《大学毕业实习报告》word版.doc

茂名石化油厂实习报告期待已久的工厂实习终于如期到来！跟以往的金工实习很不一样，在毕业实习前，学校安排我们进行实习前的安全教育讲座。石化行业是高危险行业，事故发生的情况较多，易燃易爆，有毒有害，高温高压，连续生产是石油化工行业的最主要特点，所以，这个入厂前的安全教育是非常必要的。并且，通过这一次的安全教育，我了解了许多之前从来不知道的知识，既然石化行业有这样的特点，所以，其管理必需是一切从严。本以为，工厂实习，自己至少也是半个工人了吧！然而，一个多月以来，我们还是只能眼看不能手动；当然了，还好这不只是远远地看，而是可以近距离接触，虽然不能动手，但这比以往的参观认识却是个大跃进了。并且，工厂里的师傅都很好说话，我们遇到问题可以直接向工厂里的师傅请教，工厂里的师傅也很乐意回答我们提出的问题，解决我们的疑惑，我们主动去跟师傅聊天，尽量多的了解一些工作经验，心得，体会；还有生产上的工艺流程，产品之类。一个月过去了，我从对石油行业的一知半解，渐渐开始了解和熟悉这个行业，在实际应用中，发现了理论知识和实践的确是两者不可分离。理论知识可看作是入门的铺垫和相关专业知识的准备。实践操作，则是对理论知识的一种灵活应用，并且更重要，因为它是工作的具体内容。一、实习目的这次茂名石化油厂实习属专业实践课程，目的在于通过该环节北洋学生理论联系实际的能力，在实践中检验和发展所学理论，充实和巩固所学的专业知识，提高学生的动手能力，以及分析解决问题的能力。熟悉所在装置的工艺原理流程，达到可自主作图的能力的要求，观察了解各设备机组的工作原理及区别和联系。比如换热器等设备可从外观不同来分辨出其各种类型。知道各重要机组机器的开停车注意事项，以及维修方法。毕业实习是我们机自专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业治理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。二、实习单位介绍1、茂名石化炼油厂总体情况中国石油化工股份有限公司茂名分公司（以下简称茂名分公司）位于茂名市，地处广东沿海，面向东南亚，背靠大西南，是一家以炼油为龙头，石油化工为主体的大型炼化一体化企业，也是中国最大的石油化工生产基地之一。原油一次加工能力1350万吨/年，乙烯生产能力100万吨/年，拥有70多套主要生产装置，拥有完善的港口码头、海上原油接卸和铁路运输系统以及原油、成品油管输系统（西南和珠三角成品油输送管线的起点和枢纽站）。2006年底，公司固定资产原值240.48亿元，净值134.22亿元。公司在册职工7488人。公司10次创造了全国企业新纪录，有国家授权专利30多项。近年来，茂名分公司牢牢抓住发展这第一要务。继30万吨/年乙烯于1996年8月建成投产（第二年扩能达到36万吨/年），公司实现炼油化工一体化后，1999年，对炼油进行扩能改造，1999年原油加工能力由850万吨/年扩大到1350万吨/年，成为我国首座炼油能力超千万吨的炼化基地。2004年以来，公司按照“质量升级、隐患整改、结构调整、技术改造、挖潜增效”的“五位一体”方针，新建了100万吨/年焦化装置、120万吨/年催化重整装置、260万吨/年柴油加氢装置，并将1套60万吨/年的焦化装置改造为100万吨/年，使炼油加工手段更为完备，装置结构进一步合理。2004年12月15日，公司对乙烯实施改扩建，仅用21个月就于2006年9月16日建成投产,创下了国内同类乙烯工程建设工期短、投资省、开车好、设备和技术国产化程度高的新纪录。至此，乙烯生产能力由36万吨/年扩大到100万吨/年，茂名分公司成为我国首座100万吨/年乙烯生产基地。这样，茂名分公司就拥有了千万吨级的炼油和百万吨级的乙烯，其炼化规模在国内名列前茅，每年可为市场提供260多万吨的化工产品和1000多万吨的炼油产品，年均销售收入将超过800亿元，年均利税将超过100亿元，同时还可以带动数百亿元乃至上千亿元的乙烯后加工产值，对地方经济的发展将起到更大的推动作用。三、蒸馏与焦化装置1、蒸馏装置的介绍蒸馏装置于1960年破土动工兴建，1963年建成投产。原设计加工能力为100万吨/年，主体设备由前苏联引进。竣工时没有一脱四注，投资额1040万元。经过多次大修改造，配齐了一脱四注，1984年加热炉由双斜顶炉改为立式圆筒炉，处理国内原油能力已达300万吨/年。1990年引进美国FOXBORO公司I/AS集散控制型计算机一套，取代了原有的常规仪表。2003年进行浅加工改造，生产180#燃料油，2007年进行的材质升级改造使装置适应高酸油的加工。先进的控制技术使装置在能耗、产品收率等方面创造了很高的经济效益。装置主要由四部分组成：原油电脱盐、原油初馏、常压分馏和减压分馏。装置投产至今加工过胜利、大庆、南海、田东、茂名页岩、任丘、阿尔及利亚、阿联酋、孤岛、伊朗、伊拉克、阿曼、印尼、沙特、也门、白虎等30多种原油。近年来以加工阿曼等进口原油为主。产品计有重整料、汽油、航空煤油、200#溶剂油、灯油、轻柴油、重柴油、农用柴油、催化料、热裂化料、加氢裂化料、丙烷脱沥青料焦化、氧化沥青原料等。本装置是根据原油这种液体混合物各组份沸点不同（或称挥发度不同的性质），通过蒸馏手段，即加热、汽化、分馏、冷凝冷却，将原油分割为轻、重不同的各种组份。装置主要由四部分组成，即：原油脱盐脱水、原油初馏、常压分馏和减压分馏。投产至今已开工20周期，先后加工过大庆、九二三、伊拉克、阿尔及利亚、伊朗、孤岛、印尼、阿曼、也门、越南白虎、南海涠洲、阮东、文昌等原油，近年来以加工阿曼、白虎、涠水族原油为主，能生产重整料、乙烯料、汽油、3#航煤、溶剂油、灯油、-10#军柴、0#柴油、重柴、变料等产品和75SN、100SN、650（700）SN等中性润料，还为催化和加氢裂化、丙烷脱沥青、焦化、氧化沥青等装置提供原料。2、焦化装置介绍焦化联合装置由一焦化、二焦化、气体脱硫、液膜脱硫四套装置组成，采用一个班组管理四套装置的模式，人员得到有效减少，目前设有5个生产班组，两个清焦班，一个天车班，共115名操作工。延迟焦化是将渣油以很高的流速在高热强度的条件下，在强烈湍流状态下快速通过加热炉炉管，在短时间内通过渣油的临界裂解温度范围，达到焦化反应温度，并迅速离开加热炉管进入焦炭塔的反应空间，使裂化、缩合等反应延迟到焦炭塔内进行。延迟化的特点是，原料油以很高的流速在高热强度下通过加热炉管，在短时间内加热到焦化反应所需要的温度，并迅速离开炉管进到焦炭塔，使原料的裂化、缩合等反应延迟到焦炭塔中进行，以避免在炉管内大量结焦，影响装置的开工周期。二催化装置由中国石化总公司北京设计院设计，由茂名石化公司建设公司负责施工，于1987年10月破土动工，1989年12月建成投产，本装置最初设计处理能力为80万吨/年，按处理100的大庆常压渣油设计。2000年10月装置大修时作了扩能和MGD工艺改造，处理能力为1.0Mt/年，在应用MGD工艺时处理能力为0.8Mt/年。2007年7月装置进行MIP工艺改造，改造后处理能力仍为1.0Mt/年。实际处理的原料主要由混合馏份油、减压渣油、常压渣油组成，有时根据生产平衡掺炼部分焦化蜡油以及脱沥青油。主要产品有汽油、轻柴油、液化石油气等，外排少量油浆。本装置在工艺上反应系统采用中国石化石油化工科学研究院(以下简称RIPP)的MIP工艺技术进行改造，采用外置提升管方案。新设计的提升管反应器采用高效预提升及气化段技术，MIP反应二区入口采用异形分布板专利技术，提升管出口采用石油大学旋流快分技术，并设置预汽提段。再生器取热系统采用在再生器烧焦罐内增设取热管、外取热器更换大肋片管管束，并对出入口结构进行优化改造等措施，在提高取热能力的同时，可有效防止取热管束热应力集中、提高设备运行的安全性。在能量回收利用方面，设置烟气轮机回收烟气的压力能；设置外取热器与余热锅炉一起产生中压蒸汽，供背压汽轮机做功。在机组匹配上，采用了烟机轴流风机汽轮机（齿轮箱）电动/发电机的四机组型式。本装置投产以来经历多次技术改造，主要有：提升管进料喷嘴由最初喉管喷嘴改为LPC-1进料喷嘴；93年反应沉降器旋风分器改为单级高效PV型旋风分离器；95年再生系统旋风分离器改为高效PV型旋风分离器；各滑阀改为冷壁分体电液滑阀；大小旁路蝶阀、烟机入口蝶阀改为电液蝶阀；增设金属钝化剂加注系统；增设油浆阻垢剂加注系统；机泵变频调速器；催化剂小型自动加料器以及增压风系统；在98年大修时对工艺部分常规仪表改为计算机集散控制系统（DCS），取代常规仪表控制，它能对装置各工艺参数进行集中监测、多参数综合操作与控制、提供操作指导，有利于保证生产过程安全、平稳、优化操作，实现较高的经济效益。机组部分控制仪表在2002年大修时改为PCS控制。98年本装置的关键设备采用紧急停车系统（ESD），它构成生产过程安全的最后一道防线，确保装置“安、稳、长、满、优”运行。2000年1月富液溶剂送联合三车间溶剂再生装置实行集中再生，解决了酸气长距离输送的问题。2000年10月装置大修进行了MGD工艺改造，主要有：应用石科院专利技术并负责提供设计软件包、由茂名石化设计院负责设计的MGD工艺，按80万吨/年设计，该工艺具有降低汽油烯烃含量、多产液化石油气、多产柴油的作用，喷嘴使用中科院力学所开发的KH-4高效雾化喷嘴，渣油蜡油分层进料和部分粗汽油回炼。部分蜡油经换热后单独进上喷嘴，部分蜡油与渣油混合经换热后进下喷嘴。分馏塔十八层以上原浮阀塔盘全部更换为舌型塔盘，分馏塔三十层塔盘全部为舌型塔盘。油浆管线材质全部升级为Cr5Mo管线，油浆泵入口管线由DN250改为DN300，出口管线由DN200改为DN250，泵203更换改大；稳定部分冷302两组更换，换302、304管束更换为波纹管高效换热管束，稳定塔20层至40层塔盘更换为高效塔盘；2气压机调速系统改数字式。废热锅炉上激波吹灰器。3、2#延迟焦化工艺原理流程原料油经换热（190）进加热炉对流段升温到350左右，进入分馏塔下部换热段与焦炭塔顶来的高温油气直接换热，将原料油中轻组分油蒸出，同进又加热了原料油。蒸发段温度在360-380。分馏塔底温度控制在385-390,并且有塔底循环油泵保持油料的不断循环，以尽量减少塔底结焦的机会。原料油中蜡油以上的重馏分与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，经加热炉辐射进料泵抽出，打入加热炉辐射段，快速升温到500左右（辐射段入口压力为3.0-4.0MPA）。为了减少加热炉管结焦，入口处注入约为原料油量的2%的软化水，使油品以强烈湍流状态通过油品的临界反应区，气液混合物流速提高到30-45m/s，达到延迟焦化反应的目的。加热炉出口油料通过四通阀进入焦炭塔，依靠本身降温放出的显热进行反应，分解生成的油气为430左右，从焦炭塔顶引出，进入分馏塔与原料油换热后分割为汽油、柴油、蜡油以及焦化气体。缩合生成的焦炭层从下至上逐渐焦结在焦炭塔内壁，焦层上部有泡沫层，是反应中的中间产物在高温中起泡所致，泡沫层应该低于焦炭塔的安全高度。焦炭塔是间歇操作，切换周期一般为48小时，其中结焦24小时，除焦等其它操作时间24小时。在生产中焦炭塔焦炭及泡沫层料位逐步达到全塔高度的2/3-3/4即停止进料，切到另一个焦炭塔。焦炭塔停止进料后，必须立即吹汽，赶走残余油气，减少焦炭的挥发分。吹热后进行水冷，最后进行除焦。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入压缩机压缩上升到1.2MPA，然后经富器控冷冷却后进入分液罐，气体进入在吸收塔经柴油吸收，吸收后干气送往气体脱硫装置，在吸收塔低饱和吸收柴油在塔底靠自压返回分馏塔作回流。减压渣油先经过延迟焦化，焦化馏出的汽、柴油和蜡油通过加氢装置（或全馏分混合加氢或各馏分分别加氢），加氢后的汽、柴油作调合组分，加氢后的焦化蜡油作催化裂化原料。图2-1 延迟焦化装置工艺流程图四、毕业实习的体会跟感想通过实习，我初步了解了参加工作的苦与乐。无论将来我们要从事哪一类型的工作，都要记住爱岗敬业的精神，要学会艰苦奋斗，也要学会专注，只有专注的人才会明白工作原来是一件多么有乐趣的事情。我们不是在为钱而工作，而是在享受工作，享受生活。这些是我在联合四二蒸馏车间实习的时候，跟里面的师傅聊天，发现了他们是乐观面对工作，积极面对工作，努力在享受工作，对工作是全身心地投入的。不过，我想，这种精神是有一个重要的前提，就是它必须是在一定的工作环境下，慢慢培养才形成的。这个环境当然是指化工厂特定的环境了，因为在这里，你会自然不自然地产生一种自我约束的潜意识，“不伤害他人，不被他人伤害”，而要做到这一切，就得严格遵守工厂的规定，就会产生一种专注的精神。在工厂实习期间，虽然我们只能以“参观”的方式进行，不过，却有不少收获：首先，师傅带着我们走流程。我们学过成套技术课程，对于工艺流程只是概念上的理解，具体情况如何，我们并不了解，更不用说一些控制系统了。还好，经过师傅一边带领，一边讲解后，我对于这些本来觉得是非常抽象的工艺流程有了深入的了解。除此以外，我们还主动地向师傅请教，关于许多设备，机器，学过或没学过的，看过或没看过的，都有了进一步的了解。师傅还给我们讲解了工艺流程中，各种设备、机器的用途以及操作方法，以及他们的运作方式，运作周期等等。师傅还带我们登上高高耸