九江焦化装置操作法.doc

100 万吨/年延迟焦化装置操作法 1 1 九江分公司九江分公司 100 万吨万吨/年焦化装置设计概况年焦化装置设计概况 1.1 焦化装置工艺设计概貌焦化装置工艺设计概貌 1.1.1 装置规模： 100 万吨/年。 1.1.2 装置组成：焦化、富气压缩及柴油吸收、干气脱硫三部分以及自带 2000m3/h 循环水场。 1.1.3 装置原料：减压渣油和催化油浆的混合油，其混合比例为：9 ：1。 1.1.4 主要产品：净化干气、凝缩油（液化气） 、汽油、柴油、蜡油、焦炭和少量 污油。 1.1.5 主要工艺路线：采用一炉两塔的工艺路线。 1.6 运输方式：干气脱硫后直接送入管网；凝缩油、汽油、柴油、蜡油由管线送出 装置至罐区，焦炭依靠铁路和公路运输外销。 1.1.7 本装置占地面积 18610 平方米。 1.1.8 环境保护及安全卫生情况 加热炉排放的烟气经高烟囱排放，符合工业炉窑大气污染物排放标准排放要 求，酸性气去硫磺回收装置生产硫磺，含硫污水去污水汽提装置处理。针对装置生产 过程中的各种不安全因素，在防噪声、防毒、防火、防高温烫伤及事故紧急处理等方 面均采取了相应必要的防护措施以保护操作人员的健康及安全。 1.2 生产技术方案生产技术方案 1.2.1 采用一炉二塔的工艺路线。加热炉采用国内先进的双辐射室多火嘴卧管立式炉， 并采用双面辐射、多点注汽、在线清焦等技术。加热炉的热效率可达 90%以上。加热 炉火嘴采用偏平焰低 nox火嘴减少环境污染。焦炭塔实现大型化，采用的直径大约 8400。 1.2.2 焦炭塔顶到分馏塔油气管线采用急冷油，防止管线结焦。 1.2.3 分馏塔底部分循环，并加强过滤除去焦粉，防止炉管结焦。 1.2.4 增加分馏塔的塔板数量，减少柴油和蜡油馏分的重叠度。 1.2.5 采用高效低压降的条型浮阀塔板，提高产品分离精度减少塔的压力降。 1.2.6 采用塔式油吸收密闭放空技术，减少焦炭塔吹汽对环境的污染，以及污油的回用。 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 2 1.2.7 焦炭塔使用 料位计和必要时打消泡剂提高焦炭塔的利用率。 1.2.8 焦炭塔采用上进下出暖塔工艺流程，缩短了焦炭塔的油气预热时间。 1.2.9 加热炉采用空气预热空气，提高炉子的热效率。设置加热炉的余热回收系统及加 热炉进料量和炉膛温度检测与燃料气控制的联锁控制。 1.2.10 焦炭塔采用双塔单井架水力除焦方式，节省约 20%的钢材。 1.2.11 焦炭塔水力除焦系统采用先进的 plc 安全自保联锁系统。该技术可以有效实现 水力除焦工作的顺利进行和安全操作。 1.2.12 焦化富气采用压缩吸收和一级柴油吸收的工艺技术方案，为提高吸收效果，减 少干气中 c3以上的含量，增设了柴油吸收塔的中段回流。 1.2.13 选择高效、高选择性、低腐蚀、不易发泡的复合脱硫剂 ssh-1。 1.3 原料来源、性质及产品性质原料来源、性质及产品性质 1.3.1 原原料料来来源源及及性性质质 (设设计计值值) 本装置的原料为鲁宁管输原油的减压渣油和催化裂化油浆的混合油，其混合比例为： 91。其性质如下： 项项目目单单位位渣渣油油油油浆浆混混合合原原料料 密度(20)gcm30.9821.0720.9912 粘度 50mm2s1224 80 mm2s2107460.6 100 mm2s614.7 含硫量w1.681.731.69 酸值 氮含量w0.6370.6360.636 残炭w16.3415.4 ch 凝固点 372236 饱和烃w21.6520.4121.53 芳烃w37.9660.5440.22 胶质+沥青质w403919.0538.25 重金属含量： nippm481043.2 vppm3.613.34 nappm15.5314.25 cappm5.85.8 馏分范围 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 3 项项目目单单位位渣渣油油油油浆浆混混合合原原料料 蜡含量 1.3.2 焦焦化化汽汽油油、柴柴油油、蜡蜡油油的的性性质质 (设设计计值值) 项项目目单单位位汽汽油油柴柴油油蜡蜡油油 备备注注 密度(20)g/cm30.73690.8460.9342 馏程：0% 45175302 10% 78216375 30% 102242437 50% 128274447 70% 150301460 90% 172330482 100% 195350495 溴价gbr/100g12736.0 总硫w%0.30.671.18 硫醇ppm 碱性氮w%0.0180.110.36 凝点 -10+30 闪点 60 残炭w%0.3 总氮w%0.120.78 粘度 80mm2/s0.481.706.32 1.3.3 凝凝缩缩油油、净净化化干干气气、酸酸性性气气性性质质 (设设计计值值， v%） 组成分子量凝缩油净化干气酸性气备注 h2210.7 n2281.4 o2320.3 h2o186.8430.86.7 h2s343.306400时,或烟气出预热器温度 tt-6829220 时，联锁启动，自动停烟气引风机，同时自动打开总烟道挡板 hv-6801，内操立即降 温降量，调整炉子操作。 （3）当空气入预热器压力 pt-6807-200pa）时，联锁启动，内操立即 手动停烟气引风机，同时自动打开烟道挡板 hv-6801。 （5）当主火嘴燃料气压力 pt-6112ad850并且 tt6826b850时，或 tt6826c850并且 tt6826d850，或 tt6826e850并且 tt6826f850或 tt6826g850并且 tt6826h850时，联锁启动，切断对应管程主火嘴，内操视焦 炭塔压力开大该支路的三点注汽，外操检查主火嘴瓦斯切断阀是否动作，关闭球阀， 内操控制好加热炉进料量，保证炉出口温度，调整好分馏塔操作，联系气压机组操作 人员，防止气压机喘振。同时要迅速查明原因，如果是仪表问题联系仪表工处理；如 是炉管破裂，则按紧急停工处理。 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 31 3.2.2 分分馏馏塔塔操操作作法法 3.2.2.1 正常操作正常操作 3.2.2.1.1 正常操作要点正常操作要点 （1）严格控制分馏塔塔底液面，确保加热炉进料泵的正常运转。 （2）控制好蒸发段的温度，调节好循环比，严禁蒸发段冲塔。 （3）及时调整塔顶冷凝、冷却系统，严格控制分馏塔压力。 （4）按产品质量指标和分析结果，调节各点温度和回流量，控制好塔的热平衡， 保证馏出口合格率。 （5）控制好进料量和产品抽出量，搞好全塔的物料平衡。 （6）控制好分馏塔集油箱的液面。 （7）注意塔底循环泵的运行，防止塔底结焦。 3.2.2.1.2 塔顶温度的控制塔顶温度的控制 塔顶温度是根据汽油干点来控制的，一般情况下，塔顶温度高，汽油干点也高。而 塔顶温度的调节主要靠顶回流来控制，回流量过大，容易造成塔顶温度过低，使塔顶 负荷过大影响分馏效果，严重时将引起淹塔事故；回流量过小，精馏段分馏效果差， 甚至引起分馏塔冲塔。 影响因素： （1）顶循环回流量、回流温度的变化，回流量减少，回流温度升高，顶温升高； （2）系统压力的变化，塔顶压力降低，顶温升高； （3）炉注汽量的变化，注汽量增加，顶温升高； （4）柴油抽出量的变化； （5）柴油回流量和回流温度的变化； （6）焦炭塔换塔、预热、升温； （7）仪表失灵； （8）冷回流量的变化。 调节方法： （1）根据回流温度变化情况，及时启动或停用风机； （2）消除影响系统压力的因素，调节好气压机转速，保证压力平衡； 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 32 （3）平稳炉管注汽量； （4）保证柴油抽出量平稳； （5）调整好柴油回流量和回流温度； （6）焦炭塔预热、升温、换塔时要及时调整分馏塔操作； （7）仪表由自动改为手动或副线，联系仪表处理； （8） 调整好冷回流量。 3.2.2.1.3 二十二层温度控制二十二层温度控制 在正常操作时，是根据柴油质量要求来改变该层温度的，主要是用调节中段回流量 和调节 er-101 旁路的方法来控制二十二层温度。 影响因素： （1）中段回流量的变化，回流量减少，该层温度升高； （2）回流温度的变化，回流温度升高，该层温度升高； （3）蒸发段温度的变化，蒸发段温度升高，该层温度升高； （4）二十二层回流量的变化； （5）蜡油回流量的变化； （6）柴油抽出量的变化，抽出量增加，该层温度升高； （7）仪表失灵。 调节方法： （1）检查流量变化原因； （2）调节好柴油冷、热回流的流量； （3）检查蒸发段温度变化原因，控制好蒸发段温度； （4）调整好二十二层回流量； （5）调节蜡油回流量； （6）调节好柴油抽出量； （7）仪表由自动改为手动或副线控制，联系仪表处理。 3.2.2.1.4 蒸发段温度的控制蒸发段温度的控制 正常操作中蒸发段的温度的改变主要是改变循环比，循环比越大，蒸发段温度越 低，所以控制蒸发段温度就要控制循环比。控制循环比的方法主要调节原料油上、下 两路的进料量比例。 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 33 影响因素： （1）油气入口温度的变化，油气温度高，油气量增加，蒸发段温度升高； （2）上、下进料量的变化，上进料量增加，下进料量减少，蒸发段温度下降； （3）蜡油集油箱溢流，蒸发段温度下降； （4）原料换热温度变化； （5）焦炭塔冲塔，蒸发段温度升高； （6）原料油带水，蒸发段温度降低； （7）原料油温度的变化； （8）焦炭塔的切换和预热的影响； （9）蜡油四层回流量和温度的变化。 调节方法： （1）用急冷油控制好油气温度； （2）控制好进料量的分配； （3）加大蜡油抽出量； （4）控制好换热器出口温度； （5）避免焦炭塔冲塔； （6）加强原料脱水； （7）加强联系，调整好各参数； （8）控制好蒸发段温度，作好相应的调整； （9）控制好蜡油回流量。 3.2.2.1.5 蜡油集油箱液面的控制蜡油集油箱液面的控制 在正常操作中，蜡油集油箱液面主要通过控制蜡油出装置流量来调节的。 影响因素： （1）蜡油泵的故障； （2）蜡油回流量及温度的变化，上回流量增加，温度降低，液面上升； （3）蒸发段温度的变化； （4）中段温度的变化； （5）仪表失灵； （6）柴油集油箱溢流。 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 34 调节方法： （1）启用备用泵，联系检修修理； （2）调节好回流量，调整适当； （3）调节好蒸发段温度； （4）调节好中段回流； （5）联系仪表处理； （6）控稳柴油集油箱液面。 3.2.2.1.6 塔底温度的控制塔底温度的控制 分馏塔塔底温度上限受到塔底油在塔底结焦的限制，下限受到换热终温和循环比的 限制，如果温度过低，会影响整个塔的换热平衡，一般塔底温度的控制是利用蒸发段 温度控制来实现的。 影响因素： （1）原料量的变化，原料性质的变化； （2）上、下进料分配量的变化，上进料增加，下进料减少，塔底温度升高； （3）蒸发段温度变化，蒸发段温度下降，塔底温度升高； （4）原料油温度的变化； （5）油气入塔温度和油气量的变化，油气量增加，油气温度升高，塔底温度升高； （6）换热终温的变化，温度升高，塔底温度升高。 调节方法： （1）与调度联系，平稳原料进料量，根据原料性质进行相应的调整操作； （2）调整上下进料量的分配； （3）调整好蒸发段的温度； （4）与调度联系，确保原料油温度； （5）用急冷油控制好油气温度； （6）控制好入塔换热终温。 3.2.2.1.7 塔底液面的控制塔底液面的控制 分馏塔塔底液面是保证加热炉进料泵抽出的需要，也是焦化分馏塔操作的关键。 影响因素： 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 35 （1）焦炭塔换塔、预热，影响塔底液面； （2）原料泵、加热炉进料泵故障； （3）塔底串汽； （4）蜡油集油箱溢流； （5）原料油缓冲罐冒罐； （6）焦炭塔冲塔； （7）塔内压力、回流及抽出量的变化，压力降低，液面降低； （8）蒸发段温度变化，温度上升，塔底液面降低； （9）仪表失灵。 调节方法 （1）换塔时及时调整操作； （2）启用备用泵，及时联系检修修理； （3）查明串汽原因； （4）加大抽出量； （5）及时调整原料缓冲罐液面； （6）及时处理焦炭塔冲塔，液面超高时，可启动 p-109 外甩污油； （7）按正常指标，及时调整分馏塔各项控制参数； （8）控制好原料入塔二路流量的分配； （9）联系仪表处理。 3.2.2.1.8 塔顶压力控制塔顶压力控制 对分馏塔塔顶压力进行控制相当于控制整个装置的系统压力，控制分馏塔顶压力也 就是控制压缩机入口压力，塔顶压力改变，将影响分馏效果和整个装置的平稳操作。 影响因素： （1）加工量的变化，原料性质的变化； （2）分离器液面过高； （3）焦炭塔预热和换塔； （4）富气后路不畅，气压机故障； （5）塔顶循环回流温度和流量变化； （6）塔顶冷回流量的变化； 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 36 （7）塔顶空冷、后冷温度变化。 调节方法： （1）联系调度，稳定加工量和原料； （2）注意 d-102 液面和油水界面； （3）焦炭塔预热和换塔时及时调整分馏塔操作； （4）查明富气后路不畅原因，或气压机故障跳停，应及时联系调度放火炬； （5）调整顶循环回流温度； （6）调整冷回流量。 3.2.2.1.9 自产蒸汽系统操作方法自产蒸汽系统操作方法 启用步聚： （1）检查确认法兰、阀门、安全阀、液面计、控制阀、压力表、仪表等是否齐全 好用。 （2）检查所属的各管线是否连接上，所属部件是否好用。 （3）引脱氧水往汽包送水。 （4）汽包液面在 40%50%之后，控稳液面。蜡油泵启动后，汽包顶放空阀有蒸 汽排出后，待汽包顶消音器排出的自产蒸汽达一定量后，视情况慢慢关小放空阀，汽 包憋压到 0.7mpa 后，引自产蒸汽入炉过热蒸汽管，停系统蒸汽进炉过热蒸汽管，全关 汽包放空阀，并检查安全阀前隔断阀是否全开。 （5）可适当关小炉后蒸汽放空消音器隔断阀，但要保证炉过热蒸汽管出口温度 不能过高，同时注意控制汽包压力不能过高。 （6）当汽包蒸汽压力达到 1.1mpa 时，平稳好压力、液面，联系质管中心采样分 析直至水质、蒸汽品质合格。然后加热炉过热蒸汽并入系统管网，关闭炉后放空阀。 （7）并汽后，按工艺指标控稳汽包压力。自产蒸汽并网后，打开汽包 d-120 底的 连续排污阀引连排水排入连续排污扩容器，投用连续排污扩容器 d-123，待 d-123 液 面达到 20%后，改通连排水进排污扩容器 d-121 的阀门，投用液面计自动控制，控制 好 d-123 液面。注意投用排污扩容器 d-121 之前，先改进冷却用新鲜水，直到排污扩 容器 d-121 溢流口有水流出来，并保持溢流口有溢流。 蒸汽发生器停运步骤： （1）停用前通知调度。 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 37 （2）蒸汽炉后改放空消音器，汽包顶改放空消音器。 （3）过热蒸汽管改用系统蒸汽保护，停自产蒸汽并网。 （4）缓慢减少进蒸汽发生器的换热热源，并保持汽包水位在正常范围内，待不发 生自产蒸汽后，停脱氧水进汽包。 （5）放尽蒸汽发生器内存水，如蒸汽发生器停运不检修，应将汽包装水到 80-90% 的液位。 蒸汽发生器的日常操作： （1）控制汽包液面在 40-50%之间，经常检查玻璃管液面计与仪表指示液面是否相 符，如果不符合，则应检查玻璃管液面计是否准确并联系仪表工处理。 （2）按工艺指标控稳压力。 （3）检查安全阀前隔断阀是否全开。 （4）检查连续排污是否畅通。 （5）每天白班联系蒸汽分析，蒸汽控制指标为：碱度30g/l。 （6）检查所属阀门的开关情况和严密性。 （7）磷酸盐加药装置每日加磷酸盐入汽包。搅拌筒先装水，再把干粉到入搅拌筒 中，干粉和水的比例为 5：100，按每吨蒸汽耗干粉 0.002kg 加入，汽包产汽量为 12.5 吨/小时，每日每次干粉加入量为 0.6kg。 （8）每班定期排污一次，由 er-101、er-102 底部排入 d-121。 3.2.2.1.10 注缓蚀剂系统的操作方法注缓蚀剂系统的操作方法 3.2.2.1.10.1 配制缓蚀剂 （1）按厂家推荐，缓蚀剂罐装一定量的缓蚀剂； （2）开新鲜水或软化水进罐使液面到达上部玻璃液面计的顶部（差不多装满上部 玻璃液面计的位置） ，把缓蚀剂稀释到厂家推荐的浓度； （3）开搅拌电机，搅拌 5 分钟，然后停搅拌电机，打开 d-116 上下连通手阀，将 搅拌好的缓蚀剂放入 d-116 下部容器； （4）当缓蚀剂罐液面到达下部玻璃液面计的最下部时（差不多看不见液面） ，缓蚀 剂罐配剂。 3.2.2.1.10.2 a-101 和 a-201 进口管前注缓蚀剂操作 （1）如果注缓蚀剂管线大修后不充满缓蚀剂时，在缓蚀剂罐配剂前，引新鲜水或 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 38 软化水进缓蚀剂罐，打开 d-116 上下连通手阀，改通注缓蚀剂流程到注入阀前，关严 注入阀，打开放空阀放空（如果在生产过程中，注意确认注入阀能关严，防止油气或 富气泄漏） ，并开泵注水到注入阀前放空，见水后，停泵并同时关注入阀前放空阀、泵 出口阀，配缓蚀剂； （2）注缓蚀剂管线充满缓蚀剂或水，并且缓蚀剂罐配剂后，打开 d-116 上下连通 手阀和计量泵进口阀，引缓蚀剂灌泵； （3）打开计量泵出口阀及注缓蚀剂点的注入阀，确认注缓蚀剂流程畅通； （4）启动计量泵； （5）泵启动后，注意检查泵的出口压力，如果憋压，应立即停泵，查明原因并处 理后，再开泵； （6）泵运转正常后，旋转手轮，控制流量为规定值； （7）注意检查缓蚀剂罐液面和管线，确认注缓蚀剂点有缓蚀剂注入。 3.2.2.1.10.3 停注缓蚀剂 （1）在停注缓蚀剂前，计划好收配，使用量尽可能将缓蚀剂罐内的缓蚀剂用完； （2）开新鲜水或软化水进罐，打开 d-116 上下连通手阀，水洗缓蚀剂罐及注缓蚀 剂管线 30 分钟； （3）停泵，关闭缓蚀剂注入阀和泵出口阀； （4）继续开新鲜水或软化水进罐至罐顶水溢出 10 分钟为止； （5）放净罐内存水。 3.2.2.1.10.4 注缓蚀剂系统日常维护操作 （1）检查注缓蚀剂系统所属管线、法兰的密封性； （2）检查缓蚀剂罐的液面，要注意做好配剂工作； （3）配剂时要防止溢流； （4）注意做好注剂泵的检查、维护保养工作； （5）按分析数据，适当调整泵的流量。 3.2.2.1.11 注阻焦剂系统的操作方法注阻焦剂系统的操作方法 3.2.2.1.11.1 配制阻焦剂 （1）按厂家推荐，阻焦剂罐装一定量的阻焦剂； （2）引柴油进罐使液面到达上部玻璃液面计的顶部（差不多满上上部玻璃液面计 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 39 的位置） ，把阻焦剂稀释到厂家推荐的浓度； （3）开搅拌电机，搅拌 5 分钟，然后停搅拌电机，打开 d-115 上下连通手阀； （4）当阻焦剂罐液面到达下部玻璃液面计的最下部时（差不多看不见液面） ，阻焦 剂罐配剂。 3.2.2.1.11.2 注阻焦剂操作 （1）如果注阻焦剂管线大修后不充满阻焦剂时，在阻焦剂罐配剂前，引柴油进阻 焦剂罐，改通注阻焦剂流程到注入阀前，关严注入阀，打开放空阀放空（如果在生产 过程中，注意确认注入阀能关严，防止塔底重油泄漏） ，并开泵注柴油到注入阀前放空， 见油后，停泵并同时关注入阀前放空阀、泵出口阀，配阻焦剂； （2）注阻焦剂管线充满阻焦剂，并且阻焦剂罐配剂后，打开 d-115 上下连通手阀 和计量泵进口阀，引阻焦剂灌泵， （3）打开计量泵出口阀及注阻焦剂点的注入阀，确认注阻焦剂流程畅通； （4）启动计量泵； （5）泵启动后，注意检查泵的出口压力，如果憋压，应立即停泵，查明原因并处 理后，再开泵； （6）泵运转正常后，旋转手轮，控制流量为规定值； （7）注意检查阻焦剂罐液面和管线，确认注阻焦剂点有阻焦剂注入。 3.2.2.1.11.3 停注阻焦剂 （1）在停注阻焦剂前，计划好收配，使用量尽可能将阻焦剂罐内的阻焦剂用完； （2）引新鲜水进罐，水洗阻焦剂罐及注阻焦剂管线 30 分钟； （3）停泵，关闭阻焦剂注入阀和泵出口阀； （4）继续开新鲜水进罐至罐顶水溢出 10 分钟为止； （5）放净罐内存水。 3.2.2.1.11.4 注阻焦剂系统日常维护操作 （1）检查注阻焦剂系统所属管线、法兰的密封性； （2）检查阻焦剂罐的液面，要注意做好配剂工作； （3）配剂时要防止溢流； （4）注意做好注剂泵的检查、维护保养工作； （5）按分析数据，适当调整泵的流量。 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 40 3.2.2.1.12 注消泡剂系统的操作方法注消泡剂系统的操作方法 3.2.2.1.12.1 配制消泡剂 （1）按厂家推荐，消泡剂罐装一定量的消泡剂； （2）引柴油进罐使液面到达上部玻璃液面计的顶部（差不多满上上部玻璃液面计 的位置） ，把消泡剂稀释到厂家推荐的浓度； （3）开搅拌电机，搅拌 5 分钟，然后停搅拌电机，打开 d-117 上下连通手阀； （4）当消泡剂罐液面到达下部玻璃液面计的最下部时（差不多看不见液面） ，消泡 剂罐配剂。 3.2.2.1.12.2 注消泡剂操作 （1）如果注消泡剂管线大修后不充满消泡剂时，在消泡剂罐配剂前，引柴油进消 泡剂罐，改通注消泡剂流程到注入阀前，关严注入阀，打开放空阀放空（如果在生产 过程中，注意确认注入阀能关严，防止油气泄漏） ，并开泵注油到注入阀前放空，见油 后，停泵并同时关注入阀前放空阀、泵出口阀，配消泡剂； （2）注消泡剂管线充满消泡剂，并且消泡剂罐配剂后，打开 d-117 上下连通手阀 和计量泵进口阀，引消泡剂灌泵； （3）打开计量泵出口阀及注消泡剂点的注入阀，确认注消泡剂流程畅通； （4）启动计量泵； （5）泵启动后，注意检查泵的出口压力，如果憋压，应立即停泵，查明原因并处 理后，再开泵； （6）泵运转正常后，旋转手轮，控制流量为规定值； （7）注意检查消泡剂罐液面和管线，确认注消泡剂点有消泡剂注入。 （8）焦炭塔切换过程中，先开新塔注入手阀，再关老塔注入手阀，防止计量泵出 口憋压，并对老塔消泡剂注入管线进行吹扫。 3.2.2.1.12.3 停注消泡剂 （1）在停注消泡剂前，计划好收配，使用量尽可能将消泡剂罐内的消泡剂用完； （2）引新鲜水进罐，水洗消泡剂罐及注消泡剂管线 30 分钟； （3）停泵，关闭消泡剂注入阀和泵出口阀； （4）继续开新鲜水进罐至罐顶水溢出 10 分钟为止； （5）放净罐内存水。 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 41 3.2.2.1.12.4 注消泡剂系统日常维护操作 （1）检查注消泡剂系统所属管线、法兰的密封性； （2）检查消泡剂罐的液面，要注意做好配剂工作； （3）配剂时要防止溢流； （4）注意做好注剂泵的检查、维护保养工作； （5）按消泡剂的使用效果，适当调整泵的流量。 3.2.2.2 异常情况及处理异常情况及处理 3.2.2.2.1 原料缓冲罐冒油。原料缓冲罐冒油。 现象： （1）罐底压力升高； （2）分馏塔底温度快速下降。 （3）分馏塔底液面上升； （4）蒸发段温度下降。 原因： （1）原料油带水或串汽； （2）液面过高； （3）仪表失灵。 处理： （1）联系调度，暂停或减少 d-101 进料，加大分馏塔进料； （2）消除串汽，加强脱水； （3）联系仪表处理。 3.2.2.2.2 原料中断原料中断 现象： （1）进装置压力降低，流量为零； （2）d-101 底压力快速下降； （3）d-101 液面快速下降。 原因： （1）外界原料中断； （2）控制阀失灵。 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 42 处理： （1）联系调度，尽快恢复原料供应； （2）加大蜡油回流量，减少蜡油出装置量，降低处理量； （3）降低炉子进料量； （4）原料中断时间长，不能维持生产时降温闭路循环； （5）修复控制阀或改走副线。 3.2.2.2.3 分馏塔冲塔分馏塔冲塔 现象： （1）塔的各点温度上升； （2）塔顶压力上升； （3）各集油箱液面上升； （4）产品质量不合格，馏程宽，颜色深。 原因： （1）原料带水； （2）分馏塔液面过高； （3）系统压力突然下降； （4）回流中断； （5）焦炭塔冲塔； （6）塔盘故障或降液管堵塞。 处理： （1）加强原料脱水； （2）向外甩油，适当增加加热炉进料量； （3）恢复系统压力； （4）重新建立回流； （5）及时处理焦炭塔冲塔； （6）降低处理量，分馏塔故障无法排除时，停工检修。 3.2.2.2.4 蜡油集油箱溢流蜡油集油箱溢流 现象： （1）蜡油集油箱液面指示高； 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 43 （2）蒸发段、换热段温度下降； （3）外送流量下降； （4）分馏塔底液面升高。 原因： （1）抽出量小； （2）泵抽空； （3）抽出线后路不畅； （4）集油箱液控仪表失灵。 处理： （1）加大抽出量； （2）切换备用泵； （3）查明原因，及时处理； （4）联系仪表处理。 3.2.2.2.5 蜡油残炭过高蜡油残炭过高 现象：蜡油颜色深，化验分析不合格。 原因： （1）原料性质变化，原料带水； （2）塔盘脱落或结焦； （3）蒸发段温度过高； （4）焦炭塔小吹汽量过大； （5）分馏塔、焦炭塔冲塔。 （6）蜡油回流量过小。 处理： （1）加强联系，及时调整操作； （2）查明原因，及时处理； （3）降低蒸发段温度； （4）减少焦炭塔小吹汽量； （5）处理好冲塔。 （6）调整蜡油回流量 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 44 3.2.2.2.6 塔底循环泵抽空塔底循环泵抽空 现象： （1）泵出口压力波动； （2）出口管线温度下降。 原因： （1）入口过滤器堵塞； （2）入口管线串入蒸汽； （3）分馏塔底结焦； （4）泵本身故障； （5）封油注入量过大或者封油带水。 处理： （1）及时清理过滤器，改走副线； （2）清除串汽点； （3）分馏塔底结焦，无法清除，作停工处理； （4）调整封油。 3.2.2.2.7 分馏塔顶气液分离罐分馏塔顶气液分离罐(d-102)脱水带油脱水带油 现象：含硫污水带油 原因： （1）水面控制过低，沉降时间不够； （2）界面控制失灵。 处理： （1）控制水面，增加沉降时间； （2）控制阀由自动改手动或副线控制，联系仪表处理。 3.2.2.2.8 d-102 顶焦化富气憋压顶焦化富气憋压 现象：d-102 顶压升高，系统压力升高，严重时 c-102、c-101 安全阀跳。 原因： （1）气压机故障； （2）反飞动过大； （3）仪表失灵； 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 45 （4）后冷温度过高； （5）后路不通。 处理： （1）焦化富气放火炬，停气压机，联系钳工检修； （2）调整气压机操作； （3）控制阀由自动改手动，联系仪表处理； （4）调整后冷温度； （5）联系调度改通后路。 3.2.2.2.9 原料泵原料泵 p-101 抽空抽空 现象： （1）泵出口压力波动； （2）分馏塔二路进料量为零； （3）分馏塔底液面下降。 原因： （1）原料带水或馏分变轻； （2）泵体有汽； （3）吸入管窜入气体或蒸汽； （4）入口管或过滤器堵塞； （5）泵体故障； （6）d-101 液面过低或入口压力不足； （7）入口阀芯脱落； （8）原料温度低，粘度大； （9）原料泵跳闸； （10）封油带水或注入量过大。 处理： （1）立即启动备用泵，或 p-109 暂时降低加热炉进料量，严防加热炉进料泵抽空， d-101 加强脱水； （2）重新灌泵，启动； （3）检查进出口阀，是否有蒸汽阀内漏； 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 46 （4）查明原因，并汇报车间处理； （5）联系修理； （6）控制正常液面； （7）更换新阀； （8）联系提高温度； （9）联系电工修理。 （10）加强封油脱水并调节注入量。 3.2.2.2.10 蜡油冷后温度过高蜡油冷后温度过高 现象： （1）蜡油出装置温度升高。 原因： （1）蜡油量过大； （2）蒸汽发生器下的蜡油换热器副线阀未关； （3）循环水量小或循环冷水温度高。 处理： （1）调整好蜡油量； （2）开足蒸汽发生器； （3）调整换热器循环水。 3.2.2.2.11 蒸汽发生器供水不足或中断蒸汽发生器供水不足或中断 现象： （1）汽包液位下降； （2）脱氧水流量指示降低或回零； 原因： （1）除氧水系统故障； （2）液面自动控制系统失灵。 处理： （1）查明原因，及时联系处理； （2）控制阀改手动控制，联系仪表处理； （3）供水不足可减少热源，保证汽包水位； 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 47 （4）必要时，停用蒸汽发生器。 3.2.2.2.12 换热器漏油着火换热器漏油着火 现象：换热器漏油，周围冒青烟或着火。 原因： （1）设备腐蚀； （2）温度急剧变化，焊口或法兰漏； （3）管壳层压差大。 处理：发现漏油着火，马上改走副线并立即隔断漏油换热器，进行灭火。 3.2.2.2.13 炉出口过热蒸汽带水。炉出口过热蒸汽带水。 现象： （1）过热蒸汽温度下降； （2）汽包水位高； （3）蒸汽严重带水时，伴有水击声； （4）脱氧水用量增大，发生汽液共沸，液面波动。 原因： （1）汽包液位自控失灵，实际水位高； （2）汽包挡网损坏； （3）除氧水硬度大，造成汽液共沸现象。 处理： （1）正确判断汽包真实水位，自控失灵时改手动操作，水位降到正常液面； （2）设备问题，应停运蒸汽发生器； （3）汽液共沸时，应切除蒸汽发生器并将保护蒸汽通入过热蒸汽管。 3.2.2.2.14 柴油泵抽空柴油泵抽空 现象： （1）泵出口压力波动； （2）柴油集油箱液面快速上升； （3）柴油出装置量为零； （4）柴油吸收塔底液面下降。 原因： 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 48 （1）分馏塔顶回流量过大，柴油抽出温度低，使油中带水； （2）油汽过大，产生汽阻； （3）柴油抽出线不畅通，入口管线或过滤器堵； （4）柴油抽出量过大，造成集油箱空； （5）仪表指示失灵，假液面。 处理： （1）提高塔顶温度； （2）关小泵出口阀或切换至备用泵； （3）调整操作，减小柴油抽出量； （4）联系修复仪表。 3.2.2.2.15 蒸汽发生器汽包超压蒸汽发生器汽包超压 原因： （1）蒸汽管网压力太高，蒸汽排不出去； （2）产汽量过大； （3）蜡油集油箱液控不稳，蜡油抽出量变化很大； （4）过热蒸汽系统阀门开关错误。 处理： （1）联系调度，降低蒸汽管网压力； （2）产汽量过大时，可汽包顶放空； （3）控稳蜡油箱液面，平稳蜡油抽出量； （4）检查过热蒸汽系统流程。 如蒸汽发生器安全阀起跳，打开汽包顶放空阀泄压后安全阀复位。 3.2.2.2.16 蜡油带水蜡油带水 现象： （1）蜡油分析带水； （2）封油罐顶冒蒸汽，严重时造成加热炉进料泵抽空； （3）蜡油抽出层温度下降，分馏塔上段气相负荷增大，严重时汽油、柴油质量不合格。 原因： 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 49 （1）蒸汽发生器内浮头或管束腐蚀穿孔； （2）蜡油冷却器内漏。 处理： （1）er102 改走副线，检修换热器； （2）冷却器改走副线，并检修； （3）联系调度，蜡油换罐； （4）封油罐暂时停收封油，罐内存油加快脱水，加强对机泵的检查，防止泵抽空。 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 50 3.2.3 吸吸收收脱脱硫硫操操作作法法 3.2.3.1 正常操作正常操作 3.2.3.1.1 操作原则操作原则 吸收脱硫的主要任务是从富气中分离出质量合格的干气。操作方法主要是在稳定系 统压力的条件下，用改变吸收剂量及温度、回流量及温度等手段进行调节。 在生产时各塔及容器液面不能长时间超高或拉空，严防瓦斯带油损坏设备，尤其是 吸收塔底液面不能拉空，防止高压串入分馏塔低压系统。在正常操作中，要保证干气 的质量合格。操作不正常时要及时正确处理，严防事故扩大引起超温、超压、火灾、 爆炸等事故发生。发生事故时，要沉着冷静，查明原因，正确果断地处理。经常检查 火炬放空分液罐 d-107 的液面，不得存留过多残液，保证火炬系统的畅通。 3.2.3.1.2 吸收塔吸收塔 c-201 及脱硫塔及脱硫塔 c-301 压力控制压力控制 在正常情况下，c-201 及 c-301 操作压力由 c-301 塔顶压力控制阀 pic6401 控制。 影响因素： （1）气压机出口富气流量及压力的变化； （2）吸收塔中段回流量、温度的变化； （3）脱硫塔贫液流量及温度变化； （4）c-201 及 c-301 塔底液面的变化； （5）脱硫系统后路不畅； （6）仪表失灵。 调节方法： （1）控稳气压机出口流量、压力； （2）调整好吸收塔中段回流量、温度； （3）调整好脱硫塔贫液流量及温度变化； （4）查明原因，平稳好 c-201 及 c-301 塔底液面； （5）检查并改正脱硫系统后路流程； （6）pic6401 由自动切换至手动或付线控制，联系仪表处理。 3.2.3.1.2 吸收塔顶温度的控制：吸收塔顶温度的控制： 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 51 影响因素： （1）吸收剂量或温度的变化； （2）焦化富气量和温度的变化； （3）中段回流量和回流温度的变化； （4）吸收塔压力的变化。 调节方法： （1）吸收塔顶温度高时，可增大吸收剂量或降低吸收剂温度来调节； （2）焦化富气量大或温度降低，降低塔顶温度有利于吸收； （3）调整 e-203/1、2 冷后温度和中段回流量，保证塔顶温度不超高； （4）控稳 c-201 压力。 3.2.3.1.3 吸收塔吸收塔 c-201 底液面的控制底液面的控制 柴油吸收塔底液面的主要作用是防止塔中干气串入到焦化分馏塔内，确保分馏塔的 稳定操作，操作中禁止拉空。 影响因素： （1）吸收塔富气量的变化，富气量大，液面升高； （2）吸收塔回流量的变化，回流量大，液面升高； （3）吸收塔回流温度的变化，温度高，液面降低； （4）富吸收柴油后路不畅，液面升高； （5）吸收塔顶压力波动的影响； （6）仪表失灵。 调节方法： （1）稳定气压机出口量； （2）调整好中段回流量； （3）调整好中段回流温度； （4）查明原因，及时处理，如情况不明，及时汇报； （5）控稳 c-201 压力； （6）调节阀失灵，改手动或付线控制，联系仪表处理。 3.2.3.1.4 吸收塔吸收塔 c-201 中段集油箱液面的控制中段集油箱液面的控制 影响因素： 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 52 （1）进吸收塔富气量的变化，富气量大，液面升高； （2）中段回流量的变化，回流量大，液面降低； （3）中段回流温度的变化，温度高，液面升高； （4）进吸收塔吸收柴油量变化，吸收柴油量大，液面升高； （5）吸收塔顶压力波动的影响； （6）仪表失灵。 调节方法： （1）稳定气压机出口量； （2）调整好中段回流量； （3）调整好中段回流温度； （4）调整好入塔吸收柴油量； （5）控稳 c-201 压力； （6）调节阀失灵，改手动或付线控制，联系仪表处理。 3.2.3.1.5 d-202 液面的控制：液面的控制： 通常情况下，d-202 液面由 fic6603 与 lic6601 串级调节。 影响因素： （1）焦化富气量改变，焦化富气量小，液面低； （2）吸收塔吸收剂量改变，吸收剂量大，d-202 液面高； （3）a-201/12、e-201/12 冷却效果改变； （4）调节阀失灵。 调节方法： （1）稳定气压机出口量； （2）调整塔顶吸收剂量，但吸收剂量不可大幅度调节； （3）根据环境温度的变化，及时调整 a-201/12、e-201/12 的冷却效果； （4）调节阀失灵，应立即改付线控制，并联系仪表工处理； 3.2.3.1.6 脱硫塔脱硫塔 c-301 底液面的控制底液面的控制 影响因素： （1）进脱硫塔干气量的变化，干气量大，液面升高； （2）脱硫塔贫液量的变化，贫液量大，液面升高； 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 53 （3）脱硫塔贫液温度的变化，温度高，液面降低； （4）富液后路不畅，液面升高； （5）吸收塔顶压力波动的影响； （6）仪表失灵。 调节方法： （1）稳定气压机出口量； （2）调整好吸收塔中段回流量； （3）调整好吸收塔中段回流温度； （4）查明原因，及时处理，如情况不明，及时汇报； （5）控稳 c-201 压力； （6）调节阀失灵，改手动或付线控制，联系仪表处理。 3.2.3.1.2 脱硫塔顶温度的控制：脱硫塔顶温度的控制： 影响因素： （1）贫液量或温度的变化； （2）干气量和温度的变化； （3）脱硫塔顶压力的变化。 调节方法： （1）脱硫塔顶温度高时，可增大贫液量或降低贫液温度来调节； （2）干气量大或温度降低，降低塔顶温度有利于脱硫反应； （3）控稳 c-301 压力。 3.2.3.2 异常操作及处理异常操作及处理 3.2.3.2.1 富气中断：富气中断： 原因： 切断进料或气压机停机。 现象： （1）富气进 c-201 流量回零； （2）d-202 液面低。 处理： （1）将 c-301 顶压控阀关死，保持系统压力；停止 a-101/16、a-201/12 前注水。 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 54 （2）如果气压机停机时间过长，应适当关小各冷却器上、下水阀。 （3）富气恢复后，控稳各参数，将 c-301 顶压控阀打开，送干气出装置。 3.2.3.2.2 干气带油干气带油 原因： （1）吸收塔吸收柴油量过少或温度过高； （2）吸收塔顶温度高； （3）吸收塔操作不稳定，造成冲塔。 现象： 瓦斯管网带油，炉温度升高，烟囱冒黑烟。 处理： （1）适当增大吸收剂量，降低吸收剂温度。 （2）调整吸收塔操作，控制好 c-201 顶温度，使气-液相负荷均匀； （3）调整吸收塔液面使之正常； 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 55 3.2.4 焦焦炭炭塔塔操操作作法法 3.2.4.1 正常操作要点正常操作要点 3.2.4.1.1 根据焦炭塔生产周期，严格按操作法进行各项操作； 3.2.4.1.2 投用四通阀汽封； 3.2.4.1.3 换塔后注意焦炭塔压力变化，防止超压，并及时给急冷油控制顶温，及时注 入消泡剂； 3.2.4.1.4 切换四通阀后要及时向老塔吹汽，严防粘油回流堵塞通道； 3.2.4.1.5 给水冷焦时，要严防焦炭塔超压； 3.2.4.1.6 加强巡检，防止设备、管线、法兰漏油着火，搞好安全生产； 3.2.4.1.7 保证放空冷却塔回流正常，顶部空冷及管线畅通； 3.2.4.1.8 经常检查 e110 水温保持在正常范围内，并加强对外联系工作； 3.2.4.1.10 搞好甩油泵的正常操作与维护； 3.2.4.1.11 切换塔时，要确保拿尽新塔的存油，塔顶和塔底的差压、温度达到指标； 3.2.4.1.12 向除焦班交塔时，要达到开盖的条件。 3.2.4.2 正常操作正常操作 3.2.4.2.1 赶空气赶空气 （1）接除焦班通知，通知班长新塔准备赶空气； （2）检查新塔上、下塔盖进料法兰是否上紧，若有漏出，则撤压处理，另行试压； （3）检查呼吸阀，风动阀是否打开，放水阀是否关闭； （4）改好吹汽流程：二层平台处给汽 新塔底 新塔顶 三层平台处的呼吸阀 排空； （5）缓慢打开二层平台大吹汽给汽阀，直到三层平台呼吸阀见蒸汽后，赶尽新塔内的 空气，时间约 15-20 分钟。 3.2.4.2.2 试压试压 （1） 新塔内空气赶尽后，关闭三层平台呼吸阀，进行新塔试压，试验压力为 0.26mpa（注意三层平台压力表、塔顶压力与塔底现场压力相符，防止超压引起安全阀 起跳） ； （2）给汽达到试验压力后，关闭大吹汽给汽阀，保持塔内恒压 10 分钟，进行管线短 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 56 接、上、下塔盖法兰检查，确认不漏为合格； （3）试压完成后，打开放水线，进行排汽脱水，同时打开呼吸阀泄压或从放空线泄压 到放空塔； （4）待新塔压力降至 0.02mpa 时，关闭泄压的阀门和脱水阀，维持塔内微正压，防止 空气窜入塔内。 3.2.4.2.3 新塔引油气预热新塔引油气预热 （1）检查确认新塔内存水已放净。 （2）打开新塔至 d106 甩油手阀，改好新塔至 d106 的流程； （3）打开新塔塔底进料阀，预热四通阀至塔底进料阀的短接管线； （4）缓慢打开新塔去分馏塔的油气隔断球阀，将老塔油气引入新塔，注意新塔压力上 升情况。 （5）引入油气，必须注意老塔压力下降0.02mpa，防止分馏塔油气量下降太快热量 不足，因此需要保持隔断球阀一定小开度，保持分馏塔温度稳定。 （6）正常操作过程中，新塔、老塔压力平衡时，引入油气时间约 1 小时，视情况适当 控制隔断球阀开度，要确保减少入分馏塔温度波动。 3.2.4.2.4 新塔循环、升温新塔循环、升温 （1）待新塔、老塔压力平衡后，改好新塔甩油流程：d106 p110 e110 出装置。 启动蒸汽往复泵 p110，控制好蒸汽用量，调节 d106 液面。 （2）改好新塔油气循环流程：缓慢打开甩油罐气相去 c-102 的阀。 （3）预热升温时，注意油气线温度、老塔压力变化，检查循环线路是否畅通。 （4）新塔预热升温时，应保持油气入分馏塔温度400,分馏塔底温度310，保证 加热炉不超负荷。 （5）若新塔温度上升太慢，可视情况开大新塔油气隔断球阀或关小两塔去分馏塔的背 压阀。但是要密切注意两塔压力变化。 （6）预热升温过程中，应注意检查新塔顶、底盖进料线法兰有无泄漏，需要时应及时 联系热紧处理。 （7）预热升温后，注意甩油罐液面，甩油出装置 1 小时后，当焦炭塔塔底温度 280， d106 的温度150，改通 d106 p110 c102 流程，甩油回炼，并 100 万吨/年延迟焦化装置操作法 57 注意分馏塔的换热段的温度和塔顶压力变化。 （9）甩油时，甩油量要适当，防止过早抽空，在换塔前半小时再加快甩油速度，甩净 甩油罐存油。 （10）换塔前，新塔顶温度达到 380以上，塔底温度达到 320以上。 3.2.4.2.5 正常换塔操作正常换塔操作 7.2.4.2.5.1 新塔切换条件 （1） 新塔顶温 380以上； （2）新塔底温 320以上； （3）甩油罐内油已甩净； （4）整个装置操作平稳。 3.2.4.2.5.2 换塔操作 （1）全开塔顶油气出口隔断球阀、油气出口总阀。关闭焦炭塔底甩油阀。 （2）确认四通阀切换方向，切换四通阀到新塔进料，检查转油线压力有无异常变化。 （3）切换四通阀后，关闭甩油罐气相去分馏塔阀，停甩油泵 p110，关闭甩油回炼至 c102 的阀门。 （4）在急冷油、消泡剂切换到新塔后，要及时吹扫老塔的急冷油、消泡剂管线。 3.2.4.2.5.3 切换注意事项 （1）切换时应注意四通阀转向。 （2）切换时注意转油线压力变化，一旦憋压应迅速切回老塔，查明原因，及时处理。 （3）检查有无冲塔现象。 （4）换塔后应及时投用新塔急冷油，停用老塔急冷油，投用新塔急冷油量应逐步提高， 以使新塔塔顶油气出口温度快速上升到正常温度。 3.2.4.2.6 老塔处理老塔处理 3.2.4.2.6.1 小吹汽 （1）换塔后由四通阀后吹扫蒸汽线向老塔吹汽赶瓦