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压力容器腐蚀 5.15.1金属材料腐蚀知识概述金属材料腐蚀知识概述 5.1.1 5.1.1 腐蚀分类腐蚀分类 a、按腐蚀机理分类： 电化学腐蚀、 化学腐蚀 b、按腐蚀破坏形式分类： 均匀腐蚀、局部腐蚀 局部腐蚀：点蚀点蚀、缝隙腐蚀、电偶腐蚀、晶间、晶间 腐蚀、应力腐蚀、氢致开裂、氢腐蚀腐蚀、应力腐蚀、氢致开裂、氢腐蚀、腐蚀疲劳 、磨损腐蚀、成分选择性腐蚀等 c、按腐蚀环境分类： 高温腐蚀、湿腐蚀、土壤腐蚀、沉淀腐蚀 、碱腐蚀、酸腐蚀、钒腐蚀、氧腐蚀、盐腐蚀、 环烷酸腐蚀、氢腐蚀、硫化氢腐蚀、连多硫酸腐 蚀、海水腐蚀、硫化氢-氯化氢-水型腐蚀、硫化 氢-氢型腐蚀、硫化氢-氧化物-水型腐蚀等 5.1.2金属电化学腐蚀原理与阴阳极反应 放入水或其他电解质中 有电极电位差存在 按伽凡尼电位序按伽凡尼电位序 钾(K)、钠( Na)、镁(Mg)、铝(A1)、锌(Zn)、 镉(Cd)、铁(Fe)、钴(Co)、镍(Ni)、钖(Sn)、铝 (Pb)、铜(Cu)、银(Ag)、铂(Pt )、金(Au) 可能导致电位差的因素可能导致电位差的因素 不同材料、同一材料 内的化学或物理性质不均 匀（成分偏析、金相组织差异、残余应力（焊接、 冷变形） 典型的阴极反应典型的阴极反应 在酸性水溶液中 2H+ + 2e- H2 在酸性水溶液中有溶解氧存在时 2H+ + 1/2O2 + 2e- H2O 在脱气的碱性溶液中 H2O + e- 1/2H2 + OH- 溶液中存在高价金属离子Cu Cu2+ + 2e- Cu 在含氧的碱性溶液中 H2O+ 1/2O2 + 2e- 2OH- 有机化合物的还原 RO + 4e- + 4H+ RH2 + H2O R + 2e- + 2H+ RH2 溶液中的 氧化性酸或负离子还原 NO3 + 2H- + e- NO2 + H2O 腐蚀电池 腐蚀电池的工作过程 什么是腐蚀电池 Zn + H2SO4 = ZnSO4 + H2 腐蚀电池的定义： 只能导致金属材料破坏而不能对外界作功的短路原 电池。 腐蚀电池的特点： 腐蚀电池的阳极反应是金属的氧化反应，结果造成金 属材料的破坏。 腐蚀电池的阴、阳极短路（即短路的原电池），电池 产生的电流全部消耗在内部，转变为热，不对外做功 。 腐蚀电池中的反应是以最大限度的不可逆方式进行。 HCl溶液 ZnCu A K ZnCu HCl溶液 CuCuCu Zn (a)Zn块和Cu块通 （b)Zn块和Cu块直 （c)Cu作为杂质分 过导线联接 接接触（短路） 布在Zn表面 阳极Zn: Zn Zn2+2e （氧化反应） 阴极Cu: 2H+2e H2 （还原反应） 腐蚀电池的构成 形成腐蚀电池的原因 金属方面 环境方面 成分不均匀 金属离子浓度差异 组织结构不均匀 氧含量的差异 表面状态不均匀 温度差异 应力和形变不均匀 热处理差异 腐蚀电池的种类 大电池（宏观腐蚀电池）：指阳极区和阳极区的尺 寸较大，区分明显，肉眼可辩。 微电池（微观腐蚀电池）：指阳极区和阴极区尺寸 小，肉眼不可分辨。 *大电池的腐蚀形态是局部腐蚀，腐蚀破坏主要集中 在阳极区。 *如果微电池的阴、阳极位置不断变化，腐蚀形态 是全面腐蚀；如果阴、阳极位置固定不变，腐蚀形 态是局部腐蚀。 腐蚀过程的产物 初生产物：阳极反应和阴极反应的生成物。 次生产物：初生产物继续反应的产物。 初生产物和次生产物都有可溶和不可溶性 产物。 *只有不溶性产物才能产生保护金属的作用 。 金属的钝化现象 铁在浓硝酸中具有极低溶解速度的性质称为“钝性”， 相应地铁在稀硝酸中强烈溶解的性质叫做“活性”，从活 态向钝态的转变叫做钝化。 *金属的钝化现象具有极大的重要性。提高金属材料的钝 化性能，促使金属材料在使用环境中钝化，是腐蚀控制的 最有效途径之一。 0 10 20 30 40 50 60 HNO3， % 工业纯铁（Armco）的腐蚀速度与硝酸浓度的关系，温度25度 10000 5000active passive passivation 钝态的特征 （1）腐蚀速度大幅度下降。 （2）电位强烈正移。 （3）金属钝化以后，既使外界条件改变了，也可能 在相当程度上保持钝态。 （4）钝化只是金属表面性质而非整体性质的改变。 局部腐蚀 概述 定义 局部腐蚀是指金属表面局部区域的腐蚀 破坏比其余表面大得多，从而形成坑洼、 沟槽、分层、穿孔、破裂等破坏形态。 主要类型 电偶腐蚀 晶间腐蚀 选择性腐 蚀 缝隙腐蚀 小孔腐蚀应力腐蚀 磨损腐 蚀 氢损伤 发生局部腐蚀的条件 (1) 金属方面或溶液方面存在较大的电化学不 均一性，因而形成了可以明确区分的阳极区和阴 极区，它们遵循不同的电化学反应规律。 (2) 阳极区和阴极区的电化学条件差异在腐蚀 过程中一直保持下去，不会减弱，甚至还会不断 强化，使某些局部区域的阳极溶解速度一直保持 高于其余表面。这是局部腐蚀能够持续进行(发展 )的条件。 5.1.3化工设备常见的电化学腐蚀类型 1.点蚀 点蚀现象点蚀现象 孔蚀是高度局部的腐蚀形态。金属表面的大部分不腐蚀 或腐蚀轻微, 只在局部发生一个或一些孔。孔有大有小，一般 孔表面直径等于或小于孔深 。 点蚀机理：点蚀机理： Cl、Br、I使钝化膜破损、电位差、闭塞电池、PH值 下降、Cl离子进入、HCl形成等 防止点蚀的措施：防止点蚀的措施： 1、含Mo不锈钢 2、酸洗钝化 3、避免死角、保证介质流动顺畅 腐蚀的破坏特征 破坏高度集中 蚀孔的分布不均匀 蚀孔通常沿重力方向发展 蚀孔口很小，而且往往覆盖有固体沉积物，因此不易 发现。 孔蚀发生有或长或短的孕育期(或诱导期)。 铝的点蚀现象 碳钢的点蚀现象 孔蚀的引发 孔蚀的形成可分为引发和成长(发展)两个阶段。在 钝态金属表面上，蚀孔优先在一些敏感位置上形成 ，这些敏感位置(即腐蚀活性点)包括： 晶界(特别是有碳化物析出的晶界)，晶格缺陷 。 非金属夹杂，特别是硫化物,如FeS、MnS，是最为 敏感的活性点。 钝化膜的薄弱点(如位错露头、划伤等)。 孔蚀的影响因素 金属材料 能够鈍化的金属容易发生孔蚀，故不锈钢比碳钢 对孔蚀的敏感性高。金属钝态愈稳定，抗孔蚀性能 愈好。孔蚀最容易发生在钝态不稳定的金属表面。 对不锈钢，Cr、M0和N有利于提高抗孔蚀能力。 (2)环境 活性离子能破坏钝化膜，引发孔蚀。 一般认为，金属发生孔蚀需要Cl- 浓度达到某个最低值( 临界氯离子浓度)。这个临界氯离子浓度可以作为比较金 属材料耐蚀性能的一个指标，临界氯离子浓度高，金属 耐孔蚀性能好 。 缓蚀性阴离子 缓蚀性阴离子可以抑制孔蚀的发生。 pH值 在较宽的pH值范围内，孔蚀电位Eb与溶液pH值关系 不大。当pH10，随PH值升高，孔蚀电位增大，即在 碱性溶液中，金属孔蚀倾向较小。 温度 温度升高，金属的孔蚀倾向增大。当温度低于某个 温度，金属不会发生孔蚀。这个温度称为临界孔蚀 温度(CPT) ，CPT愈高，则金属耐孔蚀性能愈好。 流动状态 在流动介质中金属不容易发生孔蚀，而在停滞液体中容 易发生，这是因为介质流动有利于消除溶液的不均匀性 ，所以输送海水的不锈钢泵在停运期间应将泵内海水排 尽。 2.缝隙腐蚀 现象：现象：一种特殊的点蚀现象,常和孔穴、垫片底面 、搭接缝、表面沉积物、螺栓帽和铆钉下的缝隙中 积存的少量静止溶液有关。 不锈钢对缝隙腐蚀特别敏感 缝隙尺寸 尺寸在0.025 0.1毫米范围。 宽度太小则溶液不能进入，不会造成缝内腐蚀； 宽度太大则不会造成物质迁移困难，缝内腐蚀和缝 外腐蚀无大的差别。 机理：机理： Evans理论内外金属离子浓度差形成浓差 电池 Fontane-Greene氧浓差理论，缝隙内外 氧的浓度差形成浓差电池作用。缝隙内局部优 先溶解，发生阴极和阳极反应。氧消耗使缝隙 内阴极反应受抑制，生成的OH-减少，Cl-补充 进入缝隙生成金属盐水解生成盐酸 pH值降低腐蚀加剧 避免缝隙腐蚀的措施 与点蚀相同 闭塞腐蚀电池的工作过程 （1）缝隙内氧的贫乏 由于缝隙内贫氧，缝隙内外形成氧浓差电池 。缝 隙内金属表面为阳极，缝外自由表面为阴极。 （2）金属离子水解、溶液酸化 （3） 缝隙内溶液pH值下降，达到某个临界值 ， 不锈钢表面钝化膜破坏，转变为活态，缝隙 内金 属溶解速度大大增加。 （4）上述过程反复进行，互相促进，整个腐蚀过 程具有自催化特性。 影响因素 （1）金属材料 几乎所有的金属材料都会发生缝隙腐蚀 ，钝态 的金属对缝隙腐蚀最为敏感 。 （2）环境 几乎所有溶液中都能发生缝隙腐蚀，以含溶解 氧的中性氯化物溶液最常见 。 孔蚀和缝隙腐蚀的比较 孔蚀和缝隙腐蚀有许多相同之处。首先，耐蚀性 依赖于钝态的金属材料在含氯化物的溶液中容易 发生，造成典型的局部腐蚀。其次，孔蚀和缝隙 腐蚀成长阶段的机理都可以用闭塞电池自催化效 应说明 。 孔蚀和缝隙腐蚀不同之处。 第一，孔蚀的闭塞区是在腐蚀过程中形成的，闭塞程 度较大；而缝隙腐蚀的闭塞区在开始就存在，闭塞程度 较小。 第二，孔蚀发生需要活性离子(如Cl- 离子)，缝隙腐 蚀则不需要，虽然在含Cl- 离子的溶液中更容易发生。 第三，孔蚀的临界电位Eb较缝隙腐蚀临界电位Eb高，Eb 与Erp之间的差值较缝隙腐蚀小(在相同试验条件下测量 )，而且在Eb与Erp之间的电位范围内不形成新的孔蚀， 只是原有的蚀孔继续成长，但在这个电位范围内缝隙腐 蚀既可以发生也可以成长。 3.电偶腐蚀 机理：机理：两种不同电位金属电极构成的宏观原电池的腐蚀 电位低的成为阳极，腐蚀加剧。电位高的为阴极，腐蚀减 轻。 发生电偶腐蚀的几种情况 异金属(包括导电的非金属材料，如石墨)部件的组合。 金属镀层。 金属表面的导电性非金属膜。 气流或液流带来的异金属沉积，也会导致电偶腐蚀问题 。 减少电偶腐蚀倾向的措施 1、选用电位差小的金属组合 2、避免小阳极、大阴极，减缓腐蚀速率 3、用涂料、垫片等使金属间绝缘 4、采用阴极保护 注意： 比较腐蚀电位从而确定电偶对中哪个金属 是阳极时绝不能离开环境条件。同一种电 偶组合在不同环境条件中不仅腐蚀电位差 的数值不一样，甚至可能发生极性反转。 不仅环境条件不同，异金属组合的电位关 系不同，即使在同一环境中，随着腐蚀过 程的进行，两种金属的腐蚀电位相对关系 也会改变。 一些工业金属和合金在海水中的电偶序 铂 金 石墨 钛 银 Chlorimet 3(62Ni,18Cr,18Mo) Hastelloy C (62Ni,17Cr,15Mo) 18-8Mo不锈钢(钝态) 18-8不锈钢(钝态) 1130%Cr不锈钢(钝态) Inconel(80Ni,13Cr,7Fe)(钝态) 镍(钝态) 银焊药 Monel(70Ni,32Cu) 铜镍合金(6090Cu,4011Ni) 青铜 铜 黄铜 阴极性 阳极性 Chlorimet2(66Ni,32Mo,1Fe) Hastelloy B (60Ni,30Mo,6Fe,1Mn) Inconel(活态) 镍(活态) 锡 铅 铅-锡焊药 18-8钼不锈钢(活态) 18-8不锈钢(活态) 高镍铸铁 13%Cr不锈钢 铸铁 钢或铁 2024铝(4.5Cu,1.5Mg,0.6Mu) 镉 工业纯铝(1100) 锌 镁和镁合金 4.晶间腐蚀 奥氏体和铁素体不锈钢特有的一种腐蚀形式 在晶界及附近区域发生选择性腐蚀 主要危害主要危害使金属破碎、强度丧失 1Cr18Ni9晶间腐蚀 Inconel800晶间腐蚀 晶间腐蚀指腐蚀主要发生在金属材料的 晶粒间界区，沿着晶界发展，即晶界区溶解 速度远大于晶粒溶解速度。 发生晶间腐蚀的电化学条件 （1）晶粒和晶界区的组织不同，因而电化学性质存 在显著差异。内因 （2）晶粒和晶界的差异要在适当的环境下才能显露 出来。 外因 敏化热处理 不锈钢的晶间腐蚀常常是在受到不正确的热处理 以后发生的，使不锈钢产生晶间腐蚀倾向的热处 理叫做敏化热处理。奥氏体不锈钢的敏化热处理 范围为450C850C。当奥氏体不锈钢在这个温 度范围较长时间加热(如焊接)或缓慢冷却，就产 生了晶间腐蚀敏感性。铁素体不锈钢的敏化温度 在900C以上，而在700-800C退火可以消除晶间 腐蚀倾向。 提高不锈钢抗晶间腐蚀性能的冶金方法 （1）固溶处理，避免敏化处理。 （2） 加入稳定元素钛或铌。 （3）降低含碳量，冶炼低碳(C 0.03)不锈钢和超 低碳(C+N 0.002)不锈钢。 晶界选择性溶解理论 在强氧化性介质(如浓硝酸)中不锈钢也会 发生晶间腐蚀，但晶间腐蚀不是发生在经过敏化 处理的不锈钢上，而是发生在经固溶处理的不锈 钢上。用晶界区选择性溶解理论来解释。 当晶界上析出了相(FeCr金属间化合物) ，或是有杂质(如磷、硅)偏析，在强氧化性介质 中便会发生选择性溶解，从而造成晶间腐蚀。而 敏化加热时析出的碳化物有可能使杂质不富集或 者程度减轻，从而消除或减少晶间腐蚀倾向。 导致晶间腐蚀的常见介质： 容易使Cr-Ni奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀的常见介质 种类很多，下面仅列出其中的一部分供参考。 硝酸+盐酸、硝酸、硝酸+氢氟酸、硝酸+醋酸 硝酸+氯化物、 氟化物、硝酸+硝酸盐、磷酸 磷酸+硝酸 、乳酸、磷酸+硫酸、甲酸， 尿素甲铵液硫酸+硝酸、硫酸、硫酸+甲醇、硫酸铜 硫酸+硫酸亚铁、硫酸+硫酸铵、氢氟酸、硫酸+硫酸铜 人体液、硫酸铁+氢氟酸、氯化铁 5.应力腐蚀破裂 材料在应力和腐蚀介质共同作用下的破裂，简称 SCC(Strain Corrosion crack) 三个必要条件三个必要条件应力（一般指拉应力）、腐蚀介 质、敏感的材料 重要影响因素重要影响因素温度、介质组分、材料成分、微 观组织状态、应力 应力来源应力来源工作载荷、焊接残余应力、冷变形应 力、热应力等热应力等 开裂特点开裂特点与主要的应力源应力方向垂直、在扩 展过程中一般会发生分叉现象 6.氢致开裂 湿硫化氢环境下的一种钢的损伤形式 机理：机理：在湿硫化氢环境中钢发生电化学腐蚀过程中 产生的氢原子进入钢中,并在钢的内部缺陷部位(主 要是非金属夹杂物与金属基体的界面)聚集成氢分子 ，使局部压力升高到104MPa 炼油装置中容易发生氢致开裂的设备：炼油装置中容易发生氢致开裂的设备： 汽油稳定蒸馏塔顶冷凝器、加氢脱硫装置中 的成品冷却器、汽提塔塔顶冷凝器、油田集输油管 线 氢致开裂的特点氢致开裂的特点 主要在塑性夹杂物部位开裂、裂纹有分段、 并平行于钢板表面等特征。 7.氢腐蚀和高温损伤 机理机理：钢暴露于高温高压氢环境中，氢吸附、渗透 及扩散等过程进入钢的内部，并于钢种的碳元素发 生化学反应，生成甲烷（CH4），同时使钢的的局部 发生脱碳现象。随着甲烷气体在微观缺陷部位（主 要是晶界处）的聚集，导致内压升高并引发裂纹的 产生。 化学反应式：化学反应式： Fe3C + 4H = 3Fe + CH4 氢腐蚀的判定氢腐蚀的判定：奈耳逊曲线（1997年版） 发生的条件发生的条件：温度、氢分压 微观特征微观特征：表面脱碳现象 内部局部脱碳现象、晶 界裂纹 典型装置典型装置合成氨装置中的氨合成塔 8.8.腐蚀疲劳腐蚀疲劳 在交变应力和腐蚀介质共同作用下发生的破坏 是疲劳开裂的一种形式，在循环负荷和腐蚀的 联合作用下发生的。通常发生在应力集中的部位， 如表面的点蚀。可以起始于多个部位。所有的材料 均受影响。 断口特征：宏观断口与疲劳断口有一定相似性，但 断口上可见明显的腐蚀产物存在。裂纹越深、缺口 效应越严重，尖端应力水平上升，腐蚀电位升高， 腐蚀加剧等。 腐蚀疲劳既可以是仅有一条裂纹，也可以有多条裂纹并 存 (多处成核) 根据断口特征可以准确的把应力腐蚀与腐蚀疲劳区别开 来 并多呈锯齿状和台阶状；微观上裂纹一般没有分支且裂 纹尖端较钝 不锈钢在任何腐蚀介质中均可产生腐蚀疲劳 如何判断机械疲劳和腐蚀疲劳？ 由于钢强度提高，不锈钢疲劳断裂消失或寿命延长，则 可断定原断裂为机械疲劳； 如果提高了钢的耐蚀性或排除了腐蚀介质的作用后 ，不锈钢疲劳断裂消失或寿命延长，则可断定原断裂为腐 蚀疲劳。 q影响因素 ）材料、腐蚀性环境、循环应力。 ）因热应力、振动或差异热膨胀，开裂更易在交 变应力作用下发生于点蚀或局部腐蚀的环境中。 ）与纯机械疲劳相比，腐蚀辅助疲劳没有疲劳负 载极限。腐蚀使疲劳可以在一个较低的应力和循环 次数下发生，通常导致多条并行裂纹的生长。 ）开裂起始在应力集中的位置，如点蚀、缺口、 表面缺陷、截面变化或角焊缝。 腐蚀疲劳 9.9.磨损腐蚀磨损腐蚀 流动的腐蚀介质对金属表面即发生腐蚀作用 ，又存在机械冲刷的条件下导致的金属破坏。 主要原因是钝化膜的破损 高速、湍流、气泡及固体粒子加速磨损腐蚀 10.10.硫酸露点腐蚀硫酸露点腐蚀 含硫烟气中的SO3冷凝后生成硫酸造成的腐蚀。 低浓度硫酸为还原性酸 腐蚀形式主要是均匀腐蚀 5.1.4 化学腐蚀 1.高温氧化高温氧化金属在高温及环境中的氧作用下 生成金属氧化物的过程 广义的氧化金属失去电子后化合价升高的现 象 引起高温氧化的介质O2、CO2、H2O、SO2、H2S等 2.2.高温硫化高温硫化高温氧化的特殊形式 金属在含硫介质和高温共同作用下生成金属硫 化物的过程。 3.3.渗碳渗碳 在高温及含碳的环境气氛（如CO和烃类 ）中，环境中的碳化物在与钢接触时发生分 解并生成游离碳，使钢表面的氧化膜破损， 并渗入钢中生成碳化物的现象。一般在表面 发生，碳的浓度在表面最大。乙烯裂解炉炉 管和合成氨装置的转化炉炉管有次现象发生 。 q当与含碳材料或渗碳环境接触时，碳在高温条件下 被吸收进材料中。 q受影响材料 ：炭钢、低合金钢、不锈钢、高铬镍 合金。 q影响因素： ）暴露与炭化环境、敏感材料、温度大于593。 ）炭化环境：高的气相碳（碳氢化合物，焦碳，富含CO、 CO2、甲烷、乙烷）和低的氧含量（很少的O2或蒸汽）。 ） 开始碳以很高的速度扩散进入部件，然后随碳化深度的 增加逐渐停止。 ），碳在碳钢和低合金钢表面反应生成一个硬脆结构，冷却 时会开裂或破碎。 ） 300系列其耐蚀性优于碳钢和低合金钢。 ） 碳化导致高温蠕变延展性的降低、室温机械性能（特别 是强度/延展性）的降低、焊接性能和耐蚀性能的降低。 q 受影响部位：重整炉管、焦化炉管烧焦时、乙烯炉管等。 q 预防与减缓 ）渗碳深度通过金相检查，检查硬度增加和延性降低，晚期体积增加 。 ）一些合金铁磁性会增加。 ）选择有抗渗碳能力的合金，包括有强的表面氧化物或硫化物膜形成 元素(硅和铝)的合金。 ）通过较低温度和较高氧/硫分压降低碳的活性，硫抑制渗碳作用。 q 检查 ： ）硬度、金相、涡流方法。 ）磁性测量(对奥氏体的 初期）。 ）晚期用RT、UT、磁性。 1038下使用 3年后乙烯炉管 24年后的流化焦 化器中304H旋风器 q由于碳和碳化物损失，只剩铁基体导致钢铁强度 损失。脱碳发生在高温环境的热处理过程中，包 括暴露在火中或在高温气体环境中，碳钢和低合 金钢受影响。 脱碳会造成：表面硬度降低 疲劳极限下降 q 4.4.脱碳脱碳 主要发生在珠光体型的碳钢和低合金钢上主要发生在珠光体型的碳钢和低合金钢上 在高温和介质环境中的O2、H2O、H2作用下发生在 碳钢和低合金钢中的一种钢的表面脱碳现象。 影响因素： ）时间、温度和工艺物流的碳活性。 ）脱碳的程度和深度与温度和暴露时间有关。 ）浅的脱碳可以降低材料的强度，但对部件的整体性 能没有不利影响。 ）导致室温抗拉强度、疲劳极限和蠕变强度下降。 受影响部位 ）所有暴露于高温、热处理或暴露于炉火的设备。 ）含氢气氛的炉管、加氢重整的管道与设备。 5.2 化工设备的应力腐蚀 5.2.1 5.2.1 应力腐蚀的定义及发生三要素应力腐蚀的定义及发生三要素 1) 敏感的金属; 2) 特定的腐蚀介质; 3) 应力(一般指拉应力，压应力？应力来 源主要为焊接和冷变形残余应力。应力集中的影响 ？); 5.2.2 5.2.2 关于应力的描述关于应力的描述 1)只要能使晶面滑移的应力就能引起应力腐蚀; 2)各种缺陷：设计不当、机械和电弧损伤、热处 理不当形成的表面裂纹、焊接缺陷（咬边、未熔合 、未焊透、缺肉等） 特征 主要是合金发生SCC，纯金属极少发生 对环境的选择性形成了所谓“SCC的材料环境组 合”。 (3) 只有拉应力才引起SCC，压应力反而会阻止或延 缓SCC的发生。 (4) 裂缝方向宏观上和拉引力垂直，其形态有晶间 型，穿晶型，混合型。 (5) SCC有孕育期，因此SCC的破断时间tf可分为孕 育期，发展期和快断期三部分。 (6)发生SCC的合金表面往往存在钝化膜或其他保护 膜，在大多数情况下合金发生SCC时均匀腐蚀速度很 小，因此金属失重甚微。 统计结果表明，应力腐蚀开裂事件中 80%是残余应力造成的，工作载荷造成的仅占 20%。工作载荷造成应力腐蚀开裂往往和设计 不当有关。 5.2.3 关于介质与环境因素的描述 介质浓度的影响(对奥氏体不锈钢) 介质来源(污染、残留) 平均浓度与局部浓缩 介质状态(气液交替) 结构因素（死角、缝隙） 5.2.4 关于材料因素的描述 产生应力腐蚀开裂的材料和环境组合 材 料环 境 碳钢及低合金钢 NaOH溶液、NaOH-Na2SiO3溶液，硝酸盐溶液，HCN溶液， CO+CO2+H2O溶液，CO2+HCN+H2S+NH3， 液氧，H2S溶液，海水，混酸（H2SO4+HNO3）CO3-2+HCO3 奥氏体不锈钢 氯化物溶液，海水，高温水，NaOH溶液 连多硫酸， HCl，H2SO4+ NaCl H2S溶液， 马氏体不锈钢 海水、NaCl溶液，NaCl+H2O2溶液，NaOH溶液、NH3溶液 ，硝酸、硫酸，H2SO4+HNO3溶液，H2S溶液，高温和高压 水，高温碱 蒙乃尔 75%NaOH的沸腾溶液，有机氯化物，汞化合物， 大于427蒸汽，HF 镍基合金 熔融NaOH，HCN+杂质，260以上的硫， 427以上的蒸汽 因科乃尔合金 HF， NaOH溶液（260427）水蒸气+SO2，高浓度Na2S 水溶液，浓缩的锅炉水 钛、钛合金 海水、盐水、有机酸、熔融NaOH，盐酸、硫化铀， 三氯乙烯，红色硝酸 1.碳素钢化工设备的应力腐蚀开裂 常用碳素钢如：10号、20号、20g、Q235等强度低 ，焊接热影响区脆硬倾向小，发生应力腐蚀开裂的 几率较低。 主要介质： 硝酸盐溶液、液氨、湿硫化氢、氢氰酸 2.低合金钢化工设备的应力腐蚀开裂 化工设备常用低合金钢有：16MnR、15MnVR、 18MnMoNb、07MnCrMoVR等 主要的应力腐蚀开裂发生在湿硫化氢介质中 氢致开裂与应力腐蚀的区别 3.铬镍奥氏体不锈钢化工设备 5.2.5 应力腐蚀开裂的机理 机械化学假设 机械作用使保护膜破裂，金属活化（形成阳极） 化学作用电化学腐蚀（阳极溶解、阴极析氢） 应力腐蚀的机理很复杂，按照左景伊提出的理论，破 裂的发生和发展可区分为三个阶段： 金属表面生成钝化膜或保护膜; 膜局部破裂，产生蚀孔或裂缝源; 裂缝内发生加速腐蚀，在拉应力作用下，以垂直方向深 入金属内部。 应力腐蚀系统概貌 “滑移阶梯”示意图 （a）金属表面生成一层保护膜；（b）金属在拉应力的作用下产生“滑移 ”变形； （c）金属产生较大的“滑移阶梯”附近保护膜拉破 5.2.6 应力腐蚀裂纹形貌特征 分叉、树根状、泥状花样、二次裂纹、扇形花样、 准解理（或沿晶）等 16MnR在硝酸盐中的应力 腐蚀断口 奥氏体不锈钢的沿晶应 力腐蚀断口 5.2.7 5.2.7 石油化工化工设备腐蚀破裂的石油化工化工设备腐蚀破裂的 六种重要形式六种重要形式 1. 湿硫化氢应力腐蚀开裂 2. 在碱溶液中的应力腐蚀开裂(碱脆 ) 3. 在液氨中的应力腐蚀开裂 4. 在CO-CO2-H2O环境中的应力腐蚀 开裂 5. 氯化物应力腐蚀开裂 6. 连多硫酸应力腐蚀开裂 1. 1. 湿硫化氢应力腐蚀开裂湿硫化氢应力腐蚀开裂 湿硫化氢对容器的损伤过程如下： 硫化氢在水中发生水解反应： H2SH+HS- H+S- 水解后的硫化氢水溶液与钢的表面接触所发 生电化学反应，反应过程如下： 阳极反应：Fe Fe+2e 阳极反应的二次过程：F+S- FeS 阴极反应：2H+2e 2H+H2 2H（渗透） 4种表现形式： 1）氢鼓泡（HB） 2）氢致开裂（HIC） 3）应力导向氢致开裂（SOHIC） 4）硫化氢应力腐蚀开裂（SSCC） 1 1）氢鼓泡（）氢鼓泡（HBHB） 氢鼓泡是钢中的一些平坦的、充满氢的、不连续 的空洞（如：气孔、夹杂、分层、硫化物夹杂）。 鼓泡经常产生在轧制厚钢板中，特别是那些由于硫 化物夹杂被拉伸后而产生的带状微观结构。由于氢 鼓泡而引起的对HIC的敏感性主要与厚钢板的钢中所 含有的杂质有关，硫含量越高的钢越容易发生氢鼓 泡。降低钢的硫含量可以减轻钢对氢鼓泡和对HIC的 敏感性。加入钙或稀土来控制硫化物数量和形状有 利于降低HIC敏感性。 氰化物能够加剧氢渗透到钢材中（所以氰化物也 称为毒化剂） 2）氢致开裂（HIC） 金属内部不同平面上或金属表面的邻近的 氢鼓泡（HB）的相互连接而逐步形成的内部 开裂称为氢致开裂（HIC）。形成HIC不需要 有外部作用压力。开裂的驱动力是由于氢鼓 泡内部压力的累积而在氢鼓泡周围形成的高 压。 即使仅含有50 ppm H2S这样低浓度的水溶 液也发现足以引起HIC 3 3）应力导向氢致开裂（应力导向氢致开裂（SOHICSOHIC） SOHIC就是大量的小的鼓泡由于氢致开裂在 局部的高拉应力作用下在钢板厚度方向上的 连通。SOHIC是HIC的一个特别形式，经常出 现在母材的焊缝和热影响区附近，因为在内 压和焊后残余应力的联合作用下，在此处产 生了最大的拉应力。PWHT可以减轻SOHIC的产 生和严重程度，但不能完全避免。 4 4）硫化氢应力腐蚀开裂（硫化氢应力腐蚀开裂（SSCCSSCC） 硫化物应力腐蚀通常容易发生在高强度（ 高硬度）钢的焊接熔合区或低合金钢的热影响 区处。 对SCC的敏感性与渗透到钢材内的氢的量有 关，这主要与PH值和水中的H2S含量这两个环境 因素有关。人们发现钢中的氢溶解量在PH值接 近中性的溶液中最低，而在PH值较低和较高的 溶液中较高。在较低PH值中的腐蚀原因是因为 H2S，反之在高PH值中腐蚀是因为高浓度的二硫 化物离子。若高PH值溶液中存在氰化物能够加 剧氢渗透到钢材中。目前已知钢材对SCC的敏 感性随H2S含量（H2S在气相中的分压，或液相 中的H2S含量）的增加而增大。H2S含量为1ppm 这样小浓度的水中也发现对SCC有敏感性。 ）氢鼓泡 由于金属表面硫化物腐蚀产生的氢原子扩散 进入钢铁，在钢铁的不连续处如夹杂物或迭片结 构积聚造成的。氢原子结合生成氢分子造成压力 升高，局部发生变形，形成鼓泡。 湿硫化氢损伤(HB/HIC/SOHIC/SSC) 湿硫化氢损伤(HB/HIC/SOHIC/SSC) ）氢致开裂（HIC） 氢鼓包可在距钢表面的多个不同厚度处、钢 板中部或焊缝附近形成。在某些情形下，稍微不同 的深度处(平面)的附近或相邻鼓包之间可扩展形成 裂纹，将其连接在一起。鼓包之间的相互连接裂纹 常常具有阶梯状外观形态，因此氢致开裂有时称为 “阶梯状开裂”。 冷却加氢装置 HHPS容器出来 的水汽的辅助 冷却器壳体的 HIC损伤 3)应力导向氢致开裂(SOHIC) 应力导向氢致开裂与氢致开裂相似，但却是一种潜在的 更具有破坏性的开裂形式，表现为堆叠于彼此的顶部的裂纹阵 列。结果是形成垂直于表面的全厚度裂纹 ,由高(残余或外加) 应力水平导致。它们通常出现于焊缝热影响区附近的母材处， 因氢致开裂损伤或包括硫化物应力裂纹在内的其它裂纹或缺陷 而萌生。 湿硫化氢损伤(HB/HIC/SOHIC/SSC) 湿荧光磁粉检测显示照片 应力导向氢致开裂，通常 为硫化物应力腐蚀开裂和 应力导向氢致开裂的组合。 焊缝处伴有应力导向 氢致开裂损伤的氢鼓包 4)硫化物应力腐蚀开裂(SSC) 由于吸入金属表面上硫化物腐蚀过程所产生的原子氢, 在 钢表面上焊缝金属和热影响区的高硬度的高度局部区域萌生裂 纹。焊后热处理可减小应力腐蚀开裂敏感性。高强度钢对硫化 物应力腐蚀开裂敏感，但在炼油工业中有限的应用场合下使用 。某些碳钢含有在热影响区形成硬化区且在正常消除应力温度 下不会回火的残留元素。利用预热处理有助于使此类硬度问题 减到最小程度。 湿硫化氢损伤(HB/HIC/SOHIC/SSC) 硬焊缝 SSC损伤 硬热影响 区的SSC 湿硫化氢损伤(HB/HIC/SOHIC/SSC) q影响因素 ）氢渗透或扩散速率在pH值为7时最小，而在较高和较低pH 值都会增大。水相中氰化氢(HCN)的存在会显著增大碱性(高pH 值)酸水中的渗透。 ）促进开裂条件： ）水中硫化氢50 wppm。 ）pH值7.6的自由水，并在水中存在20 wppm溶解氰化 氢(HCN) 和一些溶解硫化氢。 ）气相硫化氢的分压大于0.0003 MPa。 ）增大氨含量可能会促使pH值升高到可发生开裂的范围 内。 ）随水相硫化氢浓度增大而增强了氢渗透作用。 ）一般水相50 wppm硫化氢作为损伤的限定浓度。但 ，水中 存在低至1 wppm的硫化氢也足以导致钢充氢。 ）在抗拉强度超过90 ksi左右的钢内或焊缝和热影响区硬度 超过237 HB，硫化氢分压超过0.0003 mpa左右时，开裂敏感性 会随着硫化氢分压的增大而增强。 ）HB/HIC/SOHIC在环境温度到150或更高温度发生，SSC一 般在9.0和CO3-2100ppm，或 8400ppm。 ）含水且H2S浓度为50wppm或更高，pH为7.6或更高，设备管 线就被认为是敏感的。 ）氰化物也可以增加开裂的敏感性。 ）在气体净化装置，CO22%、温度93时才发生开裂。 q受影响部位 ）主要发生在FCC装置分馏塔塔顶冷凝系统和回流系统，湿 气体压缩系统的下游，来自这些部位的酸性水系统。管线和容 器都受影响。 碳酸盐应力腐蚀开裂 ）也在制氢装置的碳酸钾、下汽化器和CO2去除设施的设备 管线中存在。 q损伤的形貌 ）裂纹与焊缝平行的临近的基体金属上，也能在焊缝沉积区 和热影响区发生。 ）小裂纹的蜘蛛状网，通常发生在或与焊缝有关的缺陷有内 部连接，这些缺陷提供了局部应力集中。 ）容易被错认为SSC或SOHIC，但是，碳酸盐开裂通常离焊缝 的坡角更远，有多条平行裂纹. ）是晶间裂纹，表现为非常细的充满氧化物的裂纹网络。 q 预防与减缓 ）采用621 消除应力处理。 ）防护涂层，实心或包覆300系列，合金400或其它耐蚀合金 代替碳钢。 碳酸盐应力腐蚀开裂 碳酸盐应力腐蚀开裂 ）热的碳酸盐系统，在热处理或蒸汽吹扫前应采用水冲洗未经焊 后热处理的管线和设备。 ）制氢装置CO2去除单元的热碳酸盐系统，使用偏矾酸盐来防止开 裂。 q 检查和监测 ）定期检测FCC酸性水中的pH和CO3-2浓度以确定开裂的敏感性。 ）用湿荧光磁粉检测或交流漏磁检测方法。 ）裂纹深度可用包括外部超声横波检测在内的合适的超声检测方 法测量。测量裂纹深度的电阻式仪器并不有效，因为裂纹一般含 有磁性氧化铁。 ）声发射检测正在扩展的裂纹。 碳酸盐应力腐蚀开裂 FCC气体装置的一条未经PWHT的 管线焊缝在服务15年后在焊缝 和相临的地方发生碳酸盐开裂 基体金属碳酸盐 开裂的横截面显 微照片。从I.D. 表面（左侧）起 始 基体金属碳酸盐 开裂的横截面显 微照片，在ID表 面的腐蚀坑起始 基体金属碳酸盐 开裂的横截面显 微照片，显示了 裂纹的分支性质 q胺开裂是一种碱应力腐蚀开裂的形式。它多数发 生在没有热处理的碳钢焊缝或临近区域上，或在 重度冷加工的部位。胺是去除/吸收各种气相和液 相碳氢物流中的H2S和/或CO2的溶剂。 q碳钢和低合金钢受影响。 q影响因素 ）拉应力水平，胺浓度和温度。 ）开裂在贫MEA和DEA中容易发生，但在多数胺中也有发生 ，包括MDEA和DIPA（ADIP）。 ）一些胺中，室温下就会发生开裂。升高的温度和应力水 平增加了开裂的可能性。 ）胺开裂多数与贫胺环境有关。纯的碱胺不会导致开裂。 富胺环境中的开裂大多与湿H2S问题有关。 胺应力腐蚀开裂 ）开裂可由于暴露于蒸汽吹扫和短时胺夹带而发生于未经焊 后热处理的管道和设备上。 ）胺浓度对开裂倾向并无重大影响。 ）某些炼油厂认为开裂在胺浓度低于25%左右时不会发生 。然而，局部富集和蒸汽吹扫可降低此极限，有些装置曾采用 低至0.2%的较低极限值 。 q损伤外观或形貌 ） 裂纹在管道和设备的内径上萌生，主要在焊缝热影响区 ，但也曾发现于焊缝金属和热影响区附近的高应力区。 ） 开裂一般与焊缝平行，在焊缝金属处，裂纹与焊缝横向 或纵向相接。 ）在管嘴，裂纹在基体金属呈放射状，例如，从孔散开。在 插入管嘴，裂纹通常平行于焊缝。 ）裂纹在表面上的外观与湿硫化氢开裂引起的裂纹相似。 ）一般为晶间开裂，充满氧化物，并带有若干分叉。 胺应力腐蚀开裂 胺应力腐蚀开裂 q预防与减缓 ）按照API RP 945对管道和设备中的所有碳钢焊缝进行焊后热处 理或修理。 ）使用全不锈钢或复合不锈钢、合金400或其它抗腐蚀性合金。 ）在焊接、热处理或蒸汽吹扫之前水洗未经焊后热处理的碳钢管 道和设备。 q检验和监控 ）用湿荧光磁粉或交流漏磁检测技术进行裂纹检测。 ）若裂纹具有极少量分叉，裂纹深度可用包括外部超声横波检测 在内的合适超声检测方法测量。 ）声发射检测。 胺应力腐蚀开裂 未经焊后热处理管道的焊缝 上图裂纹尖 端的较高放 大倍率视图 38下运行的MEA吸收塔 管段焊缝应力腐蚀裂纹 上图裂纹开裂 的晶间特性 5.2.8 对应力腐蚀环境中使用的化工设备对应力腐蚀环境中使用的化工设备 设计、制造、检验的几项要求设计、制造、检验的几项要求 1、NaOH 溶液 不进行焊后或冷成型后消除应力热处理的碳钢和低 合金钢在NaOH溶液中的使用温度上限 表5.2-2 NaOH溶液中的使用温度上限 NaOH溶液 （重量%） 2351015203040506070 温度上限 （） 9088857670655448434038 2、湿湿H H 2 2 S S应力腐蚀应力腐蚀 （1）腐蚀环境 同时符合以下各项条件时即为湿H2S应力腐蚀环境 1)温度小于等于（60+2P） ;P为工作压力（表压 ，MPa） 2) H2S分压大于等于0.00035MPa;(相当于在常温水 中的溶解度约10PPm) 3)介质中含有液相水或处于露点温度以下； 4)pH值小于9或介质中有氰化物存在。 （2 2）材料要求及限制）材料要求及限制 在湿硫化氢环境中使用的碳钢和低合金钢应符合以 下各项要求 1)标准屈服强度 355MPa; 2)实测抗拉强度 630MPa; 3)热处理状态为：正火回火、退火、调质 4)碳当量：低碳钢和碳锰钢： 0. 4 4 低合金钢： 0. 44（计算 公式不同） 5)硬度要求：低碳钢：HV(10) 220(单个值) 低合金钢： HV(10) 245( 单个值) 6)厚度大于20mm的钢板超声II级合格。 （3 3）制造要求）制造要求 1)冷变形 变形量不大于时不需要进行热处理 变形量2%5%时进行消应处理 变形量大于5%时应进行正火或退火处理 2)热处理后不允许在接触介质的一侧打钢印 （4 4）焊接要求）焊接要求 1)进行工艺评定； 2)尽可能采用低强度的焊接材料； 3)限制焊接接头的硬度； 4)热处理前对起弧和打弧点进行打磨0.3mm以上并表 面探伤合格； 5) 工艺评定试板焊缝应在接触介质的一面进行硬度 测试； 6) 焊接接头不得留下封闭的中间空隙，必要时应设 排气空； 7) 不得进行铁素体钢和奥氏体钢的异种钢焊接。 （5 5）焊后热处理焊后热处理 1) 原则上应尽可能进行热处理； 2) 热处理温度尽可能取规范允许的上限； 3) 尽可能在炉内进行整体热处理（特别对带有接管 的容器筒节）； 4) 实在无法进行热处理的应采用接头硬度不大于 HB185的工艺施焊。 (6)(6)湿湿H H 2 2 S S严重腐蚀环境严重腐蚀环境 容器工作条件符合以下条件时为湿H2S严重腐蚀环境 1) 工作压力大于1.6MPa; 2) H2S-HCN共存，且HCN大于50ppm; 3) pH 9。 在湿H2S严重腐蚀环境使用的化工设备用材的特殊要 求： 1) 化学成分 S 0.003% P 0.025% 2) 板厚方向的断面收缩率（Z向拉伸） : 35%(三个试样平均值) 25%(单个试样最低值) 3) 必须进行焊后热处理。 5.2.9 防止奥氏体不锈钢应力腐蚀开 裂的措施 1）降低应力降低应力 热处理避免敏化现象发生（稳定化、 固溶） 锤击、喷丸锤击、喷丸造成残余压应力状态 2）材料选择采用含Ti、Nb的不锈钢 3）调整焊缝金属的合金系统调整焊缝金属的合金系统得到合适的奥氏体 +铁素体的组织结构，加入：Ni、Si、Mo等元素 表5.2-3 焊后热处理对残余应力的影响（ 0Cr18Ni11Nb） 热处理 650 4小时 650 12小时 650 36小时 900 2小时 1000 1小时 残余应力 （N/mm2） 100 127 94 105 11910700 喷丸处理对18-8钢应力腐蚀开裂的影响 1喷丸处理 2未喷丸处理 5.2.10 化工设备应力腐蚀倾向的预 测与检验 1）介质、环境情况特性、温度、浓度、 2）材料情况选材是否合理 3）热处理情况是否进行、方法、范围 4）历次检验情况客观事实 5.2.11 化工设备应力腐蚀实例 1. 液氨对碳刚和低合金钢的应力腐蚀 美国：储运容器3年后，3%发生应力腐蚀开裂 日本：19591972造的液氨球罐80%有应力腐蚀裂纹 我国：70年代多次发生液氨储罐应力腐蚀开裂事故 液氨容器用钢的强度越高，产生应力腐蚀裂纹的 倾向就越大。综合国内外有关液氨贮罐的调查资料 可以看出，屈服强度高于320MPa的钢材焊制的液氨 贮罐，几乎全部都发现有应力腐蚀裂纹；而屈服强 度低于220MPa的低碳钢贮罐，只有极少几台存在少 量的应力腐蚀裂纹。 2. 硫化氢对钢制化工设备的应力腐蚀 对硫化氢应力腐蚀起促进作用的因素较多，如 钢材的组成、强度、硬度、硫化氢浓度、溶液的pH 值、工作温度、残余应力等。一般说来，钢中的S、 Ni、H含量越多，钢的强度、特别是它的硬度越高， 就越容易受硫化氢的应力腐蚀。工作介质中硫化氢 含量越高，溶液的pH值越小，就越容易产生应力腐 蚀裂纹。温度对硫化氢应力腐蚀的影响，以20左 右最为敏感，升高或降低温度对减弱硫化氢的应力 腐蚀都比较有利。在应力因素方面，除薄膜应力外 ，主要是焊接残余应力、强行装配组焊引起的附加 应力等。 高浓度的硫化氢及水分与高强度钢焊缝区的淬硬 组织，以及高的局部应力，构成了易于发生硫化氢 应力腐蚀环境的特殊组合。 3. 热碱对钢制化工设备的应力腐蚀 化工设备的工作介质中，如果含有一定浓度的氢 氧化钠溶液，在温度较高的特定环境中，会引起碳 钢或合金钢的应力腐蚀，这种应力腐蚀一般要同时 具备三个条件，即高的温度、高的碱浓度和拉伸应 力。关于碱液浓度，试验认为，浓度为10%的氢氧化 钠溶液可以引起碱脆，而5%的浓度则不可能。引起 碱液应力腐蚀的拉伸应力，可以是外应力，也可以 是内应力，或者是两者的联合作用。 经过分析，确认高压釜断裂主要是由应力腐蚀裂 纹引起。虽然釜内的氢氧化钠溶液浓度仅为5%，但 是在内壁的突台处完全可以造成氢氧化钠的富集， 即在此处有可能存在局部高浓度的碱液。而釜体在 此处的横截面突变，又产生较大的应力集中，使筒 体在较高的轴向拉伸应力（因应力集中引起）和较 高浓度的高温碱液（因富集引起）作用下产生应力 腐蚀断裂。 4. 一氧化碳等引起的应力腐蚀 近年来，国内外都先后发生过盛装一氧化碳 、二氧化碳混合气体的容器（气瓶）的破裂爆炸 事故，这也是由应力腐蚀而产生的容器腐蚀破裂 。 在通常的情况下，一氧化碳可以被铁吸附， 在金属表面形成一层保护膜。但是由于气瓶反复 多次的充气，瓶壁上的交变应力使这层保护膜遭 到破坏，于是在保护膜被破坏的地方，因二氧化 碳和水的作用，使铁发生快速阳极溶解，并形成 向纵深方向扩展的裂纹。实验证明，在无水的一 氧化碳气体中，不存在钢的应力腐蚀现象。 5. 氯离子引起的不锈钢容器的应力腐蚀 在实际产生过程中，这种应力腐蚀往往是由于 错误操作而引起的。例如化纤织物染色时，用氯 化钠作为助剂加入高温高压染色机中导致应力腐 蚀。有些设备并不是在正常操作条件下被腐蚀破 坏，而是在停止运行期间由于含有氯化物的溶液 冷凝和浓缩而产生应力腐蚀。国外曾报道过不锈 钢设备在停车期间，由于残留5%氯化物冷凝液， 因而产生应力腐蚀，并造成设备泄漏的例子。也 有些化工设备因为用含氯离子较高的水作水压试 验，结果放水后残留的液体被浓缩而产生应力腐 蚀。 氯离子引起的奥氏体不锈钢的应力腐蚀，其裂 纹通常都是穿晶型的，并且多数是分枝状裂纹。 6. 6. 低合金高强钢的应力腐蚀低合金高强钢的应力腐蚀 （1）天津石化公司石化二厂1000m3丙烯球罐的应 力腐蚀开裂 该球罐组装后未进行整体热处理。其设计压力 2.16MPa、主体材质为07MnCrMoVR、规 1230036mm。1996年1月投入使用，1998年5月该 球罐因混装H2S严重超标的粗丙烯（H2S含量达上千 ppm），在很短的时间内上温带纵缝出现穿透性裂纹 而泄漏，开罐检查发现球罐内壁有数百条典型的应 力腐蚀裂纹。 （2）宁夏化工厂甲醇水分离器的应力腐蚀开裂 甲醇水分离器操作压力为7.8MPa，操作温度为50 40。介质主