《产品刮花分析报告》PPT课件.pptVIP

目 录 1、问题描述 2、原因分析 2.1 生产过程中的失效模式分析(FMEA) 2.2 原因分级 2.3 现场刮花不良原因事例分析 2.4 鱼骨图汇总 3、预防及改善措施 3.1 部分改善措施举例 3.2 后续改善方案汇总 1、问题描述 问题描述 在产品的生产过程中，因各种各样的因素容易 造成产品表面的刮花，有时甚至出现整批性的不良 。 2、原因分析 2.1 生产过程中的失效模式分析 一个产品需经过多道工序,各工序均有可能会造成产品的刮花或不良品的 漏检,运用失效模式分析工具(FMEA)进行分析,如下: 作业 过程 潜在失效模式 潜在失 效影响 潜在要因当前管制 等级 区分 注塑新人作业刮花新人技能培训不够简单培训7 工作台脏污,有杂物刮花未及时清洁,更新无5 产品堆积刮花作业熟练度不够无8 对产品作业标准理解不够 刮花、漏 检 无明确标准，员工培 训力度不够 无4 包装方式不当刮花无统一的包装方式 简单的塑料 袋包装 4 QC对检验标准理解不够漏检QC人员培训力度不够无5 仓储发料方式不当刮花员工品质观念较弱无3 移印新人作业刮花新人技能培训不够无7 物料堆积刮花员工品质观念较弱无8 作业 过程 潜在失效模式 潜在失 效影响 潜在要因当前管制 等级 区分 装配新人作业刮花新人技能培训不够简单培训7 工作台面的清洁度刮花清理不干净无5 辅助工具的粗糙度刮花工具未定期检查更新无5 产品堆积刮花作业不规范无8 作业方法不规范刮花未明确作业标准无5 物料摆放不规范刮花未明确标准无4 产品在拉线上摩擦刮花作业方法不规范无6 检验产品堆积刮花员工熟练度不够无8 维修品乱堆放刮花放置方法不明确无6 对检验标准不明确漏检员工培训不够无4 包装 产品堆积刮花 工序安排不合理，员 工熟练度不够。 无8 擦拭布条、手套脏污刮花未定时检查、更换无4 终检QC对检验标准不明确漏检QC人员培训力度不够无3 注：等级区分以10分制，对产品刮花影响越严重，分数越高。 对上述表格进行分析，并通过问题点的严重度、发生频率、难 检度进行等级区分，汇总对产品刮花的原因主要有以下几方面，以 严重度顺序排列如下： 作业过程中的产品堆积 新人作业 作业方法的不规范 拉线、工作台等的清洁度 辅助工具的不规范、粗糙度 线上人员、QC人员对检验标准的不明确 2.2 原因分级 2.3 现场刮花不良原因事例分析 、注塑 按钮扣位较尖，叠放一起存在刮花隐患 注塑时光面产品的堆积易造成产品的刮花 产品直接在工作台面上 滑动，但台面上清洁不干净 ，有很多细小颗粒，摩擦容 易造成刮花。 包装方式的不统一，对产品的保护效果也不一样 简单包装，产品竖着并 排放在箱内，对光面产品保 护效果较差。 较好包装，产品横着层叠放 在箱内，层与层之间加放泡棉， 对光面产品保护效果较好。 、仓储 仓库发料时，当涉及尾数不是整箱物料时，经常是从其 他箱内取出，然后随意堆放在一个箱内。存在刮花隐患。 、移印 按钮等移印时的堆积，容易造成产品的刮花。我们大部 分的按钮扣位均比较尖，叠放时容易相互摩擦造成刮花。 、装配 光面产品的堆积容易造成表面刮花 辅助工具的不良容易造成刮花 按钮灯珠大部是用螺 丝刀敲入，但螺丝刀表面 的一个磨损、粗糙度容易 造成产品的刮花。 产品光面朝下放在流水线槽内作业，槽的清洁度不够，有细 小颗粒，容易刮花产品。 产品放于木槽内 作业，木槽的粗糙度 影响产品表面的刮花 情况。 产品光面朝下直接 在拉线上打螺丝，风批 扭力带动产品转动，存 在刮花隐患。 箱内物料的杂乱， 容易造成刮花。 、检验 工序安排不合理，检验 工位消耗时间较长，产品 检验不过来，造成堆积。 检验出的不良品，随 意扔在胶框内，杂乱堆积 造成刮花隐患。 、包装 外框光面朝下放在流水线 上，流到底部时被挡住无法 流动，但此时流水线仍在流 动，造成外框易刮花。 包装工位人员安排不合理，造成产品堆积。 2.4 鱼骨图汇总 对各工序、各车间可能造成产品刮花的因素进行统计汇总，用鱼骨图 表示如下： 产品刮花 人机物 法 其 他 新人作业 品质观念不强 熟练度不够 对作业标准理解不够 拉线清洁度 注塑工作台 的合理性， 清洁度 包装方式 物料堆放方式 物料的堆积 作业方法 不规范 不良品的管理 辅助工具 的粗糙度 装灯珠工具 的不规范 3、预防及改善措施 3.1 部分改善措施举例 、针对 的改善人 、针对新人的一个管理改善 老员工配戴 黄色头巾 新员工配戴 蓝色头巾 改善措施： 新老员工区分管理，如：老 员工配戴黄色头巾，新进员工配 戴蓝色头巾，新员工经过一段时 间（2至3个月）经考核通过后更 换头巾转为老员工。一线管理人 员、QC、工程人员在巡查现场 时，针对新员工的岗位特别注重 监督指导，以防止新员工因对标 准及动作的不熟悉而产生的不良 。 注：头巾颜色区分为一个方案，现 场可依实际情况采用其他方法区分 。 、针对员工的一个技能培训改善 问题点： 员工熟练度不够 品质观念不强 对作业标准的理解不够 改善措施： 针对以上问题点，各车间制订定期的员工培训计划表，分批 次、层级进行培训。例： 车间培训计划表（样表） 培训主题计划时间培训讲师培训对象 作业技巧培训 产品品质培训 作业指导书培训 作业规范培训 、针对 的改善机 、针对注塑工作台的一个设计改善 问题点： 现工作台设计不合理，风扇、工 具、脱模剂等全混放在台面上，造 成作业空间小，产品容易堆积。 改善措施： 重新设计工作台，将风扇、文件、 工具等固定放置位置。使作业空间加大 ，台面不再那么混乱，最终减少产品堆 积造成的各种隐患。 注：注塑车间已在打样制作中。 、针对注塑机接料方式的改善 机械手 自动接料盘 改善措施： 注塑车间逐步导入自动化 接料作业，以减少员工开关屏 蔽门的时间。作业速度加快了 ，产品堆积的发生频率就相应 减少了，相应的因堆积造成的 产品刮花等隐患也减少。 注：注塑车间部分机台已开始 在试运行。 、针对注塑工作台、安装拉线清洁度的改善 问题点：工作台、拉线的清洁度不够，残留颗粒物，造成其 上的产品作业存在刮花隐患。 改善措施： 购买防刮性更强的绒布，同时制定清洁标准，培训员工执行 。 、针对 的改善物 改善措施： 针对面框、小面等光面产品 ，后续逐步统一包装方式，如 右图。产品层叠摆放，层与层 之间用硬纸板+珍珠棉隔开，起 到较好的防护作用。安装车间 使用时再将硬纸板整板提起来 即可。 针对按钮类较小的光面产品 ，后续拟导入吸塑盘、蜂巢类 包装方式。此部分需待统计按 钮类型、尺寸后再打样确认。 、针对 的改善法 问题点： 作业方法不规范 物料的堆积 不良品的管理 、针对作业方法不规范改善 改善措施： 逐步完善产品工艺文件作 业指导书的制作，做到明确每 一个工序，每一个动作，及每一 个动作的标准。工程组已有制作 一部分，需继续加快制作速度。 同时针对执行情况要和车间配合 ，加大对员工的宣导力度。 、针对按钮移印时堆积的改善 改善措施： 后续拟导入吸塑盘， 或类似此类的容具。一个 按钮放一个空格。一盘约 放100PCS。可有效改善 物料的堆积情况，也方便 数量的统计。 注：需待统计按钮尺寸制 作样板进行试用确认。 、针对现场作业材料堆积的改善 改善措施： 现场培训员工，要求 按钮类产品装好灯珠好按 右图所示方式摆好，勿堆 积。同时装好灯珠的按钮 及时使用掉。 针对面框类产品要求 员工定量使用，勿一次性 全部取出放在拉线上。 、针对现场检验出的不良品的存放改善 临时改善措施： 要求员工检验出的不良品勿堆放 在拉线上，用胶箱一层层装好，层与 层之间加放珍珠棉类的防护品。 长远改善措施： 后续拟协商导入吸塑盘类 的容具，一个孔位放一个产品 。可有效防止产品堆积，保护 表面不被刮花。 、针对 的改善其他 改善措施： 装灯珠工具统一重新制作，如右 图，材料采用耐磨性、光滑性均很强 的塞钢料（POM）进行制作，以防止 因工具粗糙造成的产品刮花。 改善措施： 拉线现有的木槽进行改善，与产 品接触的部位加装耐磨性强、光滑度 高的防护条。防止产品在其上滑动时 造成的刮花。 防护条 3.2 后续改善方案汇总 通过以上一系列的原因分析，及部分改善措施举例。我们汇总后续产品 的一个防刮花管制计划如下： 作业 过程 潜在失效模式 潜在失 效影响 潜在要因管制计划 注塑新人作业刮花新人技能培训不够定期培训 工作台脏污,有杂物刮花未及时清洁,更新制定清洁标准，定 期检查监督 产品堆积刮花作业熟练度不够导入自动化 对产品作业标准理解不够 刮花、漏 检 无明确标准，员工培 训力度不够 定期培训 包装方式不当刮花无统一的包装方式统一包装 QC对检验标准理解不够漏检QC人员培训力度不够QC培训 仓储发料方式不当刮花员工品质观念较弱定期培训 移印新人作业刮花新人技能培训不够定期培训 物料堆积刮花员工品质观念较弱导入放置容具 作业 过程 潜在失效模式 潜在失 效影响 潜在要因管制计划 装配新人作业刮花新人技能培训不够新人管理、定期培训 工作台面的清洁度刮花清理不干净更换新绒布，制定清 洁标准并监督 辅助工具的粗糙度刮花工具未定期检查更新统一制作新工具 产品堆积刮花作业不规范作业指导书 作业方法不规范刮花未明确作业标准作业指导书 物料摆放不规范刮花未明确标准员工培训 产品在拉线上摩擦刮花作业方