课程设计-一膜两腔开水瓶盖模具设计.docx

武汉工程大学课程设计（学年论文） 说明书课题名称： 一膜两腔开水瓶盖模具设计 专业班级： 学生学号： 学生姓名： 学生成绩： 指导教师： 课题工作时间： 2015.11 .30 至 2015.1 2.15 武汉工程大学教务处 一、课程设计的任务或学年论文的基本要求1、根据选定的塑料件，确定制品的原材料品种，及制品的尺寸精度要求。2、小组讨论确定完成制品模具设计的程序，可以参照附件一。3、小组讨论确定该制品模具的基本结构组成及时间进度安排，可以参照附件二。4、电脑或手工绘制模具装配图，要求模具结构合理，功能完备。（1）如果两视图不能表达清楚的，需附加三视图、局部剖视图等；（2）模具装配图上应标注所有零件的件号、名称；（3）模具装配图上应有明细表，内容：件号、数量、材料、热处理状态、硬度、规格、备注等内容。5、绘制非标准零件图，尺寸标注完全合理（包括配合尺寸）6、撰写设计说明书，应书写本设计过程中设计结果及参数选用等内容二、进度安排1. 11.30号 熟悉设计任务，制品工艺分析与成型工艺方案确定；1）确定原材料品种 a、 原材料的流动性、收缩率、透明性、尺寸精度等方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性； 2）了解塑料件的使用要求（外观、装配要求） a、 塑件结构修改 3） 明确制品的生产批量 4）计算制品的体积和重量2. 12.1 号 1） 初步确定模腔数、初步选用浇注系统类型2）注射机选型3. 12.2号 1）制品分型面的确定2）型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置4. 12.3-4号 模具成型零件的设计1）工作尺寸设计 2）结构设计5. 12.5-12.10号 1）浇注系统设计 2）顶出机构的设计 3）加热、冷却系统的设计 4）排气机构设计6. 12.11号 完成模具总装配图7. 12.12-12.14号 撰写论文8. 12.15号下午 答辩三、参考资料或参考文献1 国家技术监督局.塑料注射模模架技术条件(gb/t12556-2006)s.中国标准出版社.2007.2王兴天.注塑技术与注塑机m.北京：化学工业出版社.2006.3 屈华昌. 塑料成型工艺与模具设计.m北京：高等教育出版社 2005.4 杨予勇 .塑料成型工艺与模具设计m. 北京：国防工业出版社 2009.5 周达飞、唐颂超 .高分子材料成型加工m .中国轻工业出版社. 2008.6 刘来英.注塑成型工艺m.北京：机械工业出版社.2006.7 钱汉英、王秀娴等.塑料加工使用技术问答m.北京：机械工业出版社.2003.8 张荣清、侯维芝、何旭贵.模具设计与制造m.北京：高等教育出版社.2008.9 陈剑鹤.模具设计基础m.北京：机械工业出版社.2003.10 .杨占尧塑料模具课程设计指导与范例m.北京：化学工业出版社.2009指导教师签字： 年 月 日 教研室主任签字： 年 月 日四、课程设计（学年论文）摘要（中文）本次设计的是开水瓶盖, 主要介绍了开水瓶盖的设计思路、加工过程和开水瓶盖的注射模的设计。本次设计采用的是注射成型。在设计过程中，首先对原材料进行分析，比较不同塑料的物理和化学性质，从而选定开水瓶盖的最佳原料为聚丙烯。然后介绍了不同形式的浇口的优缺点，接下来初步选定注射机和标准模架，再进一步设计模具各个结构，最后对注射机进行校核关键词：注塑成型；型腔；分型面；注射机；浇注系统；冷却系统五、课程设计（学年论文）摘要（英文）the design of the boiling water bottle, mainly introduced the design of the injection mould for boiling water bottle cap design ideas, the machining process and the boiling water bottle. the design of the injection molding. in the design process, first of all, the raw material for the analysis, comparing the different physical and chemical properties of plastics, and selected the best raw materials open bottle cover for polypropylene. then introduces the advantages and disadvantages of different type of gate, then the preliminary selection of injection machine and the standard mold, mold design further each structure, finally carries on the examination to the injection machinekeywords:injection molding; cavity;parting surface;injection machine;gating system; cooling system 六、指导教师评分评价内容具 体 要 求权重得分调查论证能独立查阅文献和从事其他调研；能提出并较好地论述课题的实施方案；有收集、加工各种信息及获得新知识的能力。10实践能力独立设计、计算、绘图的能力（课程设计）；能正确选择研究（实验）方法，独立进行研究的能力（学年论文） 15分析解决问题能力能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题（课程设计）；或能对课题进行理论分析，得出有价值的结论（学年论文）。15工作量、工作态度按期圆满完成规定的任务，工作量饱满，难度较大，工作努力，遵守纪律；工作作风严谨务实。10质量综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分，结论严谨合理（或设计过程完整，设计内容完全）；文字通顺，技术用语准确，符号统一，编号齐全，书写工整规范，图表完备、整洁、正确；论文（设计）结果有参考价值。40外语和计算机应用能力在课程设计或学年论文中，能够体现外语和计算机的应用能力。5创新工作中有创新意识；对前人工作有改进或独特见解。5综合评语指导教师签字： 年 月 日 七、答辩记录记录人（签字）： 年 月 日答辩意见及答辩成绩答辩小组教师（签字）： 年 月 日课程设计（学年论文）总评成绩：（指导教师评分80%+答辩成绩20%）目录一 绪 论11.1课题背景11.2模具发展状况1二 塑件成型工艺分析22.1 塑料制品的结构工艺性分析22.1.1 塑件的结构分析22.1.2 塑件的尺寸精度分析32.1.3 塑件的表面粗糙度32.2 pp 成型性能32.2.1 pp工艺性32.2.2 pp注塑模工艺条件4三 初步确定模腔数53.1.注塑件质量与体积的计算53.2 型腔数目的确定53.3 注塑机选型5四 模具结构设计74.1 型腔的分布74.2 分型面的选择7 4.3 模架的设计84.4 浇注系统的设计84.4.1 主流道的设计84.4.2 浇口套的设计94.4.3拉料销的设计94.4.4分流道的设计104.4.5浇口的设计114.4.6冷料穴的设计11五 成型零件的设计135.1、成型零件的结构设计135.1.1凹模结构设计135.1.2型芯结构设计145.2 成型零件工作尺寸计算145.2.1影响工作尺寸的因素145.2.2凹、凸模的工作尺寸计算14六 合模导向机构的设计156.1、导柱导向机构设计要点156.2、带头导柱166.3、带头导套166.4、拉杆导柱176.5、直导套17七 脱模机构的设计187.1、脱模机构设计的总体原则187.2、推件力的计算187.3、复位杆187.4、垫块197.5、浇注系统凝料脱模机构19八 注塑模温度控制系统设计20九 注塑模排气系统设计20十 注射机工艺参数的校核2110.1、注射量2110.2、注射压力2110.3、锁模力2110.4、开模行程21总结23参考文献24 一 绪 论1.1课题背景世界经济高速发展的同时全球制造业蓬勃发展，模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位，我国对模具工业的发展也十分重视。模具是现代工业生产的基础工艺装备，在国民经济中占重要的地位。在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%-80%的零件都是要依靠模具来成型的。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗是其他加工方法所不能比拟的。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。1.2模具发展状况国外，特别是欧美和日韩等发达国家的模具起步较早，有较发达的生产管理技术及经验，值得我们学习和借鉴。目前，日本依然是世界压铸模具生产强国，其利润并未萎缩，竞争力依然强大。 在市场规模上，我国模具企业创新能力大幅提高，技术水平向专、精、优、强方向发展，涌现出许多高技术水平的精密冲压模具和新技术，从而推动行业进一步优化升级，模具产销量均已居国际前列，逆差进一步下降，产业发展势头迅猛。模具行业产品结构调整加快，以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的技术含量较高模具的发展速度高于行业总体发展速度，占模具总量的35%左右。2007年模具出口增幅达35.73%，逆差进一步下降，进出口模具结构趋于合理，国产模具替代进口模具已成气候。目前从总体上来看，我国还只能称的上是冲压件加工模具生产大国而并不能称的上是生产强国，产品与发达国家还有10年-15年差距，目前仍以中低档为主，我国的模具行业近年将在持续快速增长的同时，呈现以下特点：产品继续向着更加大型、精密、复杂及经济快速的方向发展，技术含量将不断提高，制造周期不断缩短，冲压件加工模具生产将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化和自动化方向发展，企业将进一步提升各方面的综合实力和核心竞争力.二 塑件成型工艺分析2.1 塑料制品的结构工艺性分析2.1.1 塑件的结构分析塑件的尺寸精度分析：该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按mt5查取公差。塑件表面质量分析：该塑件表面没有提出特殊要求，通常一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度可以取到0.8，没有特殊要求时塑件内部表面粗糙度可取3.2 。综合来看，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求。在注射成型生产时，只要工艺参数控制得当，是比较容易成型的。制品的三视图如图所示： 制品三视图示意图2.1.2 塑件的尺寸精度分析本设计中开水瓶盖的尺寸精度的影响因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化，制品成型后的时效变化和模具的结构形状等。药盒的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。根据我国目前塑件的成型水平，塑件的尺寸公差可依据gb/t 14486-1993参考文献1塑料制件公差数值标准确定。该标准将塑件分成7个等级，每种塑料可选其中三个等级，即高精度、一般精度、低级精度。在本设计中工程塑料模塑料件尺寸公差表（gb/t 144861993）可查得：本设计中开水瓶盖pp 塑件选用的精度等级为mt5级。并根据塑件及模具精度之间的对应关系表查得模具设计制造精度（gb1800）为it11级2.1.3 塑件的表面粗糙度塑件的外观要求越高，表面粗糙度值应越低。成型时要尽可能从工艺上避免冷疤，云纹等缺陷产生，除此之外，塑件的外观主要取决于模具型腔表面粗糙度。一般模具型腔表面粗糙度值比塑件的要求低1-2级。模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度值不断增大，所以应随时予以抛光复原。透明塑件要求型腔和型心的表面粗糙度相同，而不透明塑件则根据使用情况而定。塑件要求表面光泽，其表面粗糙度可参照gb/t14234-1993塑料件表面粗糙度标准选取，一般r=1.6m，无飞边，毛刺，缩孔，流痕等工艺缺陷。2.2 pp 成型性能2.2.1 pp工艺性pp相对密度小，强度、刚性、耐热性均优于低压聚乙烯，可在100左右使用。具有优良的耐腐蚀性，耐疲劳性好，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但低温变脆，不耐磨，易光老化。用玻璃纤维增强后，强度接近工程塑料。聚丙烯的共聚物（pp-c）可改善其冲击性能，其中无轨共聚物（pp-r）主要用于管材，嵌段共聚物（pp-b）主要用于大型容器、周转箱等。用途：pp适于制作注射制品、汽车配件、壳体、日用品、打包带、编织袋、双向拉伸膜（烟膜、黏胶带基膜等）、电容器膜、上水管材、地热管、片材（吸塑成保证盒、一次性水杯等）及中空瓶等根据以上制品性能。2.2.2 pp注塑模工艺条件pp是一种半结晶性材料。它比pe要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的pp温度高于0以上时非常脆，因此许多商业的pp材料是加入14%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的pp材料有较低的热扭曲温度（100）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。pp的强度随着乙烯含量的增加而增大。pp的维卡软化温度为150。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。pp不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对pp进行改性。pp的流动率mfr范围在140。低mfr的pp材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同mfr的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，pp的收缩率相当高，一般为1.82.5%。并且收缩率的方向均匀性比pe-hd等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。 均聚物型和共聚物型的pp材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。pp也不象pe那样在高温下仍具有抗氧化性。三 初步确定模腔数3.1.注塑件质量与体积的计算瓶盖尺寸（mm）：高60-0.24，内径32+0.51，外径34-0.24；壁厚2，顶面周边凸起1；可计算得瓶盖体积为：v=6 .13.14（3.42-3.22）+3.143.420.2=32.5cm3.另外，浇注系统流道凝料的体积为：8cm3.根据初步设计，该塑件模具采用一模两腔的布局结构，因此可以算出一次注射成型所需的塑料原料的体积为：73.0cm3.查阅相关参考文献可以得到pp材料的密度，在此密度取：0.905g/cm3.因此可以得出塑件的总质量为：59g.流道凝料的质量为:7g所以总质量为:66g塑件的最大投影面积s=3.141156=3630mm23.2 型腔数目的确定由于产品技术要求小批量生产，而且不得有毛边，因此模具采用一模两腔的形式。为了尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定；型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象；尽量使型腔排列得对称和紧凑，以便减小模具的外形尺寸，缩短流道长度，本设计模具采取一模两腔的形式。3.3 注塑机选型所需注射量80%注射机最大注射量；注射压力；锁模压力1）注射量：该塑料制件单件重m0=29.5g浇注系统重量的计算可根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积： 粗略计算浇注系统的重量 总体积 73.0cm3 总重量 66g 满足注射量 式中额定注射量（cm3）塑件与浇注系统凝料体积和（cm3） 2） 注射压力p模模内熔体平均压力。对于粘度较大的塑件取较大值，pp属于较小粘度，故p模取24.5mpa3） 锁模力： f=p模a分式中 p模塑料成型时型腔压力； a分浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（mm）a分=3630mm2所以f=24.53630n=88.94kn 根据各方面情况综合考虑，我们初步选定采用sz-250/160型注塑机。该注塑机的主要参数如下表2.2所示。 表2.2 sz-80型注塑机的主要技术参数主要技术参数项目参数值主要技术参数项目参数值额定注射量/cm163模具最小厚度/mm170锁模力/kn800最大开模行程/mm300注射压力/mpa157喷嘴前端圆弧半径/mm18最大注射面积/cm喷嘴孔直径/mm4动定模座板尺/mmmm700850喷嘴孔直径/mm4模具最大厚度/mm300螺杆直径/mm65 四 模具结构设计4.1 型腔的分布 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示： 型腔分布示意图4.2 分型面的选择注塑模具分为动模和定模两大部分，定模部分安装在注塑机的固定座板上，动模部分安装在注塑机的移动座板上。注塑时，动定模两大部分闭合塑料经喷嘴进入模具型腔。开模时，动、定模两大部分分离，然后顶出机构动作，从而推出塑件。从模具结构及成型工艺角度出发，依据自身特点，并结合分型面的设计原则，由分析得，该产品的分型面为产品的最大轮廓处，即产品的中间最大外轮廓处。同时由于浇口选择点浇口，所以选双分型面。第一次分型的目的是拉出浇道的凝料，第二次分型拉断进料口使浇道的凝料与塑件分离，从而顶出的塑件不需要再进行去除浇道凝料的处理。图为该产品的分型面： 分型面示意图 4.3 模架的设计综合塑件采用一模两腔平衡布置型腔的壁厚要求、塑件尺寸大小、冷却水道的布置等多项因素，估算型腔模板的概略尺寸，选定模架为标准模架:ai-1518-a80-b120-c150。模架blh为：600mm700mm490mm。4.4 浇注系统的设计4.4.1 主流道的设计主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为2 6。本次课程设计中模具锥角取5。1） 主流道小端直径主流道小端直径 d = 3.5mm2）主流道的球半径 sr = 12mm3 球面配合高度为 3 5 取 3（mm）。4）主流道长度l，l =80mm5）主流道锥角一般应在2 6，取 = 26）主流道大端直径 d = d+2ltg（/）6.19mm7） 主流道大端倒圆角 d/8 0.89mm根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如下图所示： 3-2主流道示意图4.4.2 浇口套的设计 由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计在浇口套内。浇口套按照外观的不同分为：a型、b型、c型、d型、e型等，常用的是a、b、c三种型号。这里使用a型，由于采用的是有托浇口套，故用定位圈配合固定在定模座板上，采用h7/m6过渡配合。定位圈是标准件，外径120mm,内径35mm,选用b型，由螺钉将其紧固模具面板上，浇口套与定位圈之间采用h9/h9间隙配合。3-3 浇口套示意图4.4.3拉料销的设计 由于这里是采用双分型面注射模，需要使用拉料销，拉料销的分类： a型流道尺寸：u型r1.75深3.5单边5则拉料销：4 b型流道尺寸：u型r2.5深5单边5则拉料销： 5 c型流道尺寸：u型r3深6单边5则拉料销： 6. 拉料销设计原则： 一，以上流道类型主要适用于在三板模结构的模具上， 二，设计时需要尽可能选用以上三种类型和的流道标准， 三，拉料销固定方式优先采用压板固定，其次考虑使用无头螺丝固定， 四，所有拉料销固定压板尺寸和拉料销直径都必须是以上三种类型中的一种规格， 五，设计拉料凹槽时优先采用凹进水口板的形式。 故这里的拉料销选择b型流道尺寸：u型r2.5深5单边5则拉料销： 5。拉料销如下图34所示： 图3-4 拉料销示意图4.4.4分流道的设计该模具为一模两腔的结构。分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡的分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。该塑件体积比较小，形状比较简单，壁厚均匀，我们根据产品要求采用点浇口。 常用分流道的截面面形状有圆形、梯形、u字形和六角形等。要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大，流道的表面积小，以减少传热损失。从上述分析，为了减少流道的热量损失考虑到流道的效率，该本次模具分流道截面采用梯型截面。为便于加工本次采用梯形的分流道。分流道的截面尺寸应根据塑件的成形体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料的工艺性能、注射速率以及分流道的长度等因素来确定。分流道如图3-5所示。 分流道的截面尺寸设计必须首先分析分流道的排布。分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响，该模具为一模两腔，平衡式布置。型腔平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料平衡。因此各个型腔的浇口尺寸也可以相同，达到各个型腔均衡地进料4.4.5浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细流道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响很大，浇口的主要作用为：1）型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流；2）易于切除浇口凝料；3）对于多型腔的模具，用以平衡进料；综合各浇口及产品特点，采用直浇口。因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺浇口，从而使浇注系统进一步完善。浇口结构尺寸可由经验公式可知，浇口深度 h = 0.5 2.0mm，长度l=5 2mm。浇口宽度w=（n为材料系数，a为制件的外表面积）pp 的材料系数取0.90 经计量勺a=69.12cm，则w=0.255cm, 取2mm 4.4.6冷料穴的设计冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷却，以免这些冷料注入型腔，既影响熔体充填的速度，又影响成型塑件 3-8 冷料穴示意图五 成型零件的设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。5.1、成型零件的结构设计5.1.1凹模结构设计凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点： 对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。 设计的凹模如下图所示： 凹模示意图5.1.2型芯结构设计 整体嵌入式型芯，适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入装配方法是台肩垫板式，其他装配方法还有通孔螺钉联接式，沉孔螺钉联接式。 5.2 成型零件工作尺寸计算5.2.1影响工作尺寸的因素（1）塑件收缩率的影响：聚丙烯收缩率为1.82.5（2）凹、凸模工作尺寸的制造公差：通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/3 1/6，表面粗糙度取值为0.80.4。5.2.2凹、凸模的工作尺寸计算2.2.1凹模的工作尺寸径向尺寸深度尺寸为h=hs(1+0.0215)=60(1+0.0215)=61.290mm2.2.2凸模的工作尺寸径向尺寸寸深度尺寸为h=hs(1+0.0215)=58(1+0.0215)=59.247mm六 合模导向机构的设计1、导柱导向机构设计要点 小型模具一般只设置两根导柱，当其元合模方位要求，采用等径且对称布置的方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。大中型模具常设置三个或四个导柱，采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。 直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；型带头导套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；型带头导套主要应用于推出机构的导向中。 导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心到模板边缘的距离一般取导柱固定端的直径的11.5倍；其设置位置可参见标准模架系列。 导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求，如塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导柱。 为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽；一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角， 导柱工作部分的长度应比型芯端面的高度高出68mm，以确保其导向作用。 应确保各导柱、导套及导向孔的轴线平行，以及同轴度要求，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。 导柱工作部分的配合精度采用h7/f7（低精度时可采用h8/f8或h9/f9）；导柱固定部分的配合精度采用h7/k6（或h7/m6）。导套与安装之间一般用h7/m6的过渡配合，再用侧向螺钉防止其被拔出。 对于生产批量小、精度要求不高的模具，导柱可直接与模板上加工的导向孔配合。通常导向孔应做志通孔；如果型腔板特厚，导向孔做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增设通气孔，或在导柱柱身、导向孔开口端磨出排气槽；导向孔导滑面的长度与表面粗糙度可根据同等规格的导套尺寸来取，长度超出部分应扩径以缩短滑配面。2、带头导柱gbt 4169.4-2006 塑料注射模零件 第4部分：带头导柱示意图如下： 图(10) 带头导柱根据标准模架和cad的标注尺寸选择如下几何尺寸：d=45mm；d1=50mm；h=10mm；l=270mm；l1=80mm材料：t10a带头导柱 4020080 gbt 4169.4-20063、带头导套根据gb/t 4169.3-2006塑料注射模具零件 第3部分：带头导套示意图如下：图(11) 带头导套根据标准模架和cad的标注尺寸选择如下几何尺寸：d=40mm；d1=55mm；d2=61mm；d3=41mm；l=100mm；h=8mm；r=4mm材料：t10a带头导套 40100 gb/t 4169.3-2006 4、拉杆导柱根据gb/t 4169.20-2006塑料注射模具零件 第20部分根据标准模架和cad的标注尺寸选择如下几何尺寸：直径d=80mm,长度l=220mm材料：t10a拉杆导柱：40400gb/t 4169.20-20065、直导套根据gb/t 4169.2 -2006塑料注射模具零件 第2部分d=40mm；d1=55mm；d2=41mm；l=40mm;r=4mm材料：t10a直导套 4040 gb/t 4169.2-2006 七 脱模机构的设计7.1、脱模机构设计的总体原则a) 要求在开模过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构尽量设在动模一侧，从而简化模具结构。b) 正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力一致；推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面尽可能大一些，以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。c) 推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。d) 推出机构应结构简单，动作可靠（即：推出到位、能正确复位且不与其他零件相干涉，有足够的强度与刚度），远动灵活，制造及维修方便。7.2、推件力的计算脱模力：式中：l凸模被包紧部分的断面周长（cm） h被包紧部分的深度（cm） p由塑件收缩率产生的单位面积的正压力，一般取 pa f摩擦系数，一般取0.1 脱模斜度。则：l=3.14*66=207.24mmh=60-2=58mmq=207.24mm*58mm*10mpa（0.1*cos0-sin0）=12019.9n7.3、复位杆复位杆设计：gbt 4169.13-2006塑料注射模具零件 第13部分：复位杆示意图如下：图(12) 复位杆根据标准模架和cad的标注尺寸选择如下几何尺寸：d=30mm；d1=35mm；h=8mm；r=0.5；l=150mm材料：t10a复位杆30150 gb/t 4169.13-20067.4、垫块垫块设计：gbt 4169.6-2006 塑料注射模具零件 第6部分：垫块示意图如下： 图(15) 垫块根据标准模架和cad的标注尺寸选择如下几何尺寸：w=600mm,l=100mm,h=150mm材料：gs738垫块 88500130 gb/t 4169.6-20067.5、浇注系统凝料脱模机构 流道凝料的脱模方式，这里采用三板式脱模，即双分型面。侧浇口时料的浇注系统能够利用开模动作实现塑件与流道凝料的自动分离，同时利用塑件对凸模的包紧力将塑件与流道凝料拉断。八 注塑模温度控制系统设计 由于制品平均壁厚为2mm，制品尺寸又较小，确定小孔直径为8mm。由于冷却水道的位置，结构形式，孔径，表面状态，水的流速，模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比较。实际生产中。通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节沾湿，水速来满足要求。 九 注塑模排气系统设计排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件