机械制造技术课程设计-杠杆臂工艺规程及钻Φ13孔钻床夹具设计【全套图纸】 .pdf

设计说明书 系 别： 专 业： 班 号： 学 生 姓 名： 学 生 学 号： 设 计 （ 论 文 ） 题 目 ：杠杆臂工艺规程及钻13 孔钻床夹具设计 指 导 教 师： 设 计 地 点： 起 迄 日 期： 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配 合与测量等多方面的知识。 杠杆臂工艺规程及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、 工序设计以及 专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺 再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着 对零件各个工步的工序进行尺寸计算， 关键是决定出各个工序的工艺装备及切削 用量； 然后进行专用夹具的设计， 选择设计出夹具的各个组成部件， 如定位元件、 夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位 时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改 进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 abstrct this design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal- cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. the reduction gear box body components technological process and its the processing jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; after that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. keywords: the craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error 目目 录录 序 言 1 一.零件的分析 . 2 1.1 零件的作用 2 1.2 零件的工艺分析 2 二. 工艺规程设计 . 3 2.1 确定毛坯的制造形式 . 3 2.2 基面的选择 . 3 2.3 制定工艺路线 4 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5 2.5 确定切削用量及基本工时 6 三、 夹具设计 9 3.1 机床夹具的组成 9 3.2 机床夹具的分类 10 3.3 机床夹具在机械加工中的作用 11 3.4 问题的提出 . 12 3.5 定位基准的选择 . 12 3.6 切削力和夹紧力的计算 . 13 3.7 定位误差分析 . 15 3.8 夹具设计及操作的简要说明 . 15 总 结 16 致 谢 17 参 考 文 献 18 第 1 页 共 23 页 序序 言言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品， 并把它们装备成 机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业 的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活 离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展 的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家 国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 杠杆臂工艺规程及钻床夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、 机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一 个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计 出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。 因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概 念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合， 才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 第 2 页 共 23 页 一一.零件的分析零件的分析 1.1 零件的产品零件的产品 1.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 杠杆臂有 2 组加工面他们相互之间没有任何位置度要求。 1：以22 孔端面为基准的加工面，这组加工面主要是22 孔及其端面和10 孔及其上下端面的孔， 2：以22 孔和10 孔为基准的加工面，这组加工面主要是其余各个孔端面及其 孔 第 3 页 共 23 页 二二. 工艺规程设计工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 ht200，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这 种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选 用锻造，采用模锻，模锻精度为 2 级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率 和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2 基面的选择基面的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工 面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择 其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外 形对称、少装夹等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨 面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床 身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余 量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的 加工余量。 （4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定 位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需 经初加工。 （5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。 多次使用难以保证表面间的位置精度。 粗基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一， 他对零件的生产是非常重 要的。先选取 64x54 的面作为定位基准。 精基准的选择应满足以下原则： （1） “基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免 第 4 页 共 23 页 基准不重合引起的误差。 （2） “基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保 证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （3） “自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀， 应选择该加工表面本身为精基准， 该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序 保证。 （4） “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都 要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 以已经加工好的22 孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要 考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行 尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复 2.3 制定工艺路线制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑 采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还 应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案： 方案一 工序：锻造 工序：退火处理 工序：铣上端面 工序：铣下端面 工序：钻22 孔 工序：铣宽 42 两端面 工序：钻10 孔和钻13 孔 工序：检验 方案二 第 5 页 共 23 页 工序：锻造 工序：退火处理 工序：钻22 孔 工序：铣上端面 工序：铣下端面 工序：钻10 孔和钻13 孔 工序：铣宽 42 两端面 工序：检验 工艺方案一和方案二的区别在于方案一是先铣端面，然后开始钻孔，这样符 合先面后孔的加工原则，同时也能保证加工的精度，而方案二先钻孔，然后以钻 好的孔定位加工其端面，这样违背了先面后孔的原则加工精度也不容易保证，综 合考虑我们选择方案一 具体的加工路线如下 工序：锻造 工序：退火处理 工序：铣上端面 工序：铣下端面 工序：钻22 孔 工序：铣宽 42 两端面 工序：钻10 孔和钻13 孔 工序：检验 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 杠杆臂零件材料为 ht200 重量为 1 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由锻造可直接获得。 2、杠杆臂的端面 杠杆臂端面，查机床夹具设计手册可知道知余量为 2mm。 3、杠杆臂的孔 第 6 页 共 23 页 毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于 it7it8 之间，参照参数文献，确 定工艺尺寸余量为 2mm。 2.5 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 工序：铣上端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用 yg8, mmap5 . 1=，mmd60 0 =，min/125mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 mmap5 . 1= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 x51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/48.663 60 12510001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 750min/r min/ 3 . 141 1000 75060 1000 m dn v w = = 当 w n 750r/min 时 rmmznff wzm /60075042 . 0= 按机床标准选取rmmfm/600= 3）计算工时 切削工时：mml100=，mml9 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min7466 . 0 2 . 0750 39100 21 = + = + = xfn lll t w m 工步二：铣下端面与上相同，在此不再累述。 第 7 页 共 23 页 工序：钻22 孔 工步一钻孔至20 确定进给量 f ：根据参考文献表 2- 7，当钢的mpa b 800， 0 20dmm=时，rmf/47 . 0 39 . 0 =。由于本零件在加工20 孔时属于 低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 ()rmmf/35 . 0 29 . 0 75 . 0 47 . 0 39 . 0 = 根据 z525 机床说明书，现取rmmf/25 . 0 = 切削速度：根据参考文献表 2- 13 及表 2- 14，查得切削速度 min/18mv =所以 10001000 18 286 / min 20 s w v nr d = 根据机床说明书，取300 / min w nr=，故实际切削速度为 20 300 18.84/ min 10001000 ww d n vm = 切削工时：mml100=，mml9 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min19 . 1 25 . 0 375 39100 21 = + = + = fn lll t w m 其余钻孔的切削用量及基本工时的计算同上相识，在此不再一一介绍。 工序 iv：铣宽 42 两端面 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用 yg8, mmap5 . 1=，mmd25 0 =，min/125mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 4）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 mmap5 . 1= 5）决定每次进给量及切削速度 根据 x51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 第 8 页 共 23 页 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/17.796 50 12510001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 750min/r 50 750 117.15/ min 10001000 w dn vm = 当 w n 750r/min 时 rmmznff wzm /60075042 . 0= 按机床标准选取rmmfm/600= 6）计算工时 切削工时：mml32=，mml9 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min2933 . 0 2 . 0750 3932 21 = + = + = xfn lll t w m 第 9 页 共 23 页 三、三、 夹具设计夹具设计 在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来 固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置。 在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的 位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。定 位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件 在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机 床夹具，简称夹具。 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配的工序的钻10 孔和13 孔的钻床夹具设计。 3.1 机床夹具的组成机床夹具的组成 1. 机床夹具的基本组成部分 （1）定位装置 该装置由定位元件组合而成，其作用是确定工件在夹具中的正确位置。 （2）夹具装置 该装置的作用是将工件压紧夹牢，并保证工件在加工的过程中正确位置不 变。 （3）夹具体 夹具体是夹具的基本骨架，通过它将夹具所有的元件构成一个整体。 2. 机床夹具的其他特殊元件或装置 （1）连接元件 根据机床的特点，夹具在机床上的安装连接常有两种形式。一种是安装在机 床工作台上，另一种是安装在机床主轴上。连接元件用以确定夹具本身在机床上 的位置。如机床夹具所使用的过渡盘，铣床夹具所使用的定向键等，都是连接元 件。 （2）对刀元件 常用在普通铣床夹具中，用对刀快调整铣刀加工前的位置。对刀时，铣刀不 与对刀快直接接触，而用塞尺进行检查，以免碰伤铣刀的切削刃和对刀快工作表 第 10 页 共 23 页 面。 （3）导向元件 常用在钻床、镗床夹具中，用钻套和镗套引导刀具加工中的正确位置。 （4）其他元件或装置 根据加工需要，有些夹具还分别采用分度装置、靠模装置、上下料装置、平 衡块等。这些元件或装置需要专门设计。 3.2 机床夹具的分类机床夹具的分类 根据机床夹具的通用化程度，可将夹具氛围以下几种： 1. 通用夹具 可加工一定范围内不同工价的夹具为通用夹具，如车床上的三爪自定心卡 盘、四爪单动卡盘；铣床上的平口虎钳、分度头和回转工作台等。它们有很大的 通用性，无需调整或稍加调整就可以用于装夹不同的工件。这类夹具一般已标准 化，由专业工厂生产，作为机床附件供应给用户。 由于使用通用夹具夹紧工件比较费时，操作复杂，生产效率低，且较难装夹 形状复杂的工件，故通用夹具主要用于单件小批生产，在产品固定的大批量生产 中很少使用通用夹具，而使用效率较高的专用夹具。 2. 专用夹具 专用夹具是针对某一种工件的某道工序专门设计的夹具。所以结构紧凑，操 作迅速方便。专用夹具通常由使用厂根据要求自行设计与制造。 专用夹具定位精度高，一批工件加工或所得尺寸稳定，互换性高，并且可以 减轻劳动强度，节省工时，显著提高效率，另外利用专用夹具还可以扩大机床的 工艺范围。但专用夹具是为满足某个工件某道工序的加工需要而专门设计的，所 以它的适用范围较窄。此外、专用夹具的设计制造周期较长。当产品更换时，往 往因无法再使用而报废，因此，专用夹具主要适用于产品品种相对稳定的大批大 量生产。 3. 成组夹具 根据成组技术原来技术的用于成组加工的夹具。这种夹具的特点是，在通用 的夹具体上，只需对夹具的部分元件稍加调整或更换，即可用于组内的不同工件 的加工。 4. 组合夹具 第 11 页 共 23 页 组合夹具是由可循环使用的标准夹具零件部件组装成易于联结和拆卸的夹 具。它在使用上具有专用夹具的优点，而当产品更换时，不存在夹具“报废”问 题。因为它可以拆开，其元件可清洗入库，留待组装新的夹具。因此，组合夹具 很适合于新产品试制和单件小批生产使用。 由于组合夹具还具有缩短生产准备周 期，减少专用夹具种类、数量和存放面积等优点，特别适用于新产品的试制和多 品种小批量生产。 5. 随行夹具 随行夹具为自动线上使用的一种夹具。自动线夹具基本上分为两类：一类为 固定式夹具，它与一般专用夹具相似；一类为随行夹具，她除了具有一般夹具所 担负的装夹任务外，还担负自动线输送工件的任务。所以，它是跟随被加工工件 沿着自动线从一个工位移到下一个工位的，故称为随行夹具。 除了上述分类外，夹具还可以按照动力来源不同分为手动夹具、气动夹具、 液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具及自夹紧夹具等，按工种还可以分为 车床夹具、铣床夹具、磨床夹具、钻床夹具等。 3.3 机床夹具在机械加工中的作用机床夹具在机械加工中的作用 夹具是机械加工中的一种工艺装备，它在生产中起的作用很大，所以在机械 加工中的应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用： 1. 保证工件的加工精度 由于采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床、刀具之间的相互位置，所 以在机械加工中，可以保证工件各个表面的相互位置精度，使其不受或不受各种 主观因素的影响，容易获得较高的加工精度，并使一批工件的精度稳定。 2. 提高劳动生产率和降低加工成本 采用夹具使工件装夹方便，免去工件逐个找正对刀所花费的时间，因此可以 缩短辅助时间。另外，采用夹具装夹或，产品质量稳定，对操作工人的技术水平 的要求可以降低，有利于提高生产率和降低成本。 3. 扩大机床工艺范围和改变机床用途 使用专用夹具可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多 能。这是在生产条件有限的也器中常用的一种技术改造措施。例如，在车床或摇 臂钻床上安装镗摸夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工，一充分发挥通用机 床的作用。 第 12 页 共 23 页 4. 改善劳动条件和保证生产安全 使用专用机床夹具可减轻工人的劳动强度、改善劳动条件，保证安全生产。 3.4 问题的提出问题的提出 本夹具使用在立式钻床上，加工杠杆臂上两个相互垂直的钻13 孔。13 孔精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效 率上和保持垂直度关系，精度则不予考虑。 3.5 定位基准的选择定位基准的选择 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、 线、 面。 根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。 1. 设计基准 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。 2. 工艺基准 零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又 分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。 （1）装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。 （2）测量基准 测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。 （3）工序基准 在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基 准，称为工序基准。 （4）定位基准 工件定位时所采用的基准，称为定位基准。 需要说明的是，作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心 线、对称面等，它们是由某些具体表面来体现的。用以体现基准的表面称为定位 基准。 工件装夹在机床上必须使工件相对于刀具和机床处于正确的加工位置， 它包 括工件在夹具的定位、 夹具在机床上的安装以及夹具相对于刀具和整个工艺系统 的调整等工作过程。在使用夹具的情况下，就要使机床、刀具、夹具和工件之间 第 13 页 共 23 页 保持正确的加工位置。显然，工件的定位是其中极为重要的一个环节。 1. 六点定位原则 定位，就是限制自由度。通常是用一个支承点限制工件的一个自由度，用合 理设置的六个支承点， 限制工件的六个自由度， 使工件在夹具中的位置完全确定， 这就是工件定位的“六点定位原则” 。 2. 工件定位中可能出现的集中情况 （1）完全定位 六个支承点限制了工件的全部自由度，称为完全定位。 （2）不完全定位 根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度，这样的定位，称为 不完全定位。 （3）欠定位 根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有被限制的定位，称为欠定位。 器定位无法保证加工要求，所以是决不允许的。 （4）过定位 夹具上的两个或两个以上的定位元件， 重复限制工件的同一个或几个自由度 的现象，称为过定位。过定位中常会出现干涉现象。 消除或减小过定位所引起的干涉，一般有两种方法：一种是提高定位基准之 间以及定位元件工作表面之间的位置精度。一种是改变定位元件的结构，使定位 元件在重复限制自由度的部分不起定位作用。 本道工序加工13 孔的钻床夹具，在加工13 孔之前22 孔和10 孔已经 加工完毕，因此我们采用已经加工好的22 孔作为定位基准，采用心轴和支撑 钉定位，为了便于装卸我们采用开口压板压紧。 3.6 切削力和夹紧力的计算切削力和夹紧力的计算 在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工 件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上， 使工件在加工过 程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或 产生振动，以保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹 紧装置。 确定夹紧力就是确定夹紧力的大小、方向和作同点。在确定夹紧力的三要素 第 14 页 共 23 页 时要分析工件的结构特点、加工要求、切削力及其他外力作用于工件的情况，而 且必须考虑定位装置的结构形式和布置方式。 夹紧力的三要素对夹紧结构的设计 起着决定性的作用。只有夹紧力的作用点分布合理，大小适当，方向正确才能获 得良好的效益。 1. 夹紧力方向的确定 （1）夹紧力方向应垂直于主要定位基准面 （2）夹紧力的方向最好与切削力、工件重力方向一致 2. 夹紧力作用点的选择 （1）应能够保持工件定位稳定可靠，在夹紧过程中不会引起工件产生位移 或偏转。 （2）应尽量避免或减少工件的夹紧变形 （3）夹紧力作用点应尽量靠近加工部位 3. 夹紧力大小的估算 （1）首先假设系统为刚性系统，切削过程处于稳定状态。 （2）常规情况下，只考虑切削力（矩）在力系中的影响；切削力（矩）用 切削原理公式计算。 （3）对重型工件应考虑工件重力的影响。在工件做高速运动场合，必须计 入惯性力。 （4）分析对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡方程计算此状态下所需的 夹紧力即为计算夹紧力 （5）将计算夹紧力再乘以 k，即得实际夹紧力。k 为总安全系数， k=k0k1k2k3 各种因素的安全系数可查表 2- 3，一般 k=1.52.5；当夹紧力与切削力相反 时，k=2.53 。 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得： 钻削力 6 . 08 . 0 26hbdff = 式（5-2） 钻削力矩 6 . 0 8 . 09 . 1 10hbfdt = 式（5-3） 式中：10dmm= ()() maxmaxmin 11 187187 149174 33 hbhbhbhb= 1 0.20fmm r=代入公式（5-2）和（5-3）得 第 15 页 共 23 页 0.80.6 f26x10x0.20x1742547n= 190.80.6 t10x10 x0.20x17452478n.m= 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计 算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。 3.7 定位误差分析定位误差分析 本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位，心轴为垂直放置，由于定位副间存 在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边 间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在 z 轴方向，且向下，见下图。 0.0120.0230.0320.067 2 d yz ttd + =+= 式中 定位副间的最小配合间隙（mm） ； d t 工件圆孔直径公差（mm） ； td定位销外圆直径公差（mm） 。 3.8 夹具设计及操作的简要说明夹具设计及操作的简要说明 使用心轴和削边销定位，采用开口压板快速夹紧，即可指定可靠的卡紧力。同时 我们采用快换钻套，当导向的钻套磨损后，我们松开螺钉可以快速地换下钻套。 保证导向的精度，这样就大大的提高了生产效率，适合于大批量生产。 第 16 页 共 23 页 总总 结结 设计是大学学习中最重要的一门科目， 它要求我们把大学里学到的所有知识 系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机 床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知 识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性 和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注 意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。 设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实 践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与 实践相结合的综合训练。这次设计虽然只有三个月时间，但在这三个月时间中使 我对这次课程设计有了很深的体会。 这次毕业