模具设计与制造专业毕业论文冰箱挡条套注塑模设计

第1章 绪 论1.1 塑料模具设计与制造在国民经济中的地位和作用 1.1.1 塑料工业在国民经济中的地位目前在国民经济的各个部门中都广泛地使用着各式各样的塑料制品。特别是在办公机器、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、通信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经想胜利、塑料化方向发展。近几年来，由于工程塑料制件的强度和精度等都得到很大提高，因而各种工程塑料零件的使用范围正在不断扩大，预计今后随着微型电子计算机的普及和汽车的轻型化，塑料制件的使用范围将会越来越大，塑料工业的生产量也将迅速增长，塑料的应用将覆盖国民经济所以部门，尤其在国防和尖端科学科技领域中有越来越重要的地位。 1.1.2 塑料模具的现代设计与制造在塑料工业中的作用 塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切关系。塑模是现代塑料工业生产中的重要工艺装备，塑模工业是国民经济的基础工业。用塑模生产成形零件的主要优点是制造简便、材料利用率高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。 塑模也是成型塑料制品的主要工具，它的结构和加工精度对塑件的质量和生产效率等有直接的关系。因而世界各国对塑模的设计与制造技术都极为关注。近年来国外对塑模的热浇道系统、温度控制系统、应用数控机床加工及减少热处理变形等方面都作了许多探索，并取得了一定的效果。1.2 塑料成型技术的发展趋势 在现代塑料制件的生产中，合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求，满足塑料制件的使用要求，降低塑料制件的成本起着重要的作用。一副好的注塑模具可成型上百万次，这与模具的设计，模具材料及模具的制造有很大的关系，从塑料模的设计，制造及模具的材料等方面考虑，塑料成型技术的发展趋势可简单地归纳为以下几个方面：1刚形表面加工向精密自动化方向发展2光整加工向自动化方向发展3反向制造工程制模技术的发展 4模具CAD/CAM技术将有更快发展 5模具生产专业化，标准化程度不断提高6模具粗加工向高速方向发展1.3 塑料模分类按照塑料制品成型加工方法的不同，通常可将塑料模分为以下6大类型。1. 注塑模用于塑料制件注塑成型的模具通称注射模，或称注塑模。主要用于热塑性塑料制品成型，近年来也越来越多地用于热固性塑料制品成型。这是一类用途宽、占有比重大、技术较为成熟、地位尤为显赫的一大类塑料模具。因材料或塑件结构或成型过程不同，有热固性塑料注塑模，结构泡沫注塑模和反应成型注塑模等之别。2. 压塑模用于塑料制件压缩成型的模具简称压塑模，俗称压模。压塑模主要用于热固性塑料制品的成型，但也可用于热塑性塑料制品成型。另外，还可用于冷压成型聚四氟已稀坯件，此种模具称为压锭模。3. 传递模 用于塑料制件传递成型的模具称为传递模或称压注塑，俗称挤胶模。传递模多用于热固性塑料制品的成型。4. 挤塑模用于连续挤出成型塑料型材的模具通称挤塑模，简称模头，俗称机头。这是又一大类用途很宽、品种繁多的塑料模具。主要用于塑料棒材、管材、板材、片材、薄膜、电线电缆包覆、带丝、复合型材及异性材的成型加工。也用于中空制品的制坯成型，此种模具称为型坯模。5. 中空吹塑模将挤出或注射出来的尚处于塑化状态的管状型坯，趁热放置于模具型腔内、立即在管状型坯中心通以压缩空气，致使型坯膨胀而紧贴于模腔壁上，经冷却硬化即可得一中空制品。凡此种塑料制品成型方法所用的模具，称为中空吹塑模。中空吹塑模主要用于热塑性塑料的中空容器类的制品成型。6. 热成型模具 热成型模具通常以单一的阴模或阳模形式构成。将预先制备的塑料片材周边紧压于模具周边上，并加热使之软化，然后于紧靠模具一侧抽真空，或在其反面充以压缩空气，使塑料片材紧贴于模具上，经冷却定型后即得到一热成型制品。 此类制品成型所用的模具通称热成型模具。第2章 零件工艺分析及工艺方案的选择零件图如图所示,本塑件的材料采用ABS，其生产类型为大批量.图2-12.1 塑件的工艺分析 2.1.1塑件的原材料分析 塑件的材料采用ABS，属热塑性塑料,从使用性能上看,该塑料是三元共聚物，因此兼有三种元素的共同性能，使其具有“坚韧、质硬、刚性”的材料，是理想的盒类零件的材料；从成型性能上看,该塑件熔料的流动性好,成型容易,但其为结晶性料，吸湿性小，可能发生熔融破裂，长期与热金属接触易发生分解收缩大,另外该塑件成型时容易产生缩孔,凹痕,变形等缺陷.成型温度低时,方向性明显,凝固速度比较快,易产生内应力,即模温低于50以下制品取向显著,熔接强度低,表面无光泽,并会出现流痕;模温90以上时,易发生翘曲变形,因此在成型时,注意控制成型温度,浇注系统应该比较缓慢散热.冷却速度不宜过快.2.1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1.结构分析从塑件图上分析,该零件的总体形状为盒形件,周边处倒角为2-R1和R2及R5，外缘处倒角为4-R3,在高度方向宽度方向对称设置了四个宽度为1.5mm，深度为长度为3mm，高度为2mm的筋,与开模方向垂直,要进行侧向抽芯,总体来说该制件结构比较复杂,因此模具结构也复杂。2.尺寸精度分析该零件主要尺寸如:38 20 26 9.5 7等，尺寸精度等级为IT14 .有以上分析可见,该塑件的尺寸精度等级中等,对应的模具相关零件的加工精度可以保证.(IT9级)从塑件的壁厚上分析,壁厚均匀为1mm,有利于零件的成型.3.表面质量分析该零件要求表面光洁平整,不允许有飞边,毛刺及其他外观上的明显缺陷,色泽均匀协调,不允许有气泡,裂纹,划痕和缩孔等缺陷,要求表面质量比较高,故不容易实现,因此要注意控制模具成型时的工艺参数.综上述分析,注射时在工艺参数控制的比较好的情况下,零件的成型要求可以得到较好的保证.2.2 计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为选用注塑机及确定模具结构。1.计算塑件的体积V=814.983mm 2.计算塑件的质量根据设计手册查得ABS的密度为1.07g/cm,故塑件的质量为: W=VP=814.9831.0710 =1.16g 采用一模四腔的模具结构,考虑其外型尺寸,注塑时所须注射压力和工厂现有设备等情况,初步选用注射机为XS-Z-60型.2.3塑件的注塑工艺参数的确定查找资料.和工厂实际情况,和工厂的工作经验,ABS的成型工艺参数可作如下选择,试模时,可根据实际情况做适当调整. 注射温度: (t/) 包括料筒温度和喷嘴温度 料筒温度: 后段温度: 180-200 中断温度: 210-230 前段温度: 200-210 喷嘴温度: 180-190 注射压力: 选用70-90Mpa 注射时间: 3-5s保压时间: 选用15-30s冷却时间: 15-30s 模具温度: 50-70第3章 注射模成形零部件结构与设计注塑模的结构设计主要包括分型面的选择，模具型腔数目的确定，型腔的排列方式，冷却水道的布局，浇口位置设置，模具工作零件的结构设计，推出结构的设计等内容。3.1 分型面选择 模具设计中分型面的选择很关键，它决定着模具的结构，应根据分型面选择的原则和塑件的成型要求选择分型面。分型面的设计除了必须设在制件断面轮廓最大的地方，才能事制件顺利地从型腔中脱出外，还要尽可能不要将分型面选在光滑的外表面或带圆弧的拐角处，并且最好使塑件留在动模的一边，有便于利用成型设备。该塑件为盒形件，表面质量要求较高,为保证制品内外表面成型后质量更佳,成型精度更高，其抽芯方向与开模方向垂直.这样设计分型面,可减少成型零件的加工难度,又便于塑件成型后出件。 因此，从这几个方面考虑根据该塑件的结构选择大的端面为分型面。如下图所示： 图3-13.2 模具型腔数目的确定 本塑件在注射时采用一模四件,即模具需要设计四个型腔.综合考虑浇注系统，模具的复杂程度等因素,拟采用如图所示的形腔排列方式: 图3-2 采用所示的形腔排列方式的最大优点是便于设置抽芯机构,不影响塑件外观。3.3 凹模的结构设计3.3.1 凹模的结构形式 凹模是成型塑件外表面的零件。根据塑件成型需要和加工与装配的工艺要求，本模具凹模的结采用组合式凹模，斜顶杆组成型腔的一部分。 3.3.2凹模的技术要求1.凹模的材料 对于一般结构形状比较简单的的凹模常用T8，T10，T10A钢；对于一般形状比较复杂的凹模常采用T10A，CrWMn，5CrMnMo，12CrMo等等。2.凹模的热处理 对一边结构形状比较简单的凹模热处理硬度要求达4550HRC；对于结构形状比较复杂的的凹模热处理要硬度求达到4045HRC。3. 凹模的表面粗糙度 凹模表面粗糙度一般应达到Ra0.10Ra0.1 um，当塑件表面粗糙度要求较低或塑料流动性不良时应达到Ra0.10Ra0.025um，组合结构的配合面应达到Ra6.3Ra3.2um，组合结构的配合面应达到Ra 0.8um，I拼块间结合面应达到Ra 0.8um，凹模或模套上下面为Ra 0.8um其余为Ra6.3Ra3.2um。4. 凹模表面处理 成型表面镀铬，镀铬层深度为0.0150.02mm，镀铬应抛光，达到上述表面粗糙度要求。3.3.3 型腔的壁厚选择由文献5表5-4-35矩形型腔壁厚参考尺寸查得S=25mm.如下图所示: 图3-33.4 凸模的结构设计3.4.1 凸模的结构形式 凸模是形成塑件内表面的成型零件。根据该塑件的结构形状分析： 本模具采用的凸模为组合式凸模结构。该结构节省了优质模具钢，便于机加工和热处理，也便于动模与定模对准。3.4.2 凸模的技术要求1 凸模材料：常用的有T8，T7A，T10A，Cr12。2 表面粗糙度：成型部分一定要达到Ra0.10Ra0.025um，配合部分应达到Ra0.8um，其余部分应达到Ra6.3-Ra1.6um。3 热处理硬度 应达到45HRC50HRC4 表面处理 成型部分镀铬，镀铬层深度为0.0150.020mm，镀铬后应抛光处理。3.5 成形顶杆的固定形式成形顶杆固定端与顶杆固定板，通常采用单边0.5mm的间隙，表面粗糙度一般为Ra=0.80.4um。3.6 成型部分计算 模具主要成型零件的尺寸计算一览表 注：Dmax，Hmax塑件制品的最大极限尺寸Dmin 塑件制品最小极限尺寸 Smax， Smin，Smid-塑料相应最大，最小和平均收缩率（%） T制品公差 T成型零件工作尺寸公差（见表2-4）公差配合与技术测量 第4章结构与辅助零部件设计4.1 合模导向机构合模导向机构的功能是保证动、定模部分能够准确对合。使分别加工在动模和定模上的成型表面在模具闭合后形成形状和尺寸准确的腔体，从而保证塑件形状、壁厚和尺寸的准确。4.1.1导柱对合导向机构1.导柱、导套设计导柱对合导向在注塑模中应用最普遍，包括导柱和导套两个零件,分别安装在动、定模的两面三刀半部分。导柱可以安装在动模一侧，也可以安装在定模一侧，本设计中导柱安装在定模一侧。因为作为成型零件的型芯安装在定模一侧，导柱和型芯安装在同一侧，在合模时可起保护作用。设计中选用的是直形导柱，直形导柱是一种除安装部分的凸肩外，长度的其余部分直径相同的导柱，这种导柱便于加工，导柱的前端设计成锥形，便于导向，导柱可以在工作部分带有储油槽。带储油槽的导柱可以储存润滑油，延长润滑时间。导套采用带肩导套。导柱安装时模板上与之配合的孔径公差按H7确定，安装沉孔直径视导柱直径可取D+(12)。导柱长度尺寸应能保证位于动、定模两侧的型腔和型芯开始闭合前导柱已经进入导孔的长度不小于导柱直径。导柱和导套材料选用T10A钢，结构尺寸如下图所示:图4-1图4-2导柱数量,大于其布置,根据模具形状和尺寸一副模具导柱数量一般需要24个,本模具采用个导柱即可。导柱在模具上的布置方式为了使模具在使用、维修时的拆装过程中不会发生动、定模认错方向，导柱的布置根直径相同的导柱不对称分布。导向零件应有足够的强度,耐磨性,导向部分表面粗糙度要细,导柱与固定板孔配合采用H7/f7,H7/k6/.4.2 支承块的设计支承块又称支架，可以和动模固定底板设计为一体，这时又将支承块称为模脚，也可以单独设计为一个零件。单独设计为一个零件时又称为垫块。对于外形为圆形的模具，单独设计为一个零件比较经济。对于方形模具，与动模固定底板设计为一体的结构更常采用。本设计采用单独设计为一个零件,如下图示: 图4-3 第5章 浇注系统的结构与设计 5.1浇注系统设计5.1.1主流道设计 图5-1主流道形式根据设计手册查得XS-Z-60型注塑即喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径: d=4mm喷嘴前端球面半径: r=12mm根据模具主流道与喷嘴的关系 R=r+(1-2)mm d=d.+(0.5-1)mm球面半径R=13mm取主流道的小端直径d=4.5mm为便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，锥度为2-4，经换算得主流道大端直径D=6mm，为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径R=2mm的圆弧过渡。5.1.2主流道衬套的设计如下图所示由于注塑成型时主流道要与高温塑料熔体和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般都不将主流道直接开在定模上，而是将此套再嵌入定模内，该嵌套称为主流道衬套。采用主流道衬套以后，不仅对主流道的加工和热处理以及衬套本身的选材等工作很大方便，而且在主流道损坏后也便于修磨或更换。主流道衬套应选用优质钢材T10A，热处理后硬度为53-57HRC。衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具。衬套与定模之间的配合采用H7/m6。 图5-2 主流道衬套形式5.1.3 定位环设计定位环与注塑机定模固定板中心孔相配合，其作用是为了使主流道与喷嘴和料筒对中，设计定位环时应注意以下事项：1.定位环与注塑机定模固板上的定位孔之间采取比较松动间隙配合H11/h11。2.定位环与定位孔的配合长度可取8-10。图5-35.2 分流道的设计 图5-4分流道截面尺寸1. 分流道的布局取决于型腔的布局型腔与分流道的布局原则是排列紧凑，缩小模具尺寸，分流道的长度尽量短，锁模力力求平衡，分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种，根据实际要求，在这里采用平衡式浇口形式。2. 分流道设计时应注意以下几点： 分流道布置应尽量平衡。 分流道的尺寸需根据制品的壁厚，体积，形状复杂程度以及所用塑料性能等因素而定。 分流道表壁的表面粗糙度不宜太小，以免冷料带入模腔，一般要求达到Ra1.252.5m 即可，这样做可增大对外层塑料熔体的流动阻力，使其流速减小并与中心熔体之间具有一定的速度差，以保证熔体流动时具有合适的切变速率和剪切热。 当分流道设计比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料堵塞浇口或进入模腔造成充模不足或影响制品的熔接强度。设计分流道时应将热量损失和流动阻力作为主要矛盾进行考虑，只有在保证塑料熔体能够在足够的压力和合理的温度下充满模腔时，才能尽量减小分流道截面积和长度以降低原材料消耗。5.3 浇口设计它是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最短小的部分，它的作用是使分流道输送来得熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流态顺序，迅速地充满型腔，同时还起着封闭型腔防止塑料倒流的作用，并在成型后便于使浇口与塑件分离。分流道的形状及尺寸,应根据塑件的体积,壁厚,和形状的复杂程度,注射速率,和分流道长度等因素来确定.本塑件的形状比较简单,熔料填充型腔比较容易,根据塑件的形状和选用的模具材料，浇注系统采用侧浇口进料，浇口位置设置在塑件侧部一侧边缘处。熔料由侧部往内部流，模具结构上采用镶拼式型腔。故采用截面为矩形的侧浇口：长0.8mm，宽1.5mm,厚1mm。用Z形拉料杆拉断冷凝料，试模时修正浇口。 图5-5浇口设计形式5.4 冷料穴设计冷料穴一般都设置在主流道末端，即主流道正对面的动模上，直径应稍大于主流道大端直径，以利于冷料流入。当分流倒较长时，可将分流道的尽头沿前进方向稍延长部分作为冷料穴。其作用是用来储藏注射间隔期间产生的冷料类的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使塑件能顺利地充满型腔。为便于拉料杆将主流道凝料拉出，选用底部带有拉杆的Z形冷料穴，这类冷料穴的底部由一根推杆组成，推杆装于顶杆固定板上。在设计时应注意，冷料穴的大小要适宜，一般情况下，主流道冷料穴圆柱体的直径为6-12mm，其深度为6-10mm,对于大型制品，冷料穴的具体尺寸可适当加大，在此处二板式模具上设主流道冷料穴，在分流道上同样设计冷料穴，其结构尺寸参照文献【3】表6161冷料穴与拉料杆5.5 排气系统的设计在注射过程中，模具内部型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑件受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体如果不及时被熔融塑料顺利的排出形腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，使塑件产生气泡或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这气体从形腔中及时排出应设计排气系统。排气方式有：开设排气槽和利用模具分型面或模具零件的配合间隙处自然排气等。该模具塑件尺寸中小型，模具比较复杂，但由于型腔为镶拼式结构，可利用其拼合的缝隙进行排气，因此不需开设专门排气槽。5.6 拉料杆设计 图5-6 Z形拉料杆设计 5.7 推出机构的设计与制造在注射成型的一循环中，都必须使塑件由模腔中或型芯中脱出，模具中这中脱出机构称为脱模机构。 该模具采用机动推出机构，它是利用注射机的开模动作推出塑件，开模时塑件先随动模一起移动，达到一定位置的，推出机构被注射机上固定不动的顶件顶住不再随动模时，动模继续移动时，推出机构便将塑件从动模上推出。由该塑件结构分析，其壁厚薄且比较均匀，但由于该塑件需要侧向抽芯，故采用成形顶杆平移式脱模。其特点是：脱模力大而均匀，运动平稳，无明显的推出痕迹且不必另设复位机构，在和模过程中成形顶杆依靠合模力的作用回到初始位置。第6章 侧向分型与抽芯机构的设计6.1 抽芯距的确定抽芯距是指将侧型芯从成型位置推至不防碍塑件推出时的位置所需的距离，一般抽芯距等于塑件侧孔深度或凸台高度另加23的安全距离。 S=h+(23) =1.5+2 =3.5 S-抽芯距（） h-塑件侧孔深度或凸台高度（）6.2 抽芯机构的确定本制件中凸台较小，选用顶出抽芯机构比较合理。顶出抽芯是利用顶出元件直接顶推塑件同时进行抽芯。本设计利用成型顶杆顶出抽芯，成型顶杆见下图： 图6-1第7章 模具加热和冷却系统的计算 本塑件注射成型时，不要求有太高的模温,因模温在80以下，故不需在模具上设加热系统，是否需要设置冷却系统可做如下计算：设定模具平均工作温度为60。常用20的水作为冷却介质，其出口温度为30，产量为0.26g/h。1.求塑件在硬化时每小时释放的热量Q:查表得ABS的单位热流量为59104/kgQ=WQZ=0.26 5910j/kg =15.34 10j/kg2.求冷却水体积流量 由体积流量查表可知，所需的冷却水管直径非常小。假如塑件表面要求不高可不用设计冷却水管，但本塑件表面质量要求很高，所以为保证塑件质量采用冷却水管冷却系统。选冷却水管直径d/mm=8mm第8章 模具闭合高度的确定图8-11. 根据要求选用A4模架查表2-20选用BxL=200x250规格模架,选用模板A=25mm则取B=25mm,C=50mm:分析：模板A=25mm,取h2=20mm,垫块C=50mm,则取h2+h3=20+16=36mm:H=H1+A+h4+B+h5+C+H2=32+25+h4+25+h5+50+20=h4+h5+152则选h4=15mm,h5=15mm,则该模具闭合高度为H=182mm2.注塑机有关参数的校核本模具外形尺寸为200x250x182，XS-Z-60型注塑机模板最大安装尺寸为350*280，故可以满足要求。由上述近似计算模具闭合高度H=182，XS-Z-60型注塑机所允许的模具最小厚度Hmin=70mm，最大厚度Hmax=200mm，即满足安装条件：Hmin H Hmax经查资料XS-Z-60型注塑机的最大开模行程S=180mm满足顶出零件需要。 S= H+ H+（5-10）mm =7+70+（5-10）mm =85mm第10章 注塑模主要成型零件加工工艺规程的编制成型零件加工的加工过程的工序安排 一般有以下几种：1.下料锻造退火粗加工调制精加工淬火与回火修整抛光镀硬铬装配2.下料锻造退火粗加工调制精加工修整抛光-镀硬铬装配3.下料锻造正火粗加工渗碳淬火与回火修整与抛光-镀硬铬装配4.下料锻造正火或退火粗加工冷挤压（多次挤压时中间应退火）工成型-渗碳或渗氮共渗淬火与回火-镀硬铬装配上述加工过程工序安排中1和2最常用，他们之间的区别是成型零件有没有淬火与回火，2主要用在不须要淬火，硬度不高的的成型零件加工。3和4用在成型零件尺寸精度要求不是很高的场合。10.1 凸模的一般常用加工工序1. 车削 按最大尺寸留12mm的余量.2. 平磨 两端及相临两侧面,对角尺.3. 划线 铅工按图划线.4. 铣 按图加工,留出精加工磨削余量0.20.6mm.5. 检验6. 热处理 淬火.7. 磨 按图样要求磨到尺寸精度要求.8. 钳 钳工修整抛光.9. 表面处理 镀铬.10. 钳 钳工修整检验.10.2 凹模的一般常用加工工序1. 铣 四周及两平面,厚度留余量0.40.6mm.2. 平磨 磨两端面及相临两侧面,对角尺.表面粗糙度为Ra0.8.3. 划线 钳工划型孔形状及螺纹孔等位置.4. 铣 按图样要求铣出型腔,单边留余量0.30.5mm.5. 钳 钳工钻孔,攻螺纹等.6. 热处理 淬火.7. 电加工 采用电极精加工型腔.8. 钳 钳工修整抛光.9. 表面处理 按图样要求镀铬.10. 钳 钳工修整检验.第11章 注塑模具的调试11.1 模具安装1. 清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。2. 因本模具外形尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根道轨上垫好木板，模具从侧面进入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，因保证开闭模具时平稳，灵活，无卡住现象，然后固定动模。3. 调节锁模机构，保证有足够的开模距和锁模力，使模具闭合适当。4. 慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平稳，灵活，协调。5. 模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度20-30，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片在喷嘴与浇口套之间，观察两者的接触印痕，查吻合情况，须使松紧合适校正后拧紧注射座螺钉，紧固定位。6. 开空车运转，观察模具各个部分运行是否正常，然后才可注射试模。11.2 模具试模通过试模塑件上常会出现各种弊端，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多方面的综合原因，需按照成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成形条件，修整模具等方法加以解决。 试模中出现的问题及解决办法缺陷名称注塑机或成型条件问题模具或材料（塑料原料）问题解决办法填充不满1.注塑机的注塑力不够 2.加料量不够3.注塑压力太低4.注塑速度太慢1.浇口平衡不好2.模具温度太低3.排气不良4.塑料原料的流动性不好提高注射压力和速度；增加浇口尺寸和加料量提高模具和料筒温度溢边1.注塑压力太大2.锁模压力不够3.加料量太大4.料温过高1.模具配合面不严2.成型期间塑料原料粘性太低降低模具温度和料筒温度；减少保压时间和浇口尺寸；增大锁模力熔接线1. 料温太低2. 注射压力过低3. 注塑速度过慢4. 注塑机喷嘴温度低1. 模具温度较低2. 浇口的数目与位置不对3. 塑料原料干燥不够4. 塑料原料流动性差提高注射速度；增加模具温度和料筒温度龟裂1. 注射压力过高2. 料温太低导致流动不好3. 保压压力过高1. 模具温度过低2. 型腔设计不良3. 塑料原料粘性不良4. 塑料原料退火不良降低注射压力和保压压力；提高模具温度；改良型强设计11.3 试模后模具验收项目注射模塑的缺陷以及可能产生原因的分析塑件缺陷产生的原因塑件不足1. 料筒、喷嘴及模具温度偏低2. 加料量不够3. 料筒剩料太多4. 注射压力太低5注射速度太慢6. 流道或者浇口太小，浇口数目不够，位置不当7模腔排气不良8注射时间太短9浇注系统发生堵塞10. 原料流动性太差塑件溢边1. 料筒、喷嘴及模具温度太高2. 注射压力太大，锁模力不足3. 模具密封不严，有杂物或者模板弯曲变形4. 模腔排气不良5. 原料流动性太大6. 加料量太多塑件有气泡1. 塑料干燥不良，含有水分、单体、溶剂及挥发性气体2. 塑料有分解3. 注射速度太快4. 注射压力太小5. 模温太低、充模不完全6. 模具排气不良7. 从加料端带入空气塑件凹陷1. 加料量不足2. 料温太高3. 塑件壁厚或壁薄相差大4. 注射及保压时间太短5. 注射压力不够6. 注射速度太快7. 浇口位置不当熔接痕1. 料温太低，塑料流动性差2. 注射压力太小3. 注射速度太慢4. 模温太低5. 模腔排气不良6. 原料受到污染塑件表面有银丝及波纹1. 原料很有水分及挥发物2. 料温太高或者太低3. 注射压力太低4. 浇道浇口尺寸太大5. 嵌件未预热或模温太低6. 塑件内应力太大塑件表面有黑点及条纹1. 塑料有分解2. 螺杆转速太快，背压太高3. 塑料碎屑卡入柱塞和料筒间4. 喷嘴与主流道吻合不好，产生积料5. 模具排气不良6. 原料污染或带进杂质7. 塑件颗粒大小不均匀塑件翘曲变形1. 模具温度太高，冷却时间不够2. 塑件厚薄悬殊3. 浇口位置不当，数量不够4. 顶出位置不当，受力不均匀5. 塑料大分子定向作用太大塑件尺寸不稳定1. 加料量不稳2. 原料颗粒不匀，新旧料混合比例不当3. 料筒和喷嘴温度太高4. 注射压力太低5. 充模保压时间不够6. 模温不均匀7. 模具设计尺寸不准确8. 注射机的电气、液压系统不稳定塑件粘模1. 注射压力太高，注射时间太长2. 模具温度太高3. 浇口尺寸太大和位置不当4. 模腔光洁度不够5. 脱模斜度太小，不易脱模6. 定出位置结构不合理主流道粘模1. 料温太高2. 冷却时间太短，主流道料尚未凝固3. 喷嘴温度太低4. 主流道无冷料穴5. 主流道光洁度差6. 喷嘴孔径大于主流道直径7. 主流道衬套