装置修边有问题； 6.5.接头装置调整不合适等。 十.胎胚常见质量缺陷产生原因 要实现子午线轮胎胎密实性和均匀性的质量 要求,成型工序必须注意以下几方面的要求： 1.成型机的精度； 2.成型机工艺参数的设定恰当及稳定性； 3.成型操作人员的操作技术水平； 4.半成品部件的质量； 5.成型区域的温度和湿度环境； 6.胎胚存放及运输要符合不变形的要求。 十.胎胚常见质量缺陷产生原因 1,胎侧反包高度达不到技术标准 产生原因： 1.1胎侧宽度不符合技术标准； 1.2胎侧厚度不符合技术标准； 1.3胎侧的胶料粘度值不符合技术标准； 1.4胎侧存放时间过长； 1.5成型区域温度过低； 1.6胎面滚压后的宽度不够； 1.7胎侧定位不符合技术标准； 1.8侧压辊压力不合适； 1.9侧压辊角度设定不合适； 1.10反包胶囊充气膨胀形状不合适； 1.11指型反包装置:左右指型反包速度不一致,压力和反包高度不合适等 。 十.胎胚常见质量缺陷产生原因 2.胎胚周长不符合标准过大或过小 产生原因： 2.1胎面厚度不符合技术标准； 2.2机头平宽不符合技术标准； 2.3辅助鼓的周长不符合技术标准； 2.4超定型压力不合适； 2.5超定型宽度不符合技术标准等。 十.胎胚常见质量缺陷产生原因 3.胎胚胎里气泡 产生原因： 3.1内衬层粘性不好； 3.2内衬层的过渡层和气密层贴合不实有气 泡； 3.3胎体帘布粘性差； 3.4成型时胎体帘布滚压排气不好； 3.5内衬层接头开或内衬层有破洞等。 十.胎胚常见质量缺陷产生原因 4.内衬层接头开 产生原因： 4.1内衬层粘性差； 4.2裁断角度过大，裁断面的坡面小； 4.3裁刀不快裁断面出现毛糙面或卷边； 4.4内衬层接头搭接不好未压实； 4.5内衬层裁断面长度不够，接头搭接面小 等。 十.胎胚常见质量缺陷产生原因 5.胎侧接头开 产生原因： 5.1胎侧粘性差； 5.2压出时裁断角度过大； 5.3胎侧存放时间过长 5.4胎侧接头搭接不好并未压实； 5.5胎侧长度不够接头搭拉过小等。 十.胎胚常见质量缺陷产生原因 6.胎胚胎侧气泡 产生原因： 6.1胎体帘布粘性差； 6.2胎侧胶料粘性差； 6.3胎侧受污染或有未挥发的汽油； 6. 4环境的相对湿度过大等。 关于成型工序的三大纪律八项注意 成型工序的三大纪律八项注意 三大纪律： 1.严格执行不能擅自调整成型机工艺技术参 数的工艺纪律。 2.严格执行半成品存放时间和先后顺序使用 的工艺纪律。 3.严格执行成型各部件定位和接头技术标准 的工艺纪律。 八.关于成型工序的三大纪律八项注意 八项注意： 注意首检项目的检查和记录。 注意成型区域的温度和湿度。 注意存放车卷的半成品与卡片的一致。 注意半成品表面无水无污无喷霜。 注意主辅鼓的供料架供料有无拉伸。 注意胎圈锁定扇形块收缩张开有无异常。 注意成型主鼓、辅鼓和传递环的对中。 注意及时准确填报当班的质量记录。 第二节 子午胎外胎成品 常见的主要质量缺陷产生原因分析 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 一.胎圈大边（子口大边 ） 缺陷说明：轮胎胎圈在胎趾处有突出的胶边，甚至严重的是突 出的胶边有补强层和胎体帘布的现象。 产生原因： 1.材料过多，内衬层、耐磨包胶过宽或过厚、胎圈胶芯过厚。 2.成型的胎胚胎圈未压实。 3.成型胎胚的内衬层、胎侧定位偏移。 4.胎胚胎圈变形。 5.硫化胎胚装模不正。 6.硫化胶囊老化或厚薄不均（尤其是A型胶囊）。 7.硫化定型压力或定型高度过低等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 二 胎圈窄（子口窄 ） 缺陷说明：轮胎胎圈的局部或整周宽度过窄超标且 常在其内轮廓靠近胎趾处有凹陷的现象。 产生原因 ； 1.材料不足，内衬层、耐磨包胶宽度或厚度不够、 胎圈胶芯过薄。 2.成型胎胚的内衬层、胎侧定位偏移。 3.成型的胎胚变形。 4.胎胚硫化装模不正。 5.硫化定型压力或高度过高。 6.耐磨包胶门尼粘度过低等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 三.胎圈缺胶（子口缺胶 ） 缺陷说明：在轮胎的胎圈部位即在轮辋装配线和胎趾间表面局 部胶量不足而呈现凹陷的现象。 （在轮胎的胎趾处因胶量不足而成圆形也称为胎趾圆形。（子口圆角 ）是胎圈缺胶的一种缺陷形式，在工厂的质量检查中，通常将该缺 陷单独列出。） 产生原因： 1.材料不足，内衬层、耐磨包胶宽度或厚度不够。 2.成型胎胚的内衬层、胎侧定位偏移。 3.成型机头扇形块压力过大，胎胚胎圈处呈凹凸现象。 4.胎胚胎圈部位沾有成型机头隔离剂。 5.耐磨包胶接头过大或过小。 6.胎胚存放时间过长胎圈处有灰尘。 7.成型反包胶囊胎圈着合处破损不平。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 8.耐磨包胶门尼粘度过低，胎胚胎圈处呈 凹凸现象。 9.机械手抓胎胚对不正，抓压伤胎圈。 10.硫化机上的胎圈卡环漏汽或有水或有隔 离剂。 11.硫化模具胎圈部位的排气孔堵塞。 12.硫化胶囊收缩不好，胎胚装锅时其胎圈 擦着热胶囊下落。 13.装锅时间过长，胎胚胎圈接触模具时间 过长等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 四.胎圈露线（子口露线） 缺陷说明：在轮胎胎圈处有可见的复胶帘线 或不复胶的帘线的现象。 产生原因： 1.耐磨包胶厚度不够或门尼粘度过低。 2.成型机头平宽小于标准值。 3.胎胚在硫化装锅时严重偏歪。 4.硫化定型时间过长或压力过大等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 五.胎圈变形（子口变形 ） 缺陷说明：轮胎的胎圈出现手可触摸 到或可见的明显变形的现象。 产生原因： 1.胶囊隔离剂喷刷不均或隔离剂有质 量问题，产生轻微或局部粘囊。 2.硫化机开模时活络模块张开不正常 。 3.硫化结束开模，胶囊抽真空不好等 。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 六.胎侧缺胶 缺陷说明：在轮胎的胎侧部位即在轮辋装配线与胎 肩之间的部位表面出现胶量不足而呈凹陷的现象。 产生原因： 1.胎侧厚度不够。 2.胎侧胶料焦烧或门尼粘度值过高。 3.成型时胎侧压辊将胎侧过度拉伸滚压薄。 4.成型造成胎胚胎侧破损或打褶未修补平整。 5.胎侧有油、灰或沾有成型用的隔离剂。 6.胎胚存放盘的支撑架高度不够或无支架，胎侧部 位凹陷。 7.胎胚存放区温度过高或存放时间过长。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 8.胎侧接头过大或裂开并未修补平。 9.硫化模具胎侧模板有水，污垢或隔 离剂。 10.硫化模具胎侧模板排气孔堵塞。 11.硫化定型压力过低或定型时间过短 。 12.硫化定型高度过低。 13.硫化过程中,内压充压不及时或有波 动等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 七.胎侧气泡 缺陷说明：在轮胎的胎侧部位表面胶料中有气泡及胶料与胎体 帘布粘着面脱开鼓起或外表无鼓起但在X 光检查时屏幕上显示有不 规则形状亮白区的现象。 产生原因： 1.成型使用的半成品粘性差或喷霜。 2.半成品存放时间过长，表面粘性差。 3.半成品带水，有油污或其他影响粘性的污染。 4.胎侧或胎圈胶芯的粘着胶片敷贴不好有气泡或有水。 5.成型区域温度过低或湿度过大。 6.成型时刷的汽油过多且未挥发。 7.成型滚压胎圈胶芯和胎侧的压辊压力过低或压合不到位甚至 漏压胎圈胶芯。 8.胎胚硫化装模定型时，整理胎胚时间过长或胶囊收缩和伸张 多次等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 八.胎肩气泡和脱层 缺陷说明：在轮胎的胎肩部位胎肩各部件间的粘合面脱开表面 鼓起或表面无鼓起，但在X光检查时屏幕上显示有不规则形状亮白 区的现象。 产生原因： 1.成型使用的半成品粘性差或喷霜。 2.成型使用的半成品带水 ，有油污或其他影响粘性的污染。 3.胎面粘着胶片宽度不够或漏贴或胶片有厚褶。 4.成型车间温度过低或湿度过大。 5.成型滚压胎面压辊压力过低或压辊运行设置不合适。 6.硫化定型时胶囊收缩和伸张多次。 7.硫化过程中内压未及时切换充入。 8.硫化过程中内压有波动或掉压。 9.硫化温度和硫化周期不符合技术要求等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 九.胎面胶边和胶棱 缺陷说明：在轮胎相对应的花纹活络模块 缝处的胎面上出现胶边或径向和侧向凸出胶成 梯形台阶的现象。 产生原因： 1.花纹活络模块组装顺序号不对,花纹活络 模块装配不合适。 2.花纹活络模块滑动接触面磨损。 3.硫化温模时间不够。 4.硫化模型装配的水平度未达到要求。 5.硫化合模力不够等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 十.胎里不平 缺陷说明：在轮胎胎里表面出现周向或侧向凹凸的 现象。 产生原因： 1.胎胚的胎面过厚或过薄。 2.胎胚的胎面肩厚过厚或肩宽过宽。 3.胎胚的胎面有焦烧自硫现象。 4.胎胚的带束层垫胶定位不对或垫胶内外边贴错方 向。 5.成型辅助鼓周长小于技术标准。 6.硫化合模时，活纹活络模块张开不正常等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 十一.胎里露帘线 缺陷说明：在轮胎的胎里表面可见覆胶钢丝帘线的 现象。 产生原因： 1.胎面中厚过薄或带束层垫胶过薄。 2.成型机头平宽小于技术标准。 3.内衬层厚度不够。 4.内衬层胶料门尼粘度过低。 5.成型胎胚的内衬层接头未搭接好接头脱离开。 6.硫化胶囊隔离剂过多或喷刷不匀或漏刷。 7.硫化胶囊过渡老化有龟纹。 8.硫化定型时胎里与胶囊间空气未排出等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 十二.胎里气泡 缺陷说明：在轮胎的胎里胶料或胶层中或内衬层与胎体帘布间 局部脱开起鼓的现象。 产生原因； 1.胎胚的内衬层或胎体帘布喷霜粘性差。 2.胎胚的内衬层或胎体帘布存放期过长，表面粘性差。 3.胎胚的内衬层或胎体帘布沾有隔离剂或其他影响粘性的 杂物。 4.胎胚的气密层和过渡层层敷贴不实有气泡。 5.成型时，胎体帘布与内衬层间排气不好未压实。 6.成型时,内衬层接头未完全接好压实，超定型时，胎体帘布 与内衬层之间串进风。 7.胎胚胎里气泡刺扎时未排净气未压实等。. 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 十三.胎里缺胶 缺陷说明：在轮胎的胎里表面局部胶量不足而呈现 凹陷的现象。 产生原因 ； 1.胎胚的内衬层接头过大或过小。 2.胎胚的内衬层有破洞未修补。 3.硫化胶囊隔离剂喷刷过多。 4.硫化胶囊规格不对，用小规格的胶囊。 5.硫化定型压力过小或定型时间过短。 6.硫化合模过程中，胶囊出现收缩现象。 7.硫化过程中内压有波动等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 十四.胶囊打褶 缺陷说明：胶囊在胎胚里未舒张开形 成褶子使轮胎出现质量缺陷的现象。 产生原因； 1.硫化胶囊老化变形大。 2.胶囊隔离剂未刷均匀。 3.硫化定型时胶囊在胎里伸张不好等 。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 十五.胎里胶囊双压痕 缺陷说明；在轮胎胎里表面出现重复 两条胶囊排气线印痕的现象。 产生原因： 1.硫化二次定型时反复进行多次定型 。 2.硫化过程中，内压有波动，胶囊出 现收缩。 3.硫化过程中，内压充入不及时等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 十六.杂物 缺陷说明：在轮胎的胎里和胎外表面或内部出现不是设计制造 该部件的外来杂质 。（内部杂物通过光检查可检测出 ） 产生原因： 1.原材料中混有的金属、石子、纸等。 2.原材料的包装物未剥离干净。 3.原材料、胶料、半成品落地或存放架、桌、盘不干净。 4.胶料和半成品在运输或加工过程中 混入设备或运输器件掉落 的螺丝,垫片等。 5.成型工序半成品的塑料垫布未剥离干净。 6.成型和硫化工序的锥子、刷子、擦模具布定置管理不好混放 在胎胚或模具上等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 十七.胎冠变形 缺陷说明：轮胎的胎冠因受外力的挤 压而呈现凹陷的现象。 产生原因： 1.硫化完毕卸胎时，卸胎器提前进入 顶着胎冠。 2.在硫化外胎运输带上挤撞等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 十八.胎体变形 缺陷说明:轮胎的胎侧呈鼓起胀大或凹馅的 现象。 产生原因： 1.硫化抽真空不好(造成轮胎胎体变形胀大) 。 2.硫化胶囊隔离剂喷刷不均匀,胶囊粘连轮 胎胎里(造成轮胎胎侧凹陷)。 3.硫化开模时花纹活络块张开不正常等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 十九.机械损伤 缺陷说明：轮胎在修剪胶边或运输过 程中受到机械挤压，刻划形成裂口或撕裂 掉胶的现象。 产生原因： 1.轮胎修剪胶边时,刻划伤轮胎。 2.机械运输不当或运输工具不合适等 。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 二十.脱层 缺陷说明：在轮胎的胎冠、胎肩、胎恻，胎圈部位 的各帘布层或胶料和帘布粘着面脱开鼓包的现象。 产生原因 ： 1.胎胚使用的半成品喷霜或存放期长，粘性差。 2.胎胚使用半成品带水或沾有隔离剂和有隔离作用 的杂物。 3.成型滚压胎胚胎面压辊压力低或设定不合适。 4.成型滚压胎胚胎圈压辊压力低或滚压不到位。 5.成型时刷汽油过多且未挥发干净。 6.硫化外温或内温低或内压有波动。 7.硫化机的中心机构漏水或汽等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 二十一.胎体帘线弯曲 缺陷说明：在轮胎进行 x 光检查时 ，屏幕显示钢 丝帘线不直呈波浪状的现象。 产生原因： 1.成型机头平宽大于技术标准。 2.成型机的成型中心机头中心不对中。 3.胎胚的胎面或带束层垫胶过厚。 4.成型机头的胎圈锁定扇形块撑开不同步或撑开压 力过低。 5.成型时，胎圈与主轴的垂直度或同心度精度超标 。 6.成型机机头的胎圈锁定扇形块胶环内外侧上反或 胶环型号不对。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 7.成型时，胎圈着合在胎圈锁定区位置不合适。 8.成型时胎面压辊滚压最大距离设定不合适。 9.成型侧压辊压力设定过大。 10.成型机的传递环中心与主鼓中心不重合。 11.成型时，超定型压力过大致使胎胚周长过大。 12.硫化定型时间过长或定型压力过大使胎体帘布抽 移。 13.硫化合模时，花纹活络模块张开不正常等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 二十二.胎体帘线接头开 缺陷说明：在轮胎进行 X 光检查时 ， 屏幕显示胎体帘线接头处的相临两根帘 线的距离大于正常帘线的距离且超过质量 标准的现象。 产生原因： 1.胎体帘布裁断工序接头质量不好。 2.成型工序胎体帘布接头质量不好。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 二十三.胎体帘线稀线或稀密不均 缺陷说明；在轮胎进行X 光检查时 ，屏幕显示胎体帘线多根 帘线排列不均，其排列密度明显小于正常帘线排列密度且超过质量 标准的现象。 产生原因： 1.成型时,使用了存在钢丝帘线稀线或排列不均的钢丝帘布。 (造成钢丝帘布的钢丝帘线稀线或排列不均的主要原因有: #：压延钢丝帘线整径辊磨损影响压延帘布的帘线排列。 #：压延钢丝帘布有气泡或露线。 #：压延钢丝帘布的胶料粘度值过低。 #：压延钢丝帘布时,压力辊与3#辊间距不合适或不平行。 #：压延钢丝帘布时,2#辊与钢丝帘布间的积胶直径过大或不均匀。 #：锭子张力不均匀等。) 2.压延的帘布存放不到二十四小时就提前裁断使用。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 3.胎胚的内衬层粘性差或厚薄不均。 4.成型机上帘布导开拉伸或操作拉伸。 5.成型时,滚压反包胎侧的侧压辊压力过大 或压辊角度设定过小。 6.成型时,滚压压胎面的后压辊分开的最大 距离设定过大。 7.成型滚压帘布接头部位时，操作不当使 帘线移位。 8.胎胚的内衬层,胎侧接头搭接过大或过小 。 9.胎胚存放盘的支撑架过高，支撑架顶鼓 胎侧等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 二十四.胎体帘线重迭交叉 缺陷说明：在轮胎进行X 光检查时， 屏幕显示胎体帘线重迭或交叉排列的现象 。 产生原因： 1.压延造成的钢丝帘布重迭交叉。 2.90度裁断工序裁断的胎体帘布接头 重迭交叉。 3.成型时，胎体帘布接头重迭交叉。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 二十五.带束层帘线重迭或接头开 缺陷说明；在轮胎进行 X 光检查时，屏幕 显示带束层帘线重迭或存在比正常帘线排列间 距大，缺少帘线超出质量标准的现象。 产生原因 ； 1.压延造成的帘线重迭。 2.15度裁断工序裁断的带束层接头重迭或开 缝。 3.成型接头重迭或开缝等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 二十六.带束层差级超标 缺陷说明：在轮胎进行X 光检查时，屏幕 显示带束层相邻层的端边距离超出标准，呈现 过大或过小甚至边端重迭的现象。 产生原因： 1.带束层裁断宽度不对或宽度大头小尾。 2.成型时，带束层上偏或导开拉伸造成宽度 不一等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 二十七.0 度带束层偏出 （带有0 度结构带束层的全钢子午线 外胎） 缺陷说明：在轮胎进行X 光检查时，屏幕显示0 度带束层重迭 不齐偏出一根或多根帘线且距离超出质量标准的现象。 产生原因： 1.压延的0 度带束层边部敷胶不好露线。 2.0 度带束层喷霜或存放时间过长粘性差。 3.胎面肩部厚度过厚。 4.成型滚压胎面压辊压力过大或压辊高低压位置设定不合适。 5.带束层垫胶厚度过薄。 6.带束层垫胶内外侧上反。 7.成型时，0 度带束层被汽油浸润。 8.成型时，0度带束层在辅助鼓缠绕两圈边端未重迭齐等。 第二节 子午胎外胎常见的主要质量缺陷产生 原因分析 二十八.0 度带束层弯曲（带有0 度结构带束层的全 钢子午线外胎） 缺陷说明：在轮胎进行X 光检查时，屏幕显示0 度 带束层出现多根帘线弯曲且距离超出质量标准的现象。 产生原因： 1. 0 度带束层粘性差，不能很好地与其他带束层成 为一体，在滚压时产生移位而弯曲。 2.带束层垫胶过薄。 3.胎面肩部过厚。 4.成型后压辊滚压胎面低压区设定不合理，高压用 得过早等。 提高半钢子午胎均匀性的措施 一.技术设计 1.带束层结构 带束层结构主要是指带束层的角度、贴合方向和层数。 带束层结构是引起侧向力偏移的主要因素,带束层位置的偏歪和 部分宽度发生不规则的变异会引起锥度效应不良。 2.帘布反包高度，三角胶芯高度 帘布反包高度和三角胶芯高度影响轮胎的断面水平轴位置和胎 侧刚性.从而影响轮胎均匀性。 三角胶芯高度对扁平率较大的低断面轮胎均匀性的影响较大。 3.胎面长度 胎面长度过长或过短，成型贴合胎面以造成厚薄不均。则对轮 胎径向力偏差影响较大。 提高半钢子午胎均匀性的措施 4.胎体帘线材料 胎体帘线材料对轮胎的均匀性有一顶的影响 ,轮胎采用高模量、低热收缩的材料,其均匀性就 越好。 5.轮胎扁平率 锥度效应与带束贴合偏移量和轮胎的扁平率 有关,在相同的偏移量下,扁平率对轮胎均匀性的 影响由大到小为80系列70系列和60系列。 提高半钢子午胎均匀性的措施 6.硫化胶囊 设计不合理的硫化胶囊在实际使用中在胎胚胎里膨胀变形不顺畅，导 致胎胚定型困难,易引起胎胎胚胎定型不正和胎里打褶等问题，对轮胎均匀 性产生不利影响。 设计硫化胶囊应注意以下问题： （1）肩部设计采用圆弧过渡.尽量避免肩部方形。 （2）硫化胶囊的断面弧长伸长值(轮胎断面胎里弧长与硫化胶囊断面外 弧长的比值，也称侧向伸长率)、径向伸长值(轮胎胎里直径与硫化胶囊外 直经的比值，也称周向伸长率)、硫化胶囊高度(一般宜取轮胎胎胚的高度) 及厚度的设计要注意以实践为标准。 硫化胶囊伸长率可参考以下选取。 硫化胶囊的伸长率 项目 断面弧长伸长率 径向伸长率 乘用车轮胎 硫化机 10-20 10-20 商用车轮胎 硫化机 10-20 10-20 提高半钢子午胎均匀性的措施 二.生产工艺 1.压出工艺 压出部件主要是胎面、胎侧、胎肩垫胶和三角胶芯，若压出部件尺 寸超出设计的范围或不均匀，则会导致轮胎的周向和径向几何尺寸和质量 分布不均匀。 （1）胎面和胎侧尺寸偏差 流道块,预口型的加工精度误差导致两侧的排胶量不同。 联动线速度波动导致半成品尺寸不稳定。 胶料混炼不均， 喂料不均匀.压出口型变形等造成半成品厚度和宽度不对称。 胎面裁断长度超公差,成型时造成不均匀拉伸 胎侧的厚度公差不超过0.3mm、两条胎侧的宽度差不超过3mm。 胎面两侧的宽度差不超过0.5mm、胎面长度公差控制在5mm，胎面 裁断角度宜在2-30度。 （2）三角胶芯尺寸偏差 三角胶芯的贴合角度控制在110度左右，可避免在贴合时拉伸，宽度 公差控制在0.5mm 。 提高半钢子午胎均匀性的措施 2.裁断工艺 裁断宽度,接头超标接头出角,大头小尾 建立定期校核一次设定值与实际值的差异， 避免导开造成大头小尾现象；帘布宽度差控制 在2 mm，接头量控制在21根，接头错位控制 在土2 mm； 垫布要定期进行整理平整；垫布布卷取时卷 取伺服电机的速度要进行分段设定，避免在卷 取时帘布卷出现内紧外松而导致帘布打褶。 提高半钢子午胎均匀性的措施 3.成型工艺 （1）成型机的精度 成型鼓的纵向和横向振动、胎圈定位 盘的径向和侧向精度、胎面带束传递环的 垂直度、圆度及其与胎圈定位盘的同轴度 等，对轮胎均匀性影响较大。要制定一个 标准作为更换规格时的检测项目，形成更 换标准化。 提高半钢子午胎均匀性的措施 (2)供料速度与贴合速度的配合 成型时，各半成品供料速度与贴合速度的 配合要恰当，不能造成拉伸。要在保证半成品 供料不拉伸的前提下适当 提高贴合速度。 （3）各部件接头的定点分布 轮胎是由多个部件组成的，各部件的接头 有可能发生重叠，多个部件接头重叠在一 起对 轮胎均匀性会产生很大的影响。 提高半钢子午胎均匀性的措施 （4）部件材料的接头量和接头间距 接头量 各材料接头量 内衬层 4-6mm 帘布层 21根 胎侧 0-3mm 胎面 -10mm 带束层 -10根 冠带层 端冠带层 100(1层)/40(40) 全冠带层 60(1层)/40(2层) 提高半钢子午胎均匀性的措施 胎体帘布接头和带束层两接头间距 对单层胎体结构的轮胎，胎体帘布接头 与其它接头间距大于 100 mm时，对轮胎的均匀性无太大的影响。 带束层两接头间距的控制也很重要，如把单条轮胎带束层接 头数量控制在两个左右、实现带束层的零根对接后，可使轮胎均匀 性平均提高了12。 （5）接头角度 合理设定各材料接头角度可以进一步提高轮胎材料分布的均匀 性。 内衬层与帘布 之间的夹角控制在1015度时，轮胎均匀性较 好。 胎侧的裁断角度一般宜控制在30度左右。 胎侧与帘布之间的夹角由度调整为15度。 全冠带层的裁断角度是一个需要经常改善调整的项目，但一般 取30度、45度和60度等。 提高半钢子午胎均匀性的措施 （6）材料贴合对中度 各材料贴合对中度要控制在1 m