QC检查员技能强化培训教材.ppt

检查员技能强化培训 课程大纲 w 第一部分：品质和品质管理 w 第二部分：检查作业 w 第三部分：品管七大手法 第一部分 w品质和品质管理 第一节 品质概念 w 1.品质的定义： 一组固有特性满足要求的程度。 w 2.品质的三大要素： 2.1 产品质量（Q）； 2.2 成本（C）； 2.3 交货期、交货量（D）。 第一节 品质概念 w 3.现场管理的工作目标： 3.1 提升品质 (quality); 3.2 降低成本 (cost); 3.3 缩短交货期 (delivery)。 现场管理的工作目标 缩短交期 提升品质降低成本 顾 客 安 心 满 意 企 业 持 续 发 展 不断提升市场竞争能力 第二节：品质管理方法 w 1.品质控制的定义： 一个以经济手段制造出符合买方所 要求的品质的商品或服务的体系。 w 2.管理循环： P D A C 管理循环 w 1.P-D-C-A (plan-do-check-action) w 2.管理程序：计划执行检讨改善行动 P D A C P D A C P D A C 管理循环 w 1.计划或规划阶段 1.1 确定目的、目标； 没有目的的事不做，没有目标的事不干； 找出计划项目及计划目标。 1.2 要充分掌握与计划有关的事项、信息； 1.3 要进行数据分析； 1.4 以5W1H进行深度、系统化思考。 (what_ why _ when _who_where_how) 管理循环 w 2.推动或执行（DO）阶段 2.1 依计划实施方案或标准规范蓝图； 2.2 实施前应做到自我准备或举办“说明会”； 2.3 应取得其他部门的协力配合； 2.4 过程中如有异常，应立即处置、调整。 管理循环 w 3.查核及检讨（CHECK）阶段 3.1 进行中要记录，执行后要依过程数据反馈 与原计划或标准值进行比较； 3.2 检讨执行结果，并总结经验。 w 4.调整改善与奖罚措施(ACTION)阶段 4.1 检讨最终与原计划或标准之比较； 4.2 再利用要因法分析造成结果之主因、次因； 4.3 找出改善对策，修订下次计划。 第二部分 w检查作业 第一节：检查的概念 w 1.检查的定义 将某物品用某种方法测定，将结果和判定标准进行比较 ，判定每物品的良与不良及批号的合格与不合格。 w 2.检查的作用 2.1 判定产品/批号的良与不良 2.2 发现问题 2.3 控制不良品流出 w 3.检查的方法 3.1 官能检查 3.2 物理化学方法检查 第二节：检查的种类 w4.检查的种类 4.1 按生产的过程顺序分： 进料检查、工序检查、中间检查、出 货检查 4.2 按检查的对象分： 全数检查和抽样检查 第三节：概念知识 w 1母体（N）：由具有共同特性（性质或 数量）之个体所组成的群体。 w 样本（n）：由母体中抽取部分个体（n个 个体）组成的小群体。 w 限度样本：用来判定产品外观缺陷允许程 度的样本，可以用实物、照片等形式 第三节：概念知识 w 1计量值的数据：计量数据(也称为计量 值)：是通过相关设备测量而得的数据， 如重量、长度、含量、时间等。 w 计数值的数据：是通过计算点数而得到的 数据，如不合格品数、缺点数等。 第四节：常用抽样分类 w 常用抽样分类： 1.简单随机抽样：指总体中的每个个体被抽 到的机会是相同的 2.分层抽样法：将母体分成若干互不重叠的 子群体（称为层），在每层中独立地按给 定的样本大小进行随机抽样 第五节：什么情况下实施全数 检验？什么情况下实施抽检 w 1、 选用全数检验的情况： w A导致品质损失超过了对不良品检验的费用。 w B 检验是非破坏性的。 w 2)、 选用抽样检验的情况： w A. 希望节省检验费用，且不良品导致的品质损失 经过品质成本的权衡分析后是可以容忍的。 w B. 检验是破坏性的，从而不能进行全数检验。 w C. 被检验的对象是流程型材料，是连续体性质。 w 对制程控制的检验，全数检验一般是不必要的 第五节：抽样计划 MILSTD 105E 1.概述：计数值抽样检验计划的主要标准是MILSTD 105E，是一种有转换规则的计数值抽样检验方法。所谓 转换规则，是在一个抽样方案内，根据已证实的品质水 准，从一个抽样计划改变到另一个更严或更宽的抽样计 划的规则 2. MILSTD105E抽样计划的检验水准： 规定了三个通用的检验水准：、及。正常情况下 ，使用检验水准；当所需的判别能力可较小时，可以 使用检验水准；当所需的判别能力可较大时，可以使 用检验水准。此外，还给出了四个附加的特殊检验水 准：S-1，S-2，S-3和S-4。当必需用较小的样本且可以 （或必须）容许较大冒险率时可以使用 第五节：抽样计划 MILSTD 105E w 1) MILSTD105E抽样计划的检验 水准代字： w 代字是用来规定样本大小的。MILSTD 105E的表用来根据确定的批量和指定 的检验水准检索相应的代字。 w 2) MILSTD105E抽样计划按抽样 次数分有三种：单次、双次、多次。 第五节：抽样计划 MILSTD 105E w 1) MILSTD105E抽样计划按抽样 检验分有三种：正常、加严、减量。 w 正常检验：是认为产品品质水准与规定的 AQL一致时所使用的检验。 w 加严检验：是严于正常检验的一种检验。 w 减量检验：是宽于正常检验的一种检验。 w （产品的外观抽样大多情况下采用单次正 常检验水准） 第五节：抽样计划 MILSTD 105E w MILSTD105E的AQL w 1MILSTD105E的批产品品质以不 良百分率表示或以百件缺点数表示。 w 2一抽样水准AQL值的选定应根据客户 品质要求和工厂自身品质水准及相应的冒 险率综合考虑；当然，规定了AQL值，并 不意味着生产者有权提供任何已知的不良 品。 第六节：MILSTD105E的 抽样应用实例 w 例：设N=400，产品有两种类型的不良品 ，规定A类不良率AQL=0.65 ，B类不良率 AQL=2.5，检验水准为。求正常检验单 次抽样计划 第七节：抽样计划答案 w 解：在MILSTD105E表中，N=400 属于281500范围，“通常检验水准 ”所对应代字为H；对A类不良品查MIL STD105E的表A（正常检验单次抽 样计划）代字H与AQL=0.65列相交处，因 此处有“”表示用箭头下面的第一个抽 样计划，此行对应代字为J，抽样数n=80 ，Ac=1，Re=2（表示抽样80，1收2退）。 第八节：抽样计划答案 w 同样方式查表得对B类不良品的正常检验 单次抽样计划代字为H，对应抽样数n=50 ， Ac=3，Re=4。为了使两类不良品的检 验可在同一样本上进行，故将B类不良品 的代字统一到代字J。此时B类不良品的正 常检验单次抽样计划依同样方式查得代字 为J：n=80，Ac=5，Re=6。 第九节：抽样检查程序 w 1.抽样检查的程序： 批 试样的随机抽取 不良数AC不良数RE 合格不合格 第十节：不合格品处理流程 不合格品标识、隔离 不合格品处置方法决定 不合格品处置方法实施 不合格品再次检查 流转 不合格 合格 第十一节：不合格品管理 w 不合格品定义：不满足规定要求的产品 w 不合格品的处理方法: w 1.返工 w 2.返修 w 3.特采 w 4.报废 第十二节：防止物品混入的10条原 则 w 工作与检查分开； w 工作的要点要明确说明； w 遵守一个工作台只进行一项工作的原则； w 必须确认规范之后开始工作； w 品名要标明； w 类似品要识别区分； w 进行数量管理； w 进行生产工序的区分（未加工/加工，未检查/检查）； w 非马上生产或作业不需要的材料、物品不要放入工作现场； w 发生问题是要查明原因谋求根治、对策。 第十三节：标识 w 1.标识：区分产品以及其处于状态的标记 w 2.标识种类： w A.产品标识：现品票、标签、捺印等 w B.状态标识：标签、票据、颜色、容器等 w C. 产品可追溯性标识: LOT NO.、捺印号 等 w 3.标识的重要性： 第十四节：标识 w 4. 可追溯性: 追溯所考虑对象的历史、应 用情况或所处场所的能力。 w 5. 可追溯性举例: 产品上的捺印号 对应的LOT NO. 该LOT 的现品票、 点检表等资料 该LOT产品的生产条件 、 所有材料、设备状况等 第三部分 w品管七大手法 第一节：品管七大手法 w 1 查检表 w 2 柏拉图 w 3 层别法 w 4 直方图 w 5 散布图 w 6 管制图 w 7 特性要因图 第二节：查检表 查检表 1 定义: 用一种简单的方式将问题查检出来的表格或图( 以简单的符号填注,很容易汇整以了解现况) 1.设计要领: A.能迅速,正确,简明地收集到数据,且易填写、易层 别 B.查检项目在随时检讨 第二节：查检表 C.尽可能以符号、数字记入,避免使用文字,不得已 用数字和字词时,亦应简洁正确. 如: 、X等 符号 D.查检项目不宜太多,以4-6项为原则(同时一次检 查) E.查检结果要及时反应至现场有关单位,立即采取 行动 F.查检表的种类: 1. 记录用查检表 2. 点检用查检 表 第二节：查检表 w 3.设计查检表应注意的事项: A.要一眼能看出整体的形状 B.项目要尽量减少 C.查检方式简单化 D. 让收集者了解收集的目的及方法 E. 与其它手法合并使用 F. 查检基准须一致 G. 考虑样本数 查检表 第三节：柏拉图 柏拉图 1.定义: 将一定期间所收集到的不良数、缺点或故 障之发生数等数据,依项目别、原因别 (查 检表上之项目,特性要因图上之圈选项目) 加以分类, 而按其出现大小顺序排列之图 形. 第三节：柏拉图 w 2.作法: w A.决定数据的分类项目(结果的分类-不良项目 别、场所别、制程别)、(原因的分类-人、机、 料、法别) w B.决定期间,收集数据. w C.按分类项目别统计数据,作统计表 w D.绘出柱形图. (原则:从高到低) w E.画出累积曲线.(累计以折线示之,其终点为 100%) 第三节：柏拉图 w 柏拉图分析的要领: 1.从柏拉图和累积曲线,能把握原因别的重要 度, 若除去二个或三个原因,就能使全体 70%80%以上的问题有办法解决(优先处 理) 2.累积值75%以上的项目称为“重点项目”,累 积值75%25%的项目称为“中点项目” 第三节：柏拉图 3.着手改善第一顺位的不良项目 4.统计数据确实,若图中各项目之分配无显著 差异.需重新搜集资料, 由其它的观点项目 别再作比较分析 第三节：柏拉图举例 某产品的不良统计结果如下,请作出对应的柏拉图: 特性不良:50PCS 外观不良:41PCS 树脂不良:29PCS 端子不良:20PCS 其它不良:10PCS 第四节：层 别 法 层 别 法 w 1.定义: w 为区别各种不同原因对结果之影响而以 种种原因为主体,分别作统计分析的方法 第四节：层 别 法 w 1.层别法的作法: w 步骤1.决定影响品质特性的要因.(作业员,方法,机械,调 节的程度,原料,时间等) w 步骤2.决定层别的方式 (依要因别,设计查检表,使数据 的分布清楚) w 步骤3.记录特性值. (对缺点、不良品、长度、强度等特 性值记录数据) w 步骤4.整理资料.(将相同要因别进行分类统计) w 步骤5.比较与检定. (比较各作业条件的数据要因比对 ) 第五节：直方图 直方图 1. 定义: 是将所收集的测定值或数据之全距分为几 个相等的区间作为横轴,并将各区间内之测 定值所出现次数累积而成的面积用柱子排 起来的图形. 第五节：直方图 w 2. 作法: w (1)收集数据 【至少要收集50个以上的数据,以 N表示】 w A.由全体数据中找出最大值(a)与最小值(b)(各行 之间). w B.求出所有数据中之最大值与最小值(即全距 “R” ,R=a-b). w C.决定组数 【依国际通用标准确定, 如: N=50100,组数为:6-10.100250为7-12. 250以上 为1020组】 第五节：直方图 w D决定组距.(组距(C) =全距/组数 即: R/组数). w E.决定各组的组界.(最下组界=最小值-(测定值之 最小位数/2) w F.计算各组的中心值.(各组的组中点=(上组界+下 组界)/2) w G.作次数分配表 第五节：直方图 w 1.只要看直方图之形状就可以了解其制程安定或异常. w 直方图分类为: 常态型、离岛型、双峰型、缺齿型、 绝壁型 w 常态型: 左右对称之分配图,显示制程正常. w 离岛型: 原料或制程发生异常时的分配状态(立即对 策) w 双峰型: 异质的集团(型体)混合在一起 (如两台机器, 两个作业员) w 缺齿型: 主要是特定方法有某种偏差,或分组不好 w 第五节：直方图 w 绝壁型: 一端切掉的分配状态,制程能力不足,(人为将不 合格品稍为修改使其合格等) 第六节：散 布 图 w 定义: 为了研究两个变量间的相关性,而搜集成对二 组数据,在方格纸上以点来表示出二个特性值之 间相关情形的图形. w 2.功能与用途: w A.知道两组数据之间是否有相关及其相关程度. w B.把材料,机械设备,作业者,作业方法.可能影 响的原因层别,绘制散布图,可检讨何者影响结果. 第六节：散 布 图 w C.检视是否有离岛情形. w D.抽样检验中,若某品质之特性的测试成本高或 困难则可采用与此特