中国火管锅炉的革新与发展VIP

94 中国火管锅炉的革新与发展 李之光 王昌明 北京之光锅炉研究所，北京电工技术经济研究所 摘摘 要要:本文论述了占我国工业锅炉总容量半数以上的两种主要火管锅炉的全面技术革新情况, 包括(1)新型水火管锅炉二十年来的技术进展与向大容量发展的趋势以及近几年的研究成果与经 验总结;(2)采用单回程烟管、拱形管板的新型卧式火管燃油（气）锅炉的结构特点与技术内容。 关键词：关键词：火管锅炉;新型水火管锅炉;新型卧式火管燃油（气）锅炉;单回程烟管;螺纹烟管;高温 管板保护;回水引射;水位局部升高;评价 前言前言 以火管（fire tube） 1 作为主要受热面（其传热量、钢耗在各受热面中均占首位）的锅 炉属于火管锅炉火管锅炉。水火管锅炉、卧式火管燃油（气）锅炉均属于火管锅炉。目前这两种火管 锅炉的在用总容量占我国工业锅炉总容量的半数以上，而工业锅炉的在用总容量（86.7 万 MW）为电站锅炉（38.2 万 MW）的 2.3 倍1，可见，对上述两种火管锅炉进行深入研究、 全面革新的意义十分重大。 水火管锅炉水火管锅炉是于 1965 年在我国上海首先开发的。由于优点突出：适于燃煤、结构紧凑、 效率较高等，故得到广泛采用2,3。前二十年采用的旧型结构对锅炉水质较为敏感，因水质 欠佳所导致的管板开裂、 锅壳底部鼓包、 水冷壁爆管等事故时有发生。 另外， 单台容量不大， 最大约为 10t/h(7MW)。 从 1983 年开始，对此种炉型进行深入理论分析、大量实验研究、 长期运行验证，至今又经历了二十年。由于新型结构采用了一系列新技术：螺纹烟管、拱型 管板、 回水引射、 自身支承、 炉内除尘等， 不仅使旧型结构存在的上述缺点得到了有效克服， 并使其优点更加突出：钢材耗量、工艺量、安装量、原始排尘浓度也明显下降。另外，单台 容量不断增大： 20t/h(14MW)、 40t/h (29MW)锅炉已大批量投运， 65t/h(46MW)也已投运多台， 正向 90t/h(63MW)发展。可见，近二十年来的技术革新使水火管锅炉的面貌发生了深刻变化 37 。 卧式燃油（气）锅炉卧式燃油（气）锅炉是在上述新型水火管锅炉取得大量成熟经验基础上进行革新的。将 旧型结构中两个回程烟管改为单回程烟管， 将原来采用的拉撑平板改为无拉撑低应力拱形管 板，从而使锅炉钢耗、工艺量明显下降，锅壳内检修空间、汽水分离空间明显增大。新炉型 采用经验成熟的直燃式（非回燃式）炉胆、运行可靠的湿背结构；热水型高温管板采用了有 效保护措施，蒸汽型水位前部脹起较高现象得到消除。另外，新炉型也消除了锅炉尾部滴水 现象。120t/h(0.714MW)系列容量新型卧式火管燃油（气）锅炉 8已得到国内外厂家高度 95 重视。 2 新型水火管锅炉新型水火管锅炉 1) 10t/h(7MW) 10t/h(7MW) 新型水火管锅炉采用的技术措施如表 1 所示。 表表 1 10t/h(7MW) 新型水火管锅炉采用的技术措施新型水火管锅炉采用的技术措施 注 1仅适用于热水锅炉; 2仅适用于蒸汽锅炉。 新近开发出的7MW 容量新型水火管热水锅炉结构如图所示。取消了前部下降管， 回水引射置于两侧下集箱后部的下降管出口处，从而使水冷壁水动力可靠性得到充分保証 详见本文之) 。八字烟道使高温管板入口烟温下降以及部分回水充分冲刷高温管板， 使高温管板可靠性得到充分保証详见本文之) ；八字烟道也使锅壳底部避免炉膛高温 烟气与炽热火床的直接辐射， 有效的防止了锅壳底部鼓包现象。 以上措施使锅炉对水质的适 应性明显增大。 10t/h 新型水火管蒸汽锅炉的结构与图所示热水锅炉大致相同。 锅炉的前部两根下 降管也可取消，可使八字烟道出口处的烟气流动不受阻碍5.9 。为降低排烟温度，在锅炉 尾部一般増设铸铁省煤器或内螺纹外翅片式铸铁空气预热器 。 _ ! 火管（fire tube）为平直烟管（plate fire tube） 、螺纹烟管(corrugated fire tube)的通称。 以上锅炉的运行热效率达 7880%，由于炉膛出口处的烟气转向室（烟尘沉降室）有明 显除尘作用，锅炉原始排烟浓度均能达到环保标准要求。 措 施 作 用 目 的 消除双回程烟管引起的管端焊缝热应力 防止管板开裂 提高柔性从而减小管端焊缝热应力 防止管板开裂 1 单回程螺纹烟管 强化传热从而明显减少烟管根数与缩小锅壳直径 节省钢材 降低高温管板入口烟温从而减缓过冷沸腾 防止管板开裂 2 八字烟道（翼形烟道） 减小锅壳底部热负荷 防止鼓包 3 凸型管板 提高柔性从而减小管端焊缝热应力 防止管板开裂 4 部分回水引向高温管板1 降低水温与提高水速从而防止过冷沸腾 防止管板开裂 5 回水引射1 提高上升管水速从而防止过冷沸腾 防止爆管 6 给水引向烟管前部水面以 下 2 降低烟管前部高水位 防止蒸汽带水 7 炉内烟尘粗分离 惯性分离烟尘 降低原始排尘浓度 96 3.380 图 1 7MW 容量新型水火管热水锅炉结构简图 1-炉排 -锅壳 -拱形管板 -螺纹烟管 -下降管 -回水管 -下集箱； -回水引射 -八字烟道 10-烟尘沉降室 11-高温管板冲刷管 2）15t/h(10.5MW) 30t/h(21MW) 15t/h(10.5MW) 30t/h(21MW) 新 型 水 火 管 锅 炉 的 结 构 彼 此 基 本 相 同 , 它 们 与 10t/h(7MW)容量锅炉(图 1)相比,区别在于八字烟道受热面与水冷壁受热面之间增设中间中间 集箱集箱， 后者与锅壳、 八字烟道受热面形成一个组件。 增设中间集箱中间集箱便于增大八字烟道受热面， 从而使高温管板入口烟溫与锅炉排烟温度降低。另外，也便于减少水冷壁管根数，从而提高 水速。图所示为 14MW 新型水火管热水锅炉的结构简图。尽管上部锅壳（包括其中烟管、 水以及外部绝热层等）的全部重量较大达 65t，但由于根 273 10mm下降管的支承 作用颇大，故取消主钢架采用自身支承方式其安全可靠性足可保证 11 。由图 2 可见，锅 炉十分紧凑。 21MW 容量新型水火管热水锅炉的长： 宽： 高也仅为 10400： 5617： 7590mm40。 图 2 14MW 新型水火管热水锅炉结构简图 1-螺纹烟管 2-八字烟道 3-上升管 97 由于螺纹烟管高效传热，热水型锅炉即使水溫为 130 / 70也无需尾部受热面，蒸汽型 仅需增设少许尾部受热面。锅炉热效率达 8082%。由于炉膛空间较大以及炉膛后部设置烟 气转向室，使锅炉原始排尘浓度低于国家环保标准要求12。 3) 40t/h(29MW) 90 t/h(63MW) 为便于制造、安装，采用了三锅壳结构，63MW 三锅壳热水锅炉见图 3。三锅壳蒸汽锅 炉的锅壳间需设置蒸汽平衡管与水平衡管6。 63MW 新型水火管热水锅炉尽管水溫为 150 / 90而且无尾部受热面，锅炉热效率仍达 81%以上41。由图 3 可见，锅炉十分紧凑，高度仅为 12.5m。29MW 容量锅炉的长：宽：高 为 11300：7870：8500mm；46MW 容量锅炉的长：宽：高为 11300：11600：10500mm。 图 3 63MW 新型水火管热水锅炉结构简图 近两年又开发出 29MW双锅壳结构13 ， 见图 4。 双锅壳共用 4 根 273 12mm 下降管 支承14。双锅壳结构进一步节省钢材，锅炉宽度比三锅壳结构也有所减少，另外，蒸汽型 锅炉锅壳间无需设置蒸汽平衡管与水平衡管。 图 4 29MW 双锅壳新型水火管热水锅炉结构简图 98 3 新型卧式火管燃油（气）锅炉新型卧式火管燃油（气）锅炉 1) 结构 长期以来，国内外容量约为 1t/h(0.7MW)以上的卧式火管燃油（气）锅炉大多采用单回 程炉胆，再配以双回程烟管的结构形式，一般称为三回程卧式火管锅炉。 当采用普通平直烟管时， 因烟管传热系数较低， 采用双回程烟管才能使排烟温度降至可 以接受的程度（约250） 。因此，上述三回程结构已成为传统结构形式。双回程烟管占据 了大量空间，为保证有足够的剩余空间以便于检修、汽水分离等，致使锅壳直径明显增大。 国内大量同类锅炉为了不使锅壳直径增大，降低壁厚，便于制造，随导致锅壳内剩余空间相 对国外同类锅炉偏小，见图 5 a)。 螺纹烟管具有明显高效传热性能， 较普通平直烟管的传热系数可提高近一倍。 当用于燃 油（气）锅炉时，不存在燃煤锅炉可能遇到的与烟速有关的积灰、磨损问题。因此，螺纹烟 管应使卧式火管燃油（气）锅炉的结构、性能产生重大变化。 笔者突破传统结构，在大量优化设计 15基础上，开发出 120t/h(0.714MW)新型单回 程火管燃油 （气） 蒸汽型与热水型锅炉。 其突出优点是充分发挥了螺纹烟管的高效传热特点， 锅炉钢耗与工艺量均有所下降至少下降 15%，另外，在锅壳直径、长度基本不变条件下， 锅壳内的剩余空间明显增大。此外，由于烟管改为单回程，使 120t/h(0.714MW)锅炉皆为 同一简单结构形式, 见图 5 b)，而且很容易向大容量锅炉发展，容量愈大，其优点愈明显。 此外，采用力学性能明显优越的拱型管板，并取消拉撑件，使锅壳内的剩余空间更大。 图 5 卧式火管燃油（气）锅炉 a) 双回程烟管 b)单回程烟管 1-锅壳 2-炉胆 3-圆形回烟室 4-跑道形回烟室 5-拉撑平管板 6-斜拉杆 7-无拉撑拱形管板 8-回程烟管 9-回程烟管 10-单回程烟管 11检查孔 12-燃烧器 13-排烟道 2) 热力与流阻 99 烟管由双回程改为单回程,减去了双回程之间的烟气转向室及第二回程的入口、 沿程、 出 口阻力。在相同的燃烧器背压条件下，可以提高单回程烟管中的流速或加大螺纹高度，从而 充分发挥螺纹烟管的传热特点15。 锅炉设计时, 充分考虑了防止尾部产生滴水现象。锅炉投入运行后，绝大多数不可能经 常在满负荷与额定参数下运行。因此，它们的实际排烟温度经常低于原设计值，而热效率高 于原设计值。锅炉设计选取排烟温度时，理应考虑此情况。否则，为了单纯追求高的设计效 率（满负荷与额定参数下的效率） ，而将排烟温度设计值过于降低，必然导致绝大多数锅炉 在更低的排烟温度下长期运行19，锅炉尾部产生滴水现象的主要原因正在于此。应该正确 处理好绝大多数与少数情况的关系。 螺纹烟管受热面热力计算裕度过大是导致锅炉尾部滴水 的另一原因19。 3） 锅内设备 （1）热水型 锅炉水质必需满足我国锅炉水质标准的要求， 但有些锅炉用户并未完全作到。 本锅炉设 计时充分考虑了这一现实情况。对水质最敏感的高温管板给予了足够关注：用大量回水（约 占回水总量的 15%，因烟温高达 1000）由下向上冲刷高温管板。为保证能够确实均匀的冲 刷高温管板的任一部位，凡有可能旁通的区域皆设置挡水板，另外，出水罩的位置、尺寸亦 给予合理配合 35。 本锅炉内部的水阻力主要集中在回水分配管的小孔上，锅内全部水阻力不超过 0.20.3 大气压。 （2）蒸汽型 螺纹烟管入口附近为高水位区， 本锅炉全部给水引至此高水位区， 使水位降至平均水位。 另一高水位区在炉胆前部，为此，本锅炉出汽罩设在锅炉偏后位置。该处水位至出汽罩的距 离达 350mm 以上，可确保蒸汽湿度不超过要求值36。 4 主要技术问题主要技术问题 二十年来，新型火管锅炉技术在不断完善与提高3 ，16，17。本文着重介绍近几年来的新 发展与需特别关注的问题。 ） 螺纹烟管 愈来愈明显地证实了， 工艺十分简单的单头螺纹烟管给我国工业锅炉面貌带来了明显变 化。 长期以来，已有数十万台锅炉在设计中采用下述公式计算流阻系数与放热系数18,19 ： （1） 阻系数 0=d (1) (8/) 0.5=2.5 ln(d/(2e) +0.868(e/d)-0.33(t/e)0.366 100 1+0.0296(ln Re-9.48) 2 exp-0.005(t/e)-3.75 （2） 热系数 =(y/d)Nu (2) Nu= StRePr St=(/8) 0.52.5lnd/(2e) +10.77(e/d)0.33 (t/e)0.096 (e/d)Re(/8)0.50.273 Pr0.5-3.75 Re= w d/ 式中 0 单位长度流阻系数，l/m 流阻系数 d 螺纹管内径（不考虑存在螺纹） ，m e 螺纹高度（由管内壁起算） ，m t 螺纹节距，m 放热系数，w/(m 2.) y 烟气导热系数，w/(m.) 运动粘度，m 2/s w 流速（不考虑存在螺纹） ，m/s Nu 努谢尔特准则 St 斯坦顿数 Re 雷诺数 Pr 普朗特数 式（1） 、 （2）的实验范围： Re=610 33104; e/d=0.01960.0682; t/d=0.3240.092。 在制定上述公式时，至少留有 5%的裕度20。如果由内壁起算的螺纹高度e（图 6）得 到了切实保证，而且传热系数 K= 中的热有效系数 取为 0.9 见式(2) ，绝大多数 锅炉的出力、热效率均比设计值高一些，而且当螺纹烟管平均烟速合理时，出力、热效率不 随运行时间延长而下降。 为使由内壁起算的螺纹高度得到切实保证，必须将螺纹烟管剖开直接测量e值。再找 出它与外壁测量的螺纹深度 E 的关系， 以后即可通过便于测量的 E 值得知大量未剖开的螺纹 管的e值大小。 当螺纹烟管平均烟速合理时（一般烟煤约为 20m/s） ，螺纹烟管前端磨损与后端积灰问 题并不明显 21，22 。在设计时未考虑到的个别特殊情况下（灰硬度、含灰量过大，漏风过多 等） ，当发现个别管端磨损明显时，应及时设置耐热钢套管（厚度约 1mm, 长度约 100mm）以 免螺纹烟管磨损进一步发展。 101 图 6 螺纹烟管 螺纹烟管强度、刚度 23，24，经二十年运行考验未发现任何问题。在管板强度计算时， 螺纹烟管可视为拉撑管 25。 ） 管板可靠性 由于拱形管板明显优于有拉撑的平管板 （前者工作应力与管端焊缝热应力比后者均有所 下降、无须在锅壳内焊拉撑件、便于锅壳内检修等） ， 故在国内得到广泛应用（参见图 15） 。 对拱形管板进行详细应力分析26 ，27后， 给出十分简单计算方法， 已纳入国家标准25，29。 对拱形管板的几何形状与工艺方法给予了高度重视28。 高温管板的安全可靠性是火管锅炉中十分重要的问题，热水型尤为突出。为防止高温 管板开裂，除必需严格满足强度标准中有关的要求（烟温600时，管端与焊缝平齐，消 除管子与管孔的间隙）外，对于热水型锅炉还用足够数量的回水（至少为总水量的 10%）冲 刷高温管板壁面。为保证烟管区域能够得到完全有效冲刷，已开始采用如图 7 所示结构。 高温管板入口烟温一般取 750800。大量锅炉长期运行实践证实，当水质基本满足标 准要求，而且回水冲刷高温管板时，其安全可靠性完全能够保证。过低的设计入口烟温会失 去高效传热螺纹烟管锅壳锅炉的明显优越性。 图 7 高温管板回水冲刷 1 出水罩；挡水板；前边缘上升管；螺纹烟管；下降管 3）锅壳底部可靠性 30t/h(21MW)以及双锅壳 40t/h (29MW)新型水火管锅炉皆采用八字烟道结构，从而 减小锅壳底部热负荷，另外，部分上升管的水扰动锅壳底部，可确保锅壳底部安全可靠，并 明显扩大对水质的适应性。但是，某些容量较小的水火管锅炉由于严重忽视水质管理，既不 102 除硬度，也不过滤，致使锅壳底部积存高达数十毫米，甚至一、二百毫米厚度的泥沙。此情 况下, 锅壳底部鼓包在所难免。但这种恶劣运行条件是绝非允许的。 大容量新型水火管锅炉（图 24 所示）一般均能够作到水质基本满足标准要求，大量锅 炉长期运行实践证实锅壳底部的安全可靠性完全能够保证。 （3） 回水引射与水动力可靠性 采用回水引射锅水，藉以增加下降管流量，从而提高上升管水速的混合循环 30，曾广 泛用于新型水火管热水锅炉中。 但由于集箱效应使两端上升管水速有所下降 31， 32， 见图 8 a） 。 如将引射置于下集箱后部的下降管出口处， 并且取消前部下降管， 集箱效应将使炉膛前部上 升管水速偏高 4，见图 8 b） ，上升管水速恰与炉膛热负荷前高后低相匹配 ,可有效地防止水 冷壁爆管事故。数以千台计的锅炉运行实践充分证实这种引射方式的优越性。0.77MW 容 量热水锅炉取消前部下降管的自身支承强度有足够保证 33。目前 14MW、21MW 热水锅炉也开 始采用这种回水引射方式， 将前部起自身支承作用的 27310mm 大口径管的出口处设节流 孔圈，并将出口的水引向高温管板起到对其冲刷的作用。 . a) b) 图 8 不同回水引射方式 a) 锅壳内引射 b)下集箱后部引射 下降管；回水引射；上升管流速分布 5) 汽水分离 新型水火管锅炉的工作压力一般1.6MPa，由于汽水重度差值颇大，应以重力分离为 主，无必要采用结构较复杂的专门汽水分离设备。 螺纹烟管由于高效传热， 其入口与出口的烟温差值很大， 对于水火管锅炉， 达 500600 ，另外，炉膛水冷壁前部辐射热负荷高于后部，而烟管入口也位于锅炉前部，结果使锅壳 前部水位胀起量明显大于后部，试验与理论分析 5，6表明，14MW 锅炉达 150mm 以上。对于单 回程火管燃油（气）锅炉，螺纹烟管入口与出口的烟温差值高达 800，同样会产生较大的 水位差值 34。 计算分析5 ，6表明，对于水火管锅炉如将全部给水引至锅壳前 1/4 1/部位的水面以 下烟管以上， 可使该处水位降至平均水位， 而锅壳后部水位低于平均水位不会引起任何问题， 因该处烟温已明显低于碳钢允许工作温度 500。锅壳后部设结构十分简单的出汽罩，由于 103 锅壳后部水位偏低，使该处汽空间高度增大，有利于汽水重力分离，见图 9。新型单回程火 管油（气）锅炉也采用类似的锅内设备。 图 9 水火管锅炉锅内设备 1出汽罩；2给水分配管 6）炉内烟尘分离 图 12 所示30t/h(21MW)新型水火管锅炉炉膛后拱无水冷管支承， 其横截面由向上凸 起的圆弧线构成。由于炉膛容积较大，大量灰尘不断沉降于后拱两端靠近侧墙处，另外，后 拱靠近后墙处由于烟气转 向惯性分离作用也不断沉积大量灰尘。 说明此炉型的炉膛有较好的烟尘粗分离作用。 如能将 已沉积下来的灰尘连续排至下部炉排上与后部灰渣坑中， 锅炉出口处原始排尘浓度均能达到 国家环保标准的要求。 为此， 在后拱两侧与后部必须设置落灰孔， 孔的宽度不宜小于 250mm， 否则，热灰可能搭桥，使灰尘无法下落。30t/h(21MW)新型水火管锅炉也采用类似方法。 7) 自身支承与热膨胀 目前各种容量新型水火管锅炉皆采用自身支承方式， 均取消支承上部锅壳的主钢架。 经 计算分析11及数百台15t/h(10.5MW)容量锅炉安装、运行实践证实,这种支承方式是安全 可靠的。 为进一步提高支承能力以增加对地震的抗力， 容量较大锅炉的下降管两端与锅壳、 下集 箱连接处增设加强筋板，另外，将下降管与炉墙护板结构连为一个整体 13。 采用自身支承方式的锅炉本体热膨胀特点是：由下集箱向上、由下集箱最前支座向后。 为此，下集箱最前支座与基础为固定连接结构（锅炉本体的不动点） ，其它支座与基础为活 动连接结构。 砌筑新型水火管锅炉炉墙时，必须考虑上述的锅炉本体热膨胀特点。 8）锅水氧化与烟气磨蚀 热水型水火管锅炉当同时存在以下不利条件：系统补充水未除氧，补充水量较大，而且 补充水的含氧量也较大时，某些螺纹烟管高温烟气入口处（一般在管束下部）经几年运行后 可能发生氧化穿孔现象。当然，上述运行条件是明显违反运行规程要求的。这也提示锅炉用 户对补充水的数量与含氧量应给以足够关注。 新型水火管热水锅炉一般不设尾部受热面， 螺纹烟管后端在额定负荷下的烟温 （锅炉排 104 烟温度）约为 160180，低负荷运行时，还低一些。但由于锅壳内该处锅水基本不流动 （仅存在微弱自然循环） ，则锅水温度接近于烟管内烟温，因此，数十万台新型水火管热水 锅炉长期运行实践表明，该处极少产生低温烟气腐蚀现象。 5 评价评价 1）优点 新型水火管锅炉新型水火管锅炉发展很快、数量最多，根据锅炉设计、制造、运行体会 3,3739，有以下 几方面原因： （1）采用高效传热螺纹烟管带来以下突出优点: 高效传热螺纹烟管置于锅壳内， 相对于排管等形式受热面置于烟道内,必然十分紧凑, 使锅炉尺寸减小、锅炉房造价明显下降,使一些原有锅炉房的供热容量翻了一番； 锅炉出水温度不大于 150的热水锅炉一般均取消了尾部受热面，使锅炉长度、锅 炉房跨度有所减小，使锅炉尺寸、锅炉房造价进一步下降; 管内平均烟速设计合理时，由于运行时基本不积灰，使锅炉出力、热效率不随运行 期的延长而有所下降;即使低于一半负荷条件下运行，烟管尾部可能积灰，但比密集排管积 灰少，也易于清除; 大量高效传热螺纹烟管浸于锅水中，加之，锅壳外部 1/31/2 面积直接受火,使锅 水升温时间比水管锅炉明显缩短 。 （2）受热面采用混合循环（自然循环加回水引射）方式，相对强制循环具有以下优点： 运行方便（无需专门排气） ，突然停电时也无烧毁受热面之虑; 水容大,停电时不会引起锅水沸腾; 锅内介质的出入口压降明显减小,都低于0.05MPa,导致锅炉运行自用电耗下降,下降 的值大于螺纹烟管阻力较大而使电耗增多的值。 （3）炉膛容积大，使炉膛有明显降灰能力，炉膛最后部的烟气转向室成为灰尘沉降室， 足可满足锅炉原始排尘浓度的要求。 （4）自身支承，无需主钢架，使钢耗减少。 （5）锅炉制造工艺简单。 （6）锅炉造价明显下降。 新型卧式火管燃油（气）锅炉新型卧式火管燃油（气）锅炉采用单回程螺纹烟管与拱形管板后，使锅炉结构大为简 化，便于制造、检修，钢耗与造价明显下降。 2）安全性 新型水火管锅炉尽管存在管板、锅壳底部受火、较小容量锅炉的循环回路较低，但二十 年、几十万台锅炉运行实践证实，只要锅炉水质基本满足国家标准要求只要锅炉水质基本满足国家标准要求，均能安全可靠的运 行。这是因为新型水火管锅炉对高温管板、锅壳底部、水冷壁均采取了大量行之有效的专门 105 措施，如采用高温管板回水冲刷；应用八字烟道减小锅壳底部热负荷，部分上升管的水扰动 锅壳底部；上升管的水速已接近允许值的 2 倍等，借以扩大了对水质的适应性。 对于锅炉 运行单位，严重忽视水质管理，既不除硬度，也不过滤的不正常现象必须杜绝。 3）适用范围 火管锅炉由于锅壳直径较大， 为便于制造、 减少钢耗， 目前工作压力以 2.5MPa 为限， 实际上绝大多数用户要求 1.6MPa； 另外， 锅炉容量不宜过大， 目前 一般在 100t/h （70MW） 以下。超出以上范围，宜采用水管锅炉。 参考文献参考文献: 1 郭奎建.1999 年锅炉压力容器安全监察统计分析.中国锅炉压力容器安全.2000,(5):24. 2 张宝康.快装锅炉今昔谈.江苏锅炉,1990,(4):1115. 3 李之光,王昌明.新型水火管锅壳锅炉开发 17 年技术总结.工业锅炉,2001,(1):111,13. 4 李之光、 王化臣等,回水引射改进式新型水火管锅壳锅炉.工业锅炉,DZL 新型水火管锅炉论文专集,2002. 5 李之光、 胡一民等.蒸汽型水火管锅壳锅炉特点与改进措施.工业锅炉,DZL 新型水火管锅炉论文集,2002. 6 周冬雷.44 蒸吨 DZL 水火管锅壳式蒸汽锅炉的研制. DZL 新型水火管锅炉论文专集,2002. 7 李之光, 王昌明、谭美键等.改进型水火管锅壳锅炉的研究与开发.热能动力工程,1990,(1):1419. 8 李之光、王昌明.新型单回程烟管 0.714MW 与 120t/h 系列容量卧式燃油（气）锅炉的开发.北京之 锅炉研究所，2002. 9 徐金荣, 李之光等.取消前下降管的蒸汽型水火管锅壳锅炉的设计与运行.齐齐哈尔铁路锅炉厂,2000.12. 10李之光,王昌明等.内螺纹外肋片铸铁空气预热器的论述与计算方法.工业锅炉,1995,(1):26. 11李之光.1429MW 水火管锅壳锅炉自身支承计算分析.北京: 北京之光锅炉研究所，1999. 12李之光,王昌明.1565 蒸吨新型水火管锅壳锅炉发展.工业锅炉,1999,(4):59. 13刘万仓，李之光等.双锅壳 29MW 型水火管锅壳式大容量热水锅炉的开发.工业锅炉,2002 ,(5):1114. 1429MW- 型水火管锅壳锅炉自身支承计算分析. 北京之光锅炉研究所，2001,3. 15新型单回程烟管卧式燃油（气）锅炉热力、流阻优化设计分析. 北京之光锅炉研究所，2001. 16李之光,李柏生等.新型水火管锅壳锅炉开发 10 年总结. 工业锅炉,1995 ,(2):27;（3） ：215 . 17李之光、王昌明.新型水火管锅壳锅炉技术问题综论.工业锅炉,1997,(1):513,35. 18郝平, 李之光 .螺纹烟管在锅壳式锅炉上应用的实验研究与优化设计方法.节能技术,1988,(5):25. 19李之光,张子云等.螺纹烟管传热与流阻计算. DZL 新型水火管锅炉论文专集,2002. 20 郝平,（李之光）.螺纹烟管在锅壳式锅炉上应用的实验研究与优化