如何使用现场ie手法提高生产效力.ppt

) 善用现场IE手法 推动生产效力提高 深圳市睿弼成企業管理有限公司 REPUTE MANAGEMENT PLANNING CO.,LTD 天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632 ) 第一章节 工业工程（IE）活动概论 1.1工业工程慨述 1.2 现场IE 手法介绍 第二章节 程序分析与流程经济原则 2.5 流程经济原则 2.4 联合作业分析 2.3 作业流程分析 2. 2产品工艺分析 2.1程序分析概述 第三章节 动作分析与动作经济原则 3.3 动作经济原则 3.2动素分析 3.1动作分析(动作研究)概述 第四章节 作业测定 4.2标准时间法 4.1时间分析法 第五章节 作业管理与平衡生产线 5.2 平衡生产线 5.1 作业管理 目 录 ) 1.1工业工程慨述 IE= Industrial Engineering=工业工程 公认的定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出) ： 是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的 集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。 是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科; 是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素 成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。 什 么 是 工 业 工 程 IE ? 综合运用 数学、物理学和 社会科学方面的 专门知识和技术 工程分析和设计 的原理与方法 所取得的成果 确定 预测 评价 系统 第一章节 工业工程（IE）活动概论 ) 快准全 快 快 少 少 准 好 好 低 多 汇总 分析 输入生产过程输出 汇总 分析 决策 反馈（钱、性能、质量、规格、价格、处理等） 能源 产品 服务 损失 狭义IE 广义IE 研究开发 预测 定货 人财物 供产销 人 物料 机器 信息 资金 任务 品种 成本 品质 反应 质量 应 用 范 围 的 定 义 1.1工业工程慨述 第一章节 工业工程（IE）活动概论 天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632 ) 最优化理论网络技术工厂布置统计质量管理日程安排表计件工资时间研究会计 微观分析 工业工程(IE) 科学管理 工业与系统工程(SE) 微观和宏观分析 控制理论 大系统理论 整体系统设计 社会系统 控制论 行为理论 运筹学 1941 1750 1890 1915 1930 1940 1958 1977 （年代） 产业革命 第一次世界大战 大萧条 第二次世界大战 信息时代 发 展 简 史 1.1工业工程慨述 第一章节 工业工程（IE）活动概论 ) 1.1工业工程慨述 特 点 与 研 究 的 目 标 它追求的是系统整体的优化与提高 。 生产系统投入要素 有效利用 降低成本 保证质量和安全 提高生产率 最佳效益 获得 研究、分析和评估 设计出系统整体 生产要素合理配置，优化运行低成本、低 消耗、安全 、优质、准 时、高效地 完成生产任 务 以人为本 IE的核心 工业简化、专业化和标准化 技术与管理有机地结合 系统优化技术 第一章节 工业工程（IE）活动概论 ) IE手法是将两者有机结合起来的原理和技术 制 造 业 生 产 活 动 的 特 点 硬件围绕材料加工的制造技术(工艺)与设备; 软件集成系统(人、材料和设备)的控制和管理 1.2 现场IE 手法介绍 定义 以人的活动为中心， 以事实为依据， 用科学的分析方法 对生产系统 进行观察、记录、分析， 并对系统问题进行合理化改善， 最后对结果进行标准化的方法。 目的 确掌握生产活动的实际状态 尽快地发现浪费、不合理、 不可靠的地方 对生产活动的改善和标准 化进行系统的管理 特征 客观性 定量性 通用性 第一章节 工业工程（IE）活动概论 天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632 ) 1.2 现场IE 手法介绍 IE 手 法 活 用 的 效 果 IE手法 把握现状 系统地、综合地、有计划地 而非凭经验和感觉 客观的判断 明确的标准 结果是以图表数字形式 数据收集 定量的系统是 的思考方法 谁都可以进行相同的判断 非局部次要问题 容易统一意见 容易理解 科学的 统计方法 结果和过程都很可靠 问题说明简洁明了 潜在问题会逐渐浮现上来 从变化中发现规律性的东西 增强职员对品质与效率的责任感 应用 在短时间内检查工艺全过程 加深对工艺过程的理解 现场作业及管理人员使用分析 第一章节 工业工程（IE）活动概论 ) 1.2 现场IE 手法介绍 形式跨部门门合作，团队进团队进 行委托其他部门进门进行自己部门门主导导，内部进进行 基本 特点 相关部门门的负责负责人，以项项目 小组组的形式团队团队推进进 课题课题在部门门内无法、也无 从解决，将相关工作明确后 ，委托、依赖给赖给其他职职能 部门门 日常工作中收集数据及现场发现场发 现现的问题问题，内部解决 课题课题 范围围 由公司方针针而确立的题题目或 问题问题关系到几个部门门 部门门内的工作计计划中内部 无法解决的问题问题 小题题目，现场现场的问题问题只与本部 门门相关 统统筹主要责责任部门门部门门内部门门内 推进进 方法 有关部门责门责任分担 项项目会议统议统筹进进度及各部 技术术 其它部门门提出解决方案 其中部分工作内部完成 接受指导导 部门门内小组组推进进 QC小组组内部解决 案例 工场场整体的改善 工装夹夹具改良，自动动化 标标准时间时间的设设定 夹夹具，设备设备引进进 设备设备改良 作业标业标准的设设定，改订订 作业动业动作的改善 作业业配置的改善 平衡生产线产线的改善 简单简单的工装改良 作业环业环境的整顿顿 搬运改善 注意 事项项 各部门门必须须遵守方针纪针纪律， 明确目标责标责任，更加需要有 能力的项项目负责负责人 不可以推托责责任，否则则部 门间门间关系恶恶化 内部专业专业数据的分析要认认真细细 心非专业专业的经验经验与胆量不利于 问题问题的解决 IE 活 动 形 式 、 特 征 分 类 第一章节 工业工程（IE）活动概论 天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632 ) I E 手 法 的 体 系 1.2 现场IE 手法介绍 设定标准时间 动作 分析 程序 分析 动作经济原则 作业 测定 实施新标准，提高生产率，产生 效益，持续这种循环，并对其进 行客观公正的评价。 客观、公平、准确地 确定工作时间标准 设定工作标准 标准作业+标准时间+其它要求=工作标准 简化工 作并设 计更经 济的方 法和程 序 流程经济原则 1.方法程序 2.材料 3.工具与设备 4.环境与条件 作业 研究 第一章节 工业工程（IE）活动概论 ) 2.1程序分析概述 定 义 与 目 的 目的 发现总体工序不平衡的状态 过于细分或重复的工作 (2)发现工序问题点产生浪费的工序 工时消耗较多的工序 停滞及闲余工序减少 重排简化此工序 改进 合并 (1)准确掌握工艺 过程的整体状态 工艺流程顺序 明确工序的总体关系 各工序的作业时间确认 程序分析（工程分析） 产品生产过程 的工序状态 记录 分析 改善 物流过程 人的工作流程 以符号形式 反 映 工 序 整 体 的 状 态 有效地掌握现有流程的问题点 研究制定改善对策，以提高现有流程效率 有效的IE手法 ) 分 类 与 注 意 事 项 (7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标 (1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者 (2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的 (3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题 (4)在现场与作业者和管理者共同分析 (5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析 (6)分析过程是思考改善方案 2.1程序分析概述 产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 事务流程分析 人机作业分析 共同作业分析 工 程 分 析 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.1程序分析概述 材料、零件或 新产品在加工 过程中发生了 外形规格性质 的变化或为下 一工序进行准 备的状态 材料零件 或产品在 一定状态 下维持不 变，同时 转移位置 状态注 对材料零件或 产品的品质和 数量进行测定 ，并进行判断 的工序，但作 业中同时伴有 准备与整理的 内容。 材料、零件或产 品在进行加工、 检查之前所处的 一种停止状态， 但当区别停止与 贮存时，停止用 D表示 基 本 符 号 与 组 合 品检为主 同时数检 数检为主 同时品检 加工为主 同时数检 加工为主 同时品检 加工为主 同时移动 第二道工序(工序号) A零件的第五道工序 机器人搬运 皮带搬运 男子搬运 毛坯的贮存 加工中临时停止 2 A R B M 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2. 2产品工艺分析 定 义 、 目 的 是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至 完成品为止的工序流程状态， 以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录， 并以线相连表述产品制造流程的方法。 产品工艺分析 通过对各工序的作业内容、使用机械工 装、作业时间及搬运距离的调查记录 发现产品流程的问题 并进行有效改善，消除不合理与浪费 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2. 2 产品工艺分析 分 析 方 法 与 技 巧 (1)5W1H方法提问技术 项目问题改善方向 1Way目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作 2Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局 3When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序 4Who由谁来做?有无其它更合适的人 5What做什么?可否简化作业内容 6How如何做?有无其它更好的方法 (2)ECRS原则改善方向 符号名称内 容 E取消 (Eliminate) 在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问 ，而无满意答复者皆非必要，即予取消 C合并 (Combine) 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化 的目的 R重排 (Rearrange) 经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进 行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序 S简化 (Simplify) 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最 简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2. 2 产品工艺分析 （3）产品工艺分析检查表 项项目内 容 1有无可省 略的工序 1是否有不必要的工序内容? 2有效利用工装设备设备 省略工 序 3改变变作业场业场 地带带来的省略 4调调整改变变工艺顺艺顺 序带带来的省略 5通过设计变过设计变 更从而省略工序 6零件材料规规格变变更带带来的省略 2有无可以 与其它工序 重新组组合的 工序 1改变变作业业分工的状态态 2利用工装设备进设备进 行重组组 3改变变作业场业场 地进进行重组组 4调调整改变变工艺顺艺顺 序进进行重组组 5通过设计变过设计变 更进进行重组组 6零件、材料的规规格变变更所能带带 来的重组组 3简简化工序1使用工装夹夹具简简化工序 2产产品设计变设计变 更简简化工序 3材料的设计变设计变 更从而简简化工序 4工序内容再分配 4各工序是 否可以标标准 化 1利用工装设备设备 2作业业内容是否适合 3修正作业标业标 准书书 4，标标准时间时间 是否准确 5有否培训训 5 工序平均化 1工序内容分割 2工序内容合并 3工装机械化、自动动化 4集中专专人进进行作业业准备备 5作业业方法的培训训 6动动作经济经济 原则则下的作业简业简 化 分 析 方 法 与 技 巧 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2. 2 产品工艺分析 工 艺 流 程 的 组 合 分 类 直列形 复合形 分歧形 合流形 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2. 2 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 1）制品的产量（计划、实绩） 2）制品的内容、品质的标准 3）检查的标准 4）设备的配置 5）流程的种类（分歧、合流） 6）使用的原料 平面流向图 检查台 仓 库 装入检 查台 检查台 研磨机切断机 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2. 2 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 工艺工程日期 年 月 日 作业名称 流 向 机 械 距离时间人员工程记号 米分人 1切断切断机 2搬运起重机 3尺寸检查双脚规 4暂时放置工作袋 5搬运起重机 6外径研磨研磨机 7搬运起重机 8外径测定双脚规 9搬运起重机 10装入检查 11搬运起重机 12暂时放置 13保管仓 库 合计 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2. 2 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 工艺工程时间 年 月 日 作业名称 流 向 机 械 距离时间人员工程记号 米分人 1切断切断机601 2搬运起重机2052 3尺寸检查双脚规102 4暂时放置工作袋702 5搬运起重机1032 6外径研磨研磨机151 7搬运起重机2052 8外径测定双脚规52 9搬运起重机2052 10装入检查102 11搬运起重机1542 12暂时放置601 13保管仓 库 合计 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2. 2 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 项目工程数量时间 （分） 距离（ 米） 人数 （人） 加工2752 搬运5228510 检查3256 停滞31303 合计131228521 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2. 2产品工艺分析 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 工艺工程时间 年 月 日 作业名称 流 向 机 械 距离时间人员工程记号 米分人 11切断切断机601 22搬运起重机2052 33尺寸检查双脚规102 54搬运起重机1032 65外径研磨研磨机151 76搬运起重机2052 8 10 7外径测定 装入检查 双脚规52 118搬运起重机1552 139保管仓 库 平面流向图 检查台 仓 库 装入 检查台 检查台研磨机 切断机 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.3 作业流程分析 在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。 例如： (1)一人操作二台以上机械设备的情况 (2)一人同时处理多个产品零件的情况 (3)一人负责多道工序的情况 作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺 分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“ 移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法. 作业业流程分析的目的：作业业流程分析的用途 (1)明确操作者的作业业程序； (2)分析作业业者的各不同工序的 分布状态态与时间时间 分配状态态； (3)发现发现 操作者中如空手移动动及 等待的浪费费状态态； (4)明确各工序的作业业目的。 (1)用来发现发现 作业业者的操作流程问题问题 ； (2)作为为流程改善的基础资础资 料的数据使用 ； (3)用于制定作业标业标 准； (4)设设定作业业改善的目标标； (5)作业业改善的效果确认认。 定 义 、 目 的 与 用 途 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 项项目主体 场场所 时间时间 方法 作业业作业业内容 机械设备设备 (名称，数量) 作业场业场 地口作业时间业时间 单单位时间产时间产 量 作业顺业顺 序 作业业条件 主要工装 移动动移动动目的 搬运设备设备 搬运手段 移动动距离 路线线 次数 移动时间动时间搬运个数 使用工具 检查检查检查检查 内容 检查检查 工具 (名称) 地点检查时间检查时间检查检查 部位 检查检查 方法 检查规检查规 格 不良率 等待等待理由等待地点等待时间时间 2.3 作业流程分析 步骤1 步骤2 展开预备调查 绘作业流程图 作业流程分析步骤 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.3 作业流程分析 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 展开预备调查 绘作业流程图 观察测量记录 结果整理统计 烘烤机投入口 干燥机 作业台 作业流程分析步骤 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.3 作业流程分析 步骤5 步骤6 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 作业流程分析步骤 1是否有替代作业业可 达到同样样目的 1明确作业业目的 2其它替代手段 2作业业可否省略某些操作 可否减轻轻作业业 可否组组合作业业 1不必要作业业的去除 2调调整顺顺序 3不同设备设备的使用 4改变变配置 5设计变设计变 更 6培训训操作员员 3移动动省略 减轻轻 组组合 1去除某些作业业 2改变变物品的保管场场地 3改变变配置 4改变设备变设备 5改变变作业顺业顺序 6皮带带(转转送带带)的使用 4检检 查查 省略 减轻轻 组组合 1不必要的检查检查 2消除重复检查检查 3改变顺变顺序 4抽检检 5专业专业知识识培训训 5等待可否省略1改变变作业顺业顺序 2改变设备变设备 3改变变配置 作业流程分析检查改善表 烘烤机投入口 干燥机 作业台 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.4 联合作业分析 1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。 2)调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。 一人操作数台设备 多人共同进行一项作业 多人共享多台设备 联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程 分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行 有效改善的方法。 目的 定义 范围 定 义 、 范 围 与 目 的 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.4 联合作业分析 作 业 类 别 与 用 途 作业者机械 单独与机械及其它作业者 无时间关系的操作 自动 与操作者无关，自动工 作的状态 联合机械与人共同作业， 相互制约作业时 手动准备，安装，取下及手 动等作业者的活动对机 械的时间制约 等待由于机械或其它人约 作业，从而造成作业 者的等待 等待由于作业者的操作造成 的机械停转、空转 联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现 等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以 下几个方面： (1)提高设备的运转率 (2)编制共同作业的作业标准及进行改善 (3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法 (4)改造机械或设备 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 时间 作业者成型机A成型机B成型机C 时间 5走到A等待35成形 8 0 成形 40机械A 的调整 40 成型准 备工作 等待 5走到B成形 50机械B 的调整50 成型 准备 工作 25等待 5走到C65成形 60机械C 的调整60 成型 准备 工作 30等待 人 - 机 作 业 分 析 2.4 联合作业分析 将机械的运转状态与 操作者的作业程序之 间的时间关系用图表 进行记录，调查作业 效率的方法。用途如 下： 调查运转率低的 原因； 是操作者的负荷 调查，用以决定每人 负责的机台数； 决定人机系 统的作业重点； 研讨设备布局的 依据。 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 人 - 机 作 业 分 析 改 善 表 2.4 联合作业分析 项项目内 容 1是否有替代作业可达 到同样目的 1明确作业目的 2其它替代手段 2作业 口省略 口减轻 口合并 1明确有无不必要的东西 2变形顺序 3使用不同的设备 4改变配置(布置) 5产品设计变 更 6作业员培训 3移动 口省略 口减轻 口组合 1去除某些作业 2改变保管场地 3改变配置 4改变设备 5改变作业程序 6设置皮带 4检 查 口省略 口减轻 口组合 1去除不必要的检查 2消除重复检查 3改变程序 4变为抽检 5作业员培训(专业方面) 5等待可否省略1改变作业程序 2使用不同设备 3改变配置 6机械运转的有效 时 间内可否加入更多作业 内容 1材料自动供料 2加工的自动化 3加工完成后的自动卸料 4加工完成及产品不良或材料不 良时的自动处理 5改善操作者与机械的时间关系 7机械作业时间 的节短1改良工程 2送料提速及高速运转 8提高机械的运转1增加人均数 2新型号设备的使用 3机械自动运转时间 内的作业准备 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.4 联合作业分析 共 同 作 业 分 析 时间操作者A操作者B操作者C时间 将皮带2的产品 运至 加热炉中 产品从暂存 处 运至皮带 1处 从加热炉拿出 产品 输送空气 产品运至油压 机 运至皮带1处 的产品 起动燃气开关 整理在滞品 等待 加压 等待 清扫 从皮带1处将 产品运至皮 带2处 冷却水放出 等待 等待 复原 将加工品运至 下一工序 等待 分析的用途有以 下两点： (1)用于将工 作进行合理的分 配，使操作者的 工作量平均化。 (2)发现浪费时 间的作业内容， 进行重点改善。 多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行 之录分析的方法，即共同作业分析。 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.4 联合作业分析 共 同 作 业 分 析 改 善 表 项目内 容 1是否有替代作业可 达到同样目的 1明确作业目的 2其它替代手段 2作业 口省略 口减轻 口合并 1明确有无不必要的东西 2变形顺序 3使用不同的设备 4改变配置(布置) 5产品设计变 更 6作业员培训 3移动 口省略 口减轻 口组合 1去除某些作业 2改变保管场地 3改变配置 4改变设备 5改变作业程序 6设置皮带 4检查 口省略 口减轻 口组合 1去除不必要的检查 2消除重复检查 3改变程序 4变为抽检 5作业员培训(专业方面) 5等待可否省略1改变作业程序 2使用不同设备 3改变配置 6操作可否更容易进 行 1成员之间的作业平衡了 2减轻负荷最大作业者的工作量 7由于其他人影响造成 的作业等待可否去除 1改变作业人数 2改变作业分配 3改变作业程序 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.5 流程经济原则 流 程 路 线 的 经 济 原 则 路线越短越好观察流程路线图时 ，第一眼需要判断的是整体流程范围及 路线的长短，范围越小路线越短则越经济 。 禁止孤岛加工 某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为孤岛，这种 形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费。小工 序则直接合并到生产线 上，大型加工设备难 以流水化生产 线式布局时，则需自主开发小型专用设备 。如大型的锡炉 小型专用化自动化。 减少停滞的原则停滞比加工与检查 的总和多时称为停滞多余，当合计次数 达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪 费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。 消除重叠停滞现象 加工与加工之间的停滞多数是工序等待，第一步消除的就 是货架等待。货架的等待将会使前置时间过长 ，同时连续 三个等待存在的情况下，必然有货架至货架的移动发 生(称 为横移)。应该 消除这种横移的作业，以减少工序间的等待 。 消除交叉工艺路线 工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可 消除这种浪费。 禁止逆行的原则 原本应该 指向出口的后工序，由于设备 布局的限制，逆行 反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布 局即可。 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.5 流程经济原则 流 程 路 线 的 经 济 原 则 应 用 案 例 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.5 流程经济原则 人 的 作 业 流 程 的 经 济 原 则 路线最短原则 提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善。 消除间隔 物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外 放置区与机械的规格缩小，去掉机械上不需要的部分，消 减机械正面宽度，以减少工序间距。 工艺流程原则 不论任何工场都有其产品特性，不同产品的加工、生产、 装配流程都有自身固有的特点与模式，因此根据此流程模 式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则 。 I0一致原则 原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线路来 讲是致命的缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。 但多数情况下这种外业是循环往复周期进行的，那么人就 不得不再次折向原料区以继续这 一工作，因此原料堆放区 与成品区一致是最效率最经济的方法。 禁止流程路线 逆行的原则 工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方， 对此只要根据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化 同步布置，消除回折的流程线路即可。 零等待的原则 当机械输送时人只是在等待，这时若能兼顾其他工序则可 节约时间 提高效率。解决办法是多能工及无需人监控的自 动化 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 2.5 流程经济原则 生 产 线 生 产 的 经 济 原 则 流程原则说明 产 品 工 艺 线 路 一 般 1路线最短原则 2禁止孤岛加工 3禁止局域路线分离 4减少停滞的原则 5禁止重复的停滞 6禁止交叉 7禁止逆行 路线长度、范围越小越好 减少工序的分离 减少(去除)很难流水线化的大型设备 减少中间停滞 禁止重复的停滞 禁止交叉流动 禁止逆行流动 生 产 线 8减少物流前后摇摆 9减少无谓移动 10去除工序间隔 11I0一致原则 12物料上下移动减少 减少物料流动的左右摇摆 减少无实际作业内容的移动 去除加工设备间 的间隔 投入(IN)与取出(OUT)一致 减少去除生产过程中物料的上下移动 作 业 流 程 一 般 . 生 产 线 1线路最短原则 2去除间隔的原则 3与产品工艺一致原 则 4IO一致的原则 5禁止逆行的原则 6零等待的原则 路线长度、范围越小越好 去除加工设备的间隔 作业内容全部集中产品流程内完成 投入(IN)与取出(0UT)一致 禁止逆行流动 消除机械自动状态下的等待 第二章节 程序分析与流程经济原则 ) 3.1动作分析(动作研究)概述 对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各 种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方 法时采用的IE手法。 目的 (1)观察(生产现场作业者的动作，包括眼 睛的移动)与进行记录 (2)对分析记录结果中的浪费进行改善(去 除产生浪费的动作及将费时的动作改为 较快的动作) (3) 对照“动作经济原则”进行动作改善； (4)重新编制作业方法 注意事项 从生产作业的全部因素入手; 注意所用材料、工装夹具、机械 及作业环境对作业方法的影响; 通过定点、定容、定量方式进行 程序 打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设 定作业标准, 最终提高作业效率 定义 第三章节 动作分析与动作经济原则 ) 观察 方法 （按 精度 不同 分） 方法优点缺点 (1)目视动作观测者以目视直接对 现场作业进行观测。 能直接对 现场瓶颈 工序实时 改善； 时间测定及细 微动作的观测 困难。 (2)动素分解将人的全部动作包括 大脑的思考行为详细 细分为18种最小动作 单位（称动素），进 行观察分析研究。 全面、详 细、科学 ； 对执行者观察 能力和分析能 力要求高。 (3)影像分析通过作业录像进行分 析 精度高、 成本低、 易操作、 可重复 需投入一定的 设备。 第三章节 动作分析与动作经济原则 3.1动作分析(动作研究)概述 ) 工 作 有 效 推 进 的 动 作 名称符号符号说明定义 伸手 Transport Empty 手中无物的形 状 空手移动，伸向目标，以 称空运 握取 Grasp 手握物品的形 状 手或身体的某些部位充分 控制物体 移物 Transport Loaded 手中放有物品 的形状 手或身体的某些部位移动 物品的动作，又称实运 装配 Assemble 装配的形状 将零部件组合成一件物品 的动作 拆卸 Disassemble 从装配物拆离 物品的形状 将装配物进行分离和拆解 的动作 使用 Use Use的U字形 利用器具或装置所做的动 作，称使用或应用 放手 Release Load 从手中掉下物 品的形状 握取的相反动作，放开控 制物的动作 检查 Inspect 透镜的形状 将目的物与基准进行品质 、数量的比较的动作 3.2动素分析 第三章节 动作分析与动作经济原则 ) 名称符号符号说明定义 寻找 Search 眼睛寻求物品 的形状 通过五官找寻物体的 动作 发现 Find 找到物品的眼 睛形状 发现寻找目的物的瞬 间动作 选择 Select 指定选择物的 箭头形状 多个物品中选择需要 物品的五官动作 计划 Plan 手放头部思考 的形状 作业中决定下一步工 作的思考与计划 预定位 Pre-Position 保龄球立直的 形状 物体定位前先将物体 定置到预定位置，又 称预定 定位 Position 物品放在手的 前端的形状 以将物体放置于所需 的正确位置为目的而 进行的动作，称对准 造 成 工 作 延 迟 的 动 作 3.2动素分析 第三章节 动作分析与动作经济原则 ) 名称符号符号说明定义 持住 Hold 磁石吸住 物体形状 手握物品保持静 止状态，又称拿 住 休息 Rest 人坐于椅 上形状 为消除疲劳而停 止工作的状态 迟延 Unavoidable Delay 人倒下的 形状 不可避免的停顿 故延 Aviodable Delay 人睡觉的 形状 可以避免的停顿 动 作 本 身 不 能 推 进 作 业 3.2动素分析 第三章节 动作分析与动作经济原则 ) 原则要领图例 1）双手同 时开始并同 时结束动作 单手作业会造成另一 只手的空闲及不平衡 2）双手的 动作应对称 反向进行 如果双手在某一方向 单向动作的话，会造 成人体重心的转移， 而维持这种平稳的劳 动将带来精神以及肌 肉的疲劳。 3）身体的 动作应以最 低等级的动 作来进行 人体的动作等级以下 列次序递减： 腿的动作腰的动作 肩的动作肘的动 作手腕的动作手 指的动作 3.3 动作经济原则 第三章节 动作分析与动作经济原则 ) 原则要领说明 4)动作姿势稳定身体尽可能减少较长时间的重 心偏移及起坐动作 通过改善机器及部件的布局，使作业者能够在身体 整体相对稳定的情况下更轻松地工作 5)连续圆滑的曲 线动作 动作的速度和方向突然改变的 话，会打乱工作节奏，同时会 消耗大量体力 应尽可能避免这种现象发生，使工作连续圆滑地进 行。 6)利用物体惯性利用物体惯性节省体力提高效 率 当尽可能利用锤的惯性和动量重量时，就会越省力 7)降低动作注意 力 我们观察一组作业时会发现， 动作会有停顿、迟疑，这主要 是因为过程中产生迷惑或需要 判断造成的，此时的大脑活动 造成外在动作的迟疑与拖延。 结果不只造成作业节奏的变化 与混乱，同时造成精神上的疲 劳。 测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减 少脑力判断过程。 需要对准及嵌入时，以导向槽及机构装置减少对 准的难度，以降低注意力。 放置螺丝刀的固定位以喇叭形为佳。 预置或定位悬吊电动螺丝刀的最佳位置。 在计量仪表、器具的数值显示位置处设置明显标 识，使之更加容易辨识或以声光等信号减少识别的 注意力。 8)动作应尽可能 有节奏 习惯性的节奏有助于提高熟练 度作业是否有节奏或有韵律是 减轻疲劳及提高效率的关键。 作业速度应适当，以一定的节拍规律进行； 在作业循环分隔区间以重点动作进行标识； 缩小手的动作范围，保持手部适当高度； 物品的摆放按工艺顺序放置； 放大对准精度或以声光等进行识别，减少注意力 则易于产生节奏韵律； 结束与开始动作在同一位置，作业过程首尾相接 ； 3.3 动作经济原则 第三章节 动作分析与动作经济原则 ) 原则 说明 (1)材料、工装的3定3定是5S整顿中的物品摆放的基本事项，包括定点、定容、定量三项内容。总 之对在什么位置、有什么东西、有多少给予明确规定。 (2)材料、工装预置在 小臂的工作范围内 3定标准化之后，应将材料与工装尽可能预置在人的正常工作范围，即人的小 臂以肘为中心的活动范围内，这样人可以以比较低级的动作即小臂、手及手 指拿取物品及工具完成工作。 (3)简化材料、 工装取放 (4)物品的移动 以水平移动最 佳 作 业 配 置 原 则 3.3 动作经济原则 第三章节 动作分析与动作经济原则 ) 原则说明 (5)利用物品自重进行 工序间传递与移动 (6)作业高度适度以便 于操作 (7)满足作业要求的照 明 作 业 配 置 原 则 3.3 动作经济原则 第三章节 动作分析与动作经济原则 ) 4.1时间分析法 l 何谓时间分析 时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒 表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本 最重要的方法与手段。 (1)改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定； (2)表现评价 同一作业的两种作业方法之间的评价； 供货商与供货商之间的效率评价； 作业者的工作表现评价； (3)新产品量产时的作业标准制定； (4)新工装投入时的作业标准制定； (5)作业方法与标准时间之间的校核； (6)生产线平衡率的调整改善 (7)产能预算，合理计划人力及工时。 l 时间分析的用途 时间分析作为效率管理及改善的基础手法，用途有以下几个方面： 第四章节 作业测定 ) 开始 结束 完毕2 完毕3 完毕1 X1 X2 X3 X4 需要不断归零 相对费时 评 判 动作速度快，单元时间非常短的测量 周期时间过长的作业的测量 数人及人机联合作业的测量 除右边3种情况用录像时间分析法 外，其它均可在现场由IE工程人员直接 用肉眼观察，用秒表记录时间。 第四章节 作业测定 4.1时间分析法 (1) 归 零 法 秒 表 时 间 观 测 ) (2)累积测时法 开始 结束 完毕2 完毕3 完毕1 X1 X2-X1 X3-X2 X4-X3 第四章节 作业测定 4.1时间分析法 秒 表 时 间 观 测 ) (3) 周 程 测 时 法 适用于单元较小及周程较短的作业 计算稍麻烦 每次去掉一个单元测量 开始结束 完毕2完毕3完毕1 X1 结束 完毕2完毕3完毕1 X2 结束 完毕2完毕3 X3 结束 完毕3 X4 X2-X3 X1-X2 X3-X4 第1次测 第2次测 第3次测 第4次测 评 判 第四章节 作业测定 4.1时间分析法 秒 表 时 间 观 测 ) (4) 连 续 测 时 法 开始结束 完毕2完毕3完毕1 X1 X2-X1 X3-X2X4-X3 0X2X3X4 X1-0 求每单 元时间 记录 边看边记录评判 第四章节 作业测定 4.1时间分析法 秒 表 时 间 观 测 ) 定 义 意 义 用 途 都符合作业内容要求 ； 且不易于引起疲劳； 大多数中等偏上水平作 业者的熟练度，作业员 要了解流程，懂得机器 和工具的操作与使用。 作业标准规定 适合大多数普 通作业者的强 度与速度。 以产品的质量标准 为准，基本原则是 操作者通过自检及 互检完成。 4.2标准时间法 正常的操作条件 标准的作业方法 合理的劳动强度和速度 完成符合质量要求的工作 所需的作业时间 工具条件环境条件 (1)制定计划： (2)评价： 作业者的工作表现 ； 供货商的效率； 作业方法的优劣； 革新与改善的成绩 (4)用于制造产品 的人工成本控制 与管理，包括记 件工资的基准。 (3) 估价与报价； 生产 人工工时及人员 设备及工装的需求 作 用 第四章节 作业测定 ) 标准时间 的设定 生产计划的 实施与管理 生产革新 与改善 新标准时 间的设定 生产计划的 实施与管理 生产革新 与改善 新标准时 间的设定 l 标准时间的设定与活用周期 标 准 时 间 的 构 成 标 准 时 间 标准 准备时间 标准主体 作业时间 净准备时间 宽放时间 一般宽放 特殊宽放 净准备时间 宽放时间 一般宽放 特殊宽放 标准时间正常作业时间+宽放时间 正常作业时间(1+宽放率) 第四章节 作业测定 4.2标准时间法 ) 熟练作业动作流畅性及熟练度，主要体现在动作的韵律及节奏感上。 努力作业者的劳动欲望，反映了作业者在精神上的努力度与身体状态， 与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远。 条件对作业者产生影响的环境因素，如符合国家及行业作业环境标准的 话，此项可视作平均。 一致性( 稳定性) 对周期作业时间的稳定性的评价，若偏差达到土50的话评价为欠 佳，基本正常作业可视为平均。具体评价等级系数见表7-1。 第四章节 作业测定 时 间 评 比 平均化法从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价作业速度。 评价等级系数表 等级系数代号熟练系数努力系数操作环境系数一致性系数 超佳 (理想) AA60.04 A20.130.12 优BB40.03 B20.080.08 良CC10.060.050.020.01 C20.030.02 平均D0000 可EE10.150.040.030.02 E20.100.18 欠佳FF70.04 F20.220.17 4.2标准时间法 ) 作业时间中减除净作业时间外，由于特殊原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外 的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。 时间宽放的内涵与标准 私事宽放是指除疲劳以外作业 者在生理上的需要， 如喝水、上厕所、擦汗等。当每天工作8小时，无中间休息时 轻松工作，为正常时间 的25 。 较重工作(或环境不良)为57 。 举重(或天气炎热无空调)为7。 疲劳宽 放由于作业造成的精神 及肉体上的负荷所带 来的劳动 机能衰退及 速度减慢称为疲劳。 客观存在,以人为本,劳动 工时 管理国际化; 给予时间宽 放，以消除这种时 间的迟延 设定疲劳宽 放率时请 参照表7-3的 疲劳宽 放评价项目与宽放率设定。 注意的是必须认 真听取现场员 工与 管理者的意见. 作业宽 放由于材料、零件、机 械、工具等生产相关 物品造成的非周期性 、不规则 的准备或是 清扫等类似的作业， 。超过15分钟的不计入作业宽 放之内，主要有以下几种情形 ： 简单 清洁与准备，转换产 品 料及零件不良造成的停顿。 偶发停顿。偶发问题 一般在15分钟内完成 管理宽放由于企业的管理制度 所造成的管理时间 的 占用。 有些时间 是不可以节省的，例 如健康管理所用的时间 ，企业 文化建设的时间 。 建议另外单独计算为好,更容易取得 理解共识。 因文化的差异处理上有很大差异 特殊宽放 ： 无特别原因不可以乱加特殊宽 放，那样将失去标准时间 的客 观性与准确性。 工艺特点/生产计 划周期的长短 不同的产品/不同的生产线 第四章节 作业测定 时 间 宽 放 4.2标准时间法 ) 总结来说，是在时间分析现场观测基础上经过 评比修正得到正常时间，然后考虑宽放因素，加上宽 放时间后得到标准时间，其构成如图：7-5示 标准时间的计算公式如下： 标准时间正常时间(1+宽放率) 观率时间评比系数(1+宽放率) 第四章节 作业测定 4.2标准时间法 ) 主管部门审批备案(IE部)。步骤8 由公式计算标准时间。步骤7 确定宽放项目及宽放率。步骤6 对观测时间进行评比。步骤5 正确划分动作单元，现场测定净作业时间。步骤4 确定已获批准并已标准化的标准作业。 作业内容及方法尚未标准化的产品及工序，没有 制定ST的必要，因为内容及方法决定时间。 步骤3 选定设定的方法根据目的选择方法。步骤2 确定设定标准时间的目的如上面内容介绍那样ST的设定有多 种方法，要根据需要及目的选择不同精度的设定方法，因此明 确目的是第一步。 步骤1 第四章节 作业测定 设 定 程 序 4.2标准时间法 ) (4)当作业方法及条件改善后应及时更新ST，企业应有一套进行 ST定期更新管理程序，以