数控设计与加工专业毕业论文盘类零件

摘 要本文简单的介绍了数控技术、数控的发展趋势、数控加工工艺、UG在数控方面的应用及手工编程。主要运用所学知识对零件图进行工艺分析、制定工艺路线、确定工艺方案，包括机床的选择、基准的选择、确定装夹方式、刀具的介绍与选择、切削用量及切削液的选择。深入了解了零件制造的全过程，加工完成后零件也达到了加工要求。并运用UG软件在数控加工方面的功能进行加工，通过三维图可以更好的对零件图结构的理解，通过UG的模拟加工可以清楚的知道加工路线和了解对零件图加工内容。 目 录摘要1第一章 绪 论31.1数控技术概述31.1.1 数控机床的产生和发展31.1.2数控技术的发展趋势31.2 UG的简介51.2.1 UG简述51.2.2 UG的功能6第二章 复杂零件图样分析62.1加工内容以及技术要求：8第三章 复杂形零件数控加工工艺分析83.1数控机床的选择83.1.1编程特点93.1.2基准选择93.2夹具的选择103.3刀具的选择103.3.1数控刀具介绍113.3.2铣刀的选择133.4切削用量的选择143.4.1 背吃刀量p或侧吃刀量e143.4.2进给速度Vf 进给速度153.4.3切削速度vc153.5主轴速度确定163.6量具及冷却方式的选择163.7工艺设计173.7.1零件工艺性分析173.7.2加工方案的确定183.7.3加工工序的确定18参考文献20致谢20第一章 绪 论1.1数控技术概述1.1.1 数控机床的产生和发展数控控制（NC，numerical control)简称数控，是指利用数字化的代码构成的程序对控制对象的工作过程实现自动控制的一种方法。数控系统（NCS）是指利用数字控制技术实现的自动控制系统。数控系统中的控制信息是数字两0和1，它与模拟控制相比较具有很多的优点，如不同的字长表示不同的精度，对数字化信息进行逻辑的运算、数字运算等复杂的信息处理工作，特别是可用软件来改变信息的处理方式或过程，具有很强的“柔性”。数控设备则是采用数控系统实现控制的机械设备，其的操作命令是用数字或数字代码的形式来描述，工作的过程是按照指定的程序自动的进行，装备了数控系统的机床称为数控机床。数控机床是数控系统的典型的代表；其他的数控设备也包括数控雕刻机、数控火焰切割机、数控测量机，数控描绘机数控插件机电脑绣花机、工业机器等数控系统的硬件的基础是数字逻辑电路，最初的数控系统是由数控逻辑电路的构成，因而称之为硬件数控系统，随着微型计算机的发展，硬件数控系统已经被淘汰，取而代之的是当前广泛应用的计算机数控系统（CNC）。CNC系统的是由计算机承担数控中的命令发生器和控制器，他采用存储程序的方式实现部分或全部基本数控功能，从而具有了真正的柔性，并可以处理硬件落件电路难以处理的复杂信息，使数控系统的性能大大的提高。从1952年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统，到现在已走过了半个世纪历程。随着电子技术和控制技术的飞速发展，当今的数控系统功能已经非常强大，与此同时加工技术以及一些其他相关技术的发展对数控系统的发展和进步提出了新的要求。1.1.2数控技术的发展趋势为了满足市场和科学技术发展的需要，为了达到现代制造技术对数控技术提出的更高的要求，数控未来仍然继续向开放式、基于PC的第六代方向、高速化和高精度化、智能化等方向发展。1、开放式 为适应数控进线、联网、普及型个性化、多品种、小批量、柔性化及数控迅速发展的要求，最重要的发展趋势是体系结构的开放性，设计生产开放式的数控系统，例如美国、欧共体及日本发展开放式数控的计划等。 2、高速化、高效化 机床向高速化方向发展，可充分发挥现代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。90年代以来，随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统（含监控系统）和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元（电主轴，转/min）、高速且高加/减速度的进给运动部件（快移速度60120m/min，切削进给速度高达60m/min）、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。 根据高效率、大批量生产需求和电子驱动技术的飞速发展，高速直线电机的推广应用，开发出一批高速、高效的高速响应的数控机床以满足汽车、农机等行业的需求。还由于新产品更新换代周期加快，模具、航空、军事等工业的加工零件不但复杂而且品种增多。 3、高精度化 精密化是为了适应高新技术发展的需要，也是为了提高普通机电产品的性能、质量和可靠性，减少其装配时的工作量从而提高装配效率的需要。从精密加工发展到超精密加工（特高精度加工），是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级（10nm），其应用范围日趋广泛。超精密加工主要包括超精密切削（车、铣）、超精密磨削、超精密研磨抛光以及超精密特种加工（三束加工及微细电火花加工、微细电解加工和各种复合加工等）。随着现代科学技术的发展，对超精密加工技术不断提出了新的要求。新材料及新零件的出现，更高精度要求的提出等都需要超精密加工工艺，发展新型超精密加工机床，完善现代超精密加工技术，以适应现代科技的发展。 随着高新技术的发展和对机电产品性能与质量要求的提高，机床用户对机床加工精度的要求也越来越高。为了满足用户的需要，近10多年来，普通级数控机床的加工精度已由10m提高到5m，精密级加工中心的加工精度则从35m，提高到11.5m。 4、高可靠性 数控系统的可靠性要高于被控设备的可靠性在一个数量级以上，但也不是可靠性越高越好，仍然是适度可靠，因为是商品，受性能价格比的约束。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率P(t)99%以上的话，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。MTBF大于3000小时，对于由不同数量的数控机床构成的无人化工厂差别就大多了，我们只对一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10：1的话（数控的可靠比主机高一个数量级）。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。 5、智能化 随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度将不断提高，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面。 （1）应用自适应控制技术 数控系统能检测过程中一些重要信息，并自动调整系统的有关参数，达到改进系统运行状态的目的。 （2）引入专家系统指导加工 将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。 （3）引入故障诊断专家系统 （4）智能化数字伺服驱动装置 可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行。 可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行。 综上所述，由于数控机床不断采纳科学技术发展中的各种新技术，使得其功能日趋完善，数控技术在机械加工中的地位也显得越来越重要，数控机床的广泛应用是现代制造业发展的必然趋势。1.2 UG的简介1.2.1 UG简述UG是Unigraphics的缩写，这是一个交互式CAD/CAM(计算机辅助设计与计算机辅助制造)系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。它在诞生之初主要基于工作站，但随着PC硬件的发展和个人用户的迅速增长，在PC上的应用取得了迅猛的增长，目前已经成为模具行业三维设计的一个主流应用。 UG的开发始于1990年7月，它是基于C语言开发实现的。UG NX是一个在二和三维空间无结构网格上使用自适应多重网格方法开发的一个灵活的数值求解偏微分方程的软件工具。其设计思想足够灵活地支持多种离散方案。因此软件可对许多不同的应用再利用。 一个给定过程的有效模拟需要来自于应用领域(自然科学或工程)、数学(分析和数值数学)及计算机科学的知识。然而，所有这些技术在复杂应用中的使用并不是太容易。这是因为组合所有这些方法需要巨大的复杂性及交叉学科的知识。最终软件的实现变得越来越复杂，以致于超出了一个人能够管理的范围。一些非常成功的解偏微分方程的技术，特别是自适应网格加密（adaptivemeshrefinement）和多重网格方法在过去的十年中已被数学家研究，同时随着计算机技术的巨大进展，特别是大型并行计算机的开发带来了许多新的可能。 UG的目标是用最新的数学技术，即自适应局部网格加密、多重网格和并行计算，为复杂应用问题的求解提供一个灵活的可再使用的软件基础。1.2.2 UG的功能UG NX加工基础模块提供联接UG所有加工模块的基础框架，它为UG NX所有加工模块提供一个相同的、界面友好的图形化窗口环境，用户可以在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况并可对其进行图形化修改：如对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等。该模块同时提供通用的点位加工编程功能，可用于钻孔、攻丝和镗孔等加工编程。该模块交互界面可按用户需求进行灵活的用户化修改和剪裁，并可定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库使初加工、半精加工、精加工等操作常用参数标准化，以减少使用培训时间并优化加工工艺。UG软件所有模块都可在实体模型上直接生成加工程序，并保持与实体模型全相关。 UG NX的加工后置处理模块使用户可方便地建立自己的加工后置处理程序，该模块适用于目前世界上几乎所有主流 NC机床和加工中心，该模块在多年的应用实践中已被证明适用于轴或更多轴的铣削加工、轴的车削加工和电火花线切割。第二章 复杂零件图样分析本设计对一个配合形零件进行数控加工工艺分析，制定工艺方案，编写工艺过程，完成加工程序的编制和检验。该配合件由车身、炮筒、炮塔、车轮和轴承组成。是由我们一个组的成员共同完成，我主要负责车身部分。零件毛坯尺寸为125mm*85mm*40mm的板材，材料为45钢，经调质处理后，具有良好的工艺性。下图为零件图： 图2-1 图2-2图2-3三维实体图：图2-42.1加工内容以及技术要求： 加工的内容有：(1) 根据图纸要求铣出平面(2) 加工角度为60的斜面(3) 钻孔 (4) 加工角度为45的斜面 技术要求： 零件材料为45钢，切削加工性能较好，无需热处理和硬度要求。第三章 复杂形零件数控加工工艺分析3.1数控机床的选择对于某个零件而言，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成，而往往只是其中的一部分适合于数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在选择时，应考虑各方面因素，充分发挥数控加工的优势。选择时应考虑以下因素： （1）通用机床无法加工的内容。 （2）通用机床难加工、质量也难以保证的内容应作为重点选择的内容。 （3）通用机床效率低、工人劳动强度大的内容。从精度和效率两方面对数复杂零件的加工艺进行分析，加工精度必须达到图纸的要求，同时又能充分合理地发挥机床的功能，提高生产效率。根据以上条件可选择两轴以上的数控铣床。本零件选用TK7640型数控铣床，采用FANUC0i-MB系统。该铣床的功能参数以及编程特点如下。机床重：3000Kg工作台：800mm长 400mm宽行程：X600 Y400mm Z600mm主轴转速：201280、12803000rminGOO进给：5000mmminGO1进给：2500mmmin刀柄型号：BT-40电源：380V气压：0.6MPA工作台允许荷载：300KG3.1.1编程特点数控铣床与铣削加工中心具备多种加工功能，所以在编制数控加工程序时，从加工工序的确定、刀具的选择、加工路线的安排，到数控加工程序的编制，都比一般数控机床要复杂一些。其编程具有以下特点:（1）工艺分析 由于零件加工的工序多，使用的刀具种类多，甚至在一次装夹下，要完成粗加工、半精加工与精加工，周密合理地安排各工序加工的顺序，有利于提高加工精度和提高生产效率。（2）尽量按刀具集中法安排加工工序，减少换刀次数。（3）足够的换刀空间 有些刀具直径较大或尺寸较长，自动换刀时要有足够的换刀空间，避免发生撞刀。（4）尽量采用刀具机外预调 将测量尺寸填写到刀具卡片中，以便于操作者在运行程序前，及时修改刀具补偿参数，提高机床利用率。（5）认真检查程序 由于手动编程比自动编程出错率要高，特别是在操作现场，为加工而临时编程时，出错率更高，认真检查程序并安排好试运行就更为必要。（6）尽量采用子程序 当零件加工工序较多时，为了便于程序的调试，一般将各工序内容分别安排到不同的子程序中，主程序主要完成换刀及子程序的调用。这种安排便于按每一工序独立调试程序，也便于因加工工序不合理而做出重新调整。3.1.2基准选择基准就是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。基准重合原则以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差，调整法加工零件时，如果基准不重合将出现基准不重合误差。所谓调整法，是在预先调整好刀具与机床的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置的加工方法。与之相对应的是试切法加工，即试切一测量一调整一再试切，循环反复直到零件达到尺寸要求为止。试切法适用于单件小批生产下的逐个零件加工。 该零件设计基准在毛坯料中心线。根据基准重合的原则，将工件坐标系的原点设定在毛坯中心点。为使数控编程方便，将图纸转化为坐标。2夹具的选择机床夹具的种类很多，按使用的机床类型分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具等。而按专门化程度划分来说，该零件使用的是立式数控铣床。零件又属于平面类零件，应使用通用夹具，通用夹具是已经标准化、无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的夹具。对于这个配合零件的尺寸我使用的是精密平口虎钳，也适用于铣床、立式加工中心。其装夹如图所示。 根据本零件图样选择台虎钳装夹，为增加夹紧力，选取160mm长的方向平行于装夹面。3.3刀具的选择3.3.1数控刀具介绍铣刀的类型很多，这里只介绍在数控机床上常用的铣刀。 （1）面铣刀 面铣刀主要用于加工较大的平面。如图所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，圆周表面上的切削刃为主切削刃，端面切削刃为副切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构，刀齿为高速钢或硬质合金钢。与高速钢面铣刀相比，硬质合金面铣刀的铣削速度较高，可获得较高的加工效率和加工表面质量，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，故得到广泛的应用。按刀片和刀齿的安装方式不同，硬质合金面铣刀可分为整体焊接式、机夹焊接式和可转位式三种。由于整体焊接式、机夹焊接式面铣刀难于保证焊接质量，刀具耐用度较低，重磨较费时，现在已逐渐被可转位式面铣刀所替代。 可转位式面铣刀是将可转位刀片通过夹紧元件夹固在刀体上，当刀片的一个切削刃用钝后，直接在机床上将刀片转位或更换新刀片。这种铣刀在提高加工质量和加工效率，降低成本，方便操作使用等方面都表现出明显的优越性，目前已得到广泛应用。 标准可转位面铣刀的直径为16-630 mm。粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削力大，选小直径铣刀可减小切削扭距。精铣时，铣刀直径要选大些，尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。(2) 立铣刀 立铣刀是数控加工中用得最多的一种铣刀，主要用于加工凹槽、较小的台阶面以及平面轮廓。如图所示，立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，它们既可以同时进行切削，也可以单独进行切削。圆柱表面的切削刃为主切削刃，端面上的切削刃为副切削刃。主切削刃一般为为螺旋槽，这样可增加切削的平稳性，提高加工精度。端面刃主要用来加工与侧面垂直的底平面，普通立铣刀的端面中心处无切削刃，故一般立铣刀不宜做轴向进给。目前，市场上已推出了有过中心刃的立铣刀，过中心刃立铣刀可直接轴向进给。如图3.3（b）所示 为了能加工较深的沟槽，并保证有足够的备磨量，立铣刀的轴向长度一般较长。另外，为改善切屑卷曲情况，增大容屑空间，防止切屑堵塞，立铣刀的刀齿数比较少，容屑槽圆弧半径则较大。一般粗齿立铣刀刀齿数Z=34，细齿立铣刀刀齿数Z=58，套式结构Z=1020。容屑槽圆弧半径为25mm。 由于数控机床要求铣刀能快速自动装卸，而立铣刀刀柄部结构有很大不同。一般由专业厂家按照一定的规范制造成统一形式、尺寸的刀柄。直径大于40160mm立铣刀可做成套式结构。 立铣刀的有关尺寸参数，如图3.4所示，推荐用下述经验数据选取： 刀具半径R应小于零件内轮廓面的最小曲率半径，R，一般取R=(0.80.9)R曲。 零件的加工高度H(1/41/6)R，以保证刀具有足够的刚度。 对于深槽，选取l=H+(510)mm(l为刀具切削部分长度)。 加工肋时，刀具直径为D=(510)b(b为肋的厚度)。 （3）模具铣刀模具铣刀由立铣刀发展而来，可分为圆锥形立铣刀、圆柱形球头铣刀和圆锥头铣刀三种。其柄部有直柄、削 平型直柄和莫氏锥柄。模具铣刀的结构特点是球部或端面上布满切削刃，圆周刃与球部刃圆弧连接，可以作径向和轴向进给。铣刀部分用高速钢或硬质合金钢制造。国家标准规定刀柄直径为d=463mm。直径较小的硬质合金模具铣刀多制成整体式结构，直径在16mm以上的制成焊接式或机夹可转位刀片结构。圆柱球头铣刀如图3.5所示，立铣刀的尺寸选择 图 3.5 圆柱球头铣刀图样（4）键槽铣刀键槽铣刀主要用于加工封闭的键槽，键槽铣刀结构与立铣刀相近，圆柱面和端面都有切削刃，它只有两个刀齿，端面刃延至中心，既像立铣刀，又像钻头，加工时，先沿轴向进给达到键槽深度，然后，沿键槽方向铣出键槽全长，见图3.6。 图 3.6 键槽铣刀图样（5）其他成形铣刀成形铣刀一般是为了加工特定的工件专门设计制造的，如各种直形或圆弧形的凹槽、斜角面、特形孔等。如图所示。3.3.2铣刀的选择选择立铣刀加工时，有关参数要按经验数据选择刀具半径R应小于零件内轮廓面的最小曲率半径，R，一般取R=(0.80.9)R曲。零件的加工高度H(1/41/6)R，以保证刀具有足够的刚度。对于深槽，选取l=H+(510)mm(l为刀具切削部分长度)。加工肋时，刀具直径为D=(510)b(b为肋的厚度)。对于此工件的刀具选择：12端铣刀，用于铣平面10立铣刀，用于铣外形8钻头，用于钻孔10球刀，用于铣斜面产品名称代号T-01零件名称坦克车身零件图号序号刀具号刀具加工表面备注规格名称数量刀长/mm1T0112端面刀180铣端面2T0210端面刀180铣外形3T0310球刀180倒斜角4T048钻头180钻孔编制审核批准2013年 12月 31 日共 1 页第 1页刀具卡表3-1 3.4切削用量的选择铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。如图3.8所示。 图 3.8 铣削切削用量从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量或侧吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。3.4.1 背吃刀量p或侧吃刀量e 背吃刀量p为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时，p为切削层深度，而圆周铣削时，p为被加工表面的宽度。侧吃刀量e为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时，e为被加工表面宽度；而圆周铣削时，e为切削层深度。 背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定： 当工件表面粗糙度值要求为Ra=12.525mm时，如果圆周铣削加工余量小于5mm，端面铣削加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但是在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次或多次进给完成。 当工件表面粗糙度值要求为Ra=3.212.5mm时，应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.51.0mm余量，在半精铣时切除。当工件表面粗糙度值要求为Ra=0.83.2mm时，应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.52mm；精铣时，圆周铣侧吃刀量取0.30.5mm，面铣刀背吃刀量取0.51mm。该工件孔及型腔的表面粗糙度Ra1.6，其余为Ra3.2。应采用粗铣、精铣，留的余量为1mm。3.4.2进给速度Vf 进给速度Vf是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位是mm/min。它与铣刀转速n、铣刀齿数Z以及每齿进给量fz (单位为mm)的关系是：Vf= fz Zn。每齿进给量fz的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料的强度和硬度越高，fz越小，反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。每齿进给量的确定可参考表3-1选取。工件刚性差或刀具强度低时，应取较小值。工件材料 fz（mm）粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.100.150.100.250.020.050.100.15铸铁0.120.200.150.30表 3-2 铣刀每齿进给量参考值 3.4.3切削速度vc铣削的切削速度vc与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数 成反比，而与铣刀直径成正比。其原因是当fz，p，e和Z增大时，刀刃负荷增加，而且同时工作的齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高。为提高刀具耐用度允许使用较低的切削速度。但是加大铣刀直径则可改善散热条件，可以提高切削速度。铣削加工的切削速度vc可参考表3-2选取，也可参考有关切削用量手册中的经验公式通过计算选取。工件材料硬度（HBS）Vc (m /min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢2251842661502253251236541203254256213675铸铁19021366615019026091845902603204.5102130表 3-3 切削速度参考值3.5主轴速度确定主轴转速一般根据切削速度V来选，计算公式为：n=1000V/D式中：n为主轴转速（r/min）D为工件或刀具直径（mm）V为切削速度（m/min），大小受刀具耐用度的限制。切削进给率F=nfNF为切削进给率n为主轴转速f为切削载荷N为齿数 因此主轴转速确认为600r/min，进给速度F=200 3.6量具及冷却方式的选择复杂零件加工生产量具见下表3-4。序号名称规格数量备注1游标卡尺0150mm 0.021测量宽度2千分尺2550mm 0.011测量高度表3-4 复杂形零件加工生产量具清单冷却方式采用切削液。冷却液的主要功能包括清理切屑、防止腐蚀、保证生物稳定性和提供对操作员友好的环境。冷却液由复杂的化学配方组合而成，以满足这些专门性能要求。 机加工厂通常有许多不同的加工操作，每个都有自己特定的冷却液要求。为了满足这些要求，冷却液配方已经衍生出数以百计其有不同功能的产品。 过去，机加工厂往往在现场准备成打不同的冷却液来满足工程师针对每台机床采用鼓佳冷却液的要求。但是，加工车间不同冷却液引起了交叉污染和废液不相容等问题。此外，多种冷却液还引起了库存的增加。 如今，机加工厂趋向于在车间对所有工艺都采用一种或有限数目的冷却液。 这种做法促使冷却液供应商们开发更综合的产品，帮助在制造优良产品的同时解决冷却、润滑、防腐及微生物控制等问题。而对如此众多的工艺和市场上大量的冷却液品种，机加工厂在针对其操作而选择性能最佳、最经济的冷却液方而遇到了复杂的挑战。 此外，对于各个特定工艺最佳冷却液这个问题，始终存在仁者见仁智者见智的现象。基本了解一下三大类主要冷却液纯油、可溶油及合成剂的各种成分如何对性能产生影响，可以使冷却液的选择变得简单。最好的冷却液可以保护机床，并延长刀具寿命。 托普学院产品型号T-200零件图号T01产品名称TANK零件名称坦克车身共 页第 页材料牌号毛坯种类45钢毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1工序号工序名称工序内容车间设备工艺装备工时准终单件 1 铣端面用12的端铣刀铣平面数控加工中心端铣刀铣外形用12的端铣刀铣外形端铣刀倒斜角用10的球刀倒斜角球刀钻孔用8的钻头钻中心孔孔钻头2铣端面用12的端铣刀铣另一平面端铣刀3钻孔用8的钻头钻出4个8的孔钻头4钻孔用8的钻头在另一面钻孔钻头表3-5工艺过程卡片3.7工艺设计3.7.1零件工艺性分析 该零件尺寸符合数控加工要求特点。因加工工件需要，该工件需要进行多次装夹，也就是要进行多次对刀。对于对刀要求较高。该工件加工难度较低，精度要求不高，小批量生产，可采用通用机床进行加工。 加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和行为公差要求等全面考虑。对于该工件来说，精度要求仅仅在于孔，对于其它表面粗糙度没有要求。因此加工时主要考虑孔的精度问题，加工孔时要保证其精度。通过对零件数据分析，考虑加工效率和加工的经济性，最理想的加工方式为铣削，考虑该零件为小批量加工，故加工设备采用数控车床。 根据加工零件的外形和材料以及环境条件，故选用CK6148数控机床。 3.7.2加工方案的确定零件上比较精密的表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确的确定从毛坯到最终成形的加工方案。毛坯先铣上端面和外轮廓，将上平面跟轮廓铣至要求尺寸，然后铣出60和45的两个斜面，然后钻出中心孔。然后将工件调头，按尺寸铣出工件。然后将工件重新进行装夹，将长侧面换至Z轴方向，对该面进行平面加工和钻孔。然后将工件掉头重复上一步骤的工序内容。3.7.3加工工序的确定在数控机床上加工零件与普通机加工相比，工序可以比较集中。根据数控加工的特点，数控加工工序的划分有几种方法。(1)按零件装卡定位方式划分工