金属材料课程设计--内燃机气门弹簧的选材与工艺设计.doc

金属材料课程设计题 目 ：内燃机气门弹簧的选材与工艺设计学 院 ：材料科学与工程学院 专业班级 ：金属材料工程10级1班 第三小组 ：1004040111吴登辉 1004040112张文峰 1004040113张国兵 1004040114张振宇 1004040115李长秋 指导老师 ：孙瑞雪 日 期 ：2013.6 1 内燃机气门弹簧简介 内燃机是将液体或气体燃料与空气混合后输入汽缸内部的高压燃烧室燃烧，通过燃气膨胀、推动活塞 、曲柄连杆机构从而输出机械能的一种热机。内燃机的配气机构直接影响内燃机的经济动力性能和运转的可靠性。气门的作用是专门负责向发动机内输入燃料并排出废气，传统发动机每个汽缸只有一个进气门和一个排气门。这种设计结构相对简单，成本较低，维修方便，低速性能较好；缺点是功率很难提高，尤其是高转速时充气效率低、性能较弱。为了提高进排气效率，现在多采用多气门技术，这种结构结构容易形成紧凑型燃烧室，喷油器布置在中央，这样可以令油气混合气燃烧更迅速、更均匀，各气门的重量和开度适当地减小，使气门开启或闭合的速度更快。 （图1）内燃机气门弹簧随着上述技术的不断发展，这就对控制气门运动的气门弹簧就提出了更高的要求。 气门弹簧是圆柱形螺旋弹簧，如图（1）所示，其一端支承在气缸盖(体)上，而另一端则压靠在气门杆端的弹簧座上，弹簧座用锁片固定在气门杆的末端。 气门的动作推动气门往下开启，来进行进气和排气，至于关闭的动作则是交给气门弹簧负责。气门弹簧依靠其弹簧的张力使开启的汽门迅速回到关闭的位置，并防止气门在引擎的运动过程中因惯性力量而产生间隙，确保气门在关闭状态时能紧密贴合，同时也防止气门在振动时因跳动而破坏密封性。2 气门弹簧的工作条件、失效形式及性能要求 本次设计的弹簧为气缸直径小于或等于200mm的中小型内燃机的气门弹簧，其最大工作载荷在700N左右，在工作过程中弹簧要受到每分钟1500到3000次的压缩作用，因此会受到相当大的振动和冲击作用；同时要求其工作温度在150到200，也要受到排出的废气的腐蚀，工作条件比较差。 气门弹簧承受着频繁的交变载荷，为保证气门弹簧可靠地工作，要求气门弹簧必须具有合适的弹力，足够的强度和抗疲劳强度。 气门弹簧的失效主要表现为弹力不足，以致发生漏气而影响发动机的正常工作，其性能决定于材料成分和热处理工艺。气门弹簧是压缩弹簧，在安装时已经被压缩，靠此力来保证气门与缸盖的密封。当气门打开时气门弹簧更是进一步被压缩。当施加的力小于弹簧材料的变形临界值时，弹簧处于弹性变形，可正常回位。若大于此值，弹簧会发生塑性变形，弹簧将无法恢复初始状态。2.1 性能要求气门弹簧每圈钢丝之间留有一定的间距作为伸缩余地。作为气门的复位装置，气门弹簧的好坏直接影响到气门能否正常工作。 (1)气门弹簧不允许有任何裂纹、倾斜面、两端不平整或者倒置使用，否则就会发生弹簧折断，不平整者会增加气门杆与导管的磨损，造成气门摆动关闭不严。 (2)气门弹簧的自由长度及在规定压缩长度内的相应压力应符合原厂规定标准，否则就会产生气门关闭时弹簧自由长度不够而压力减弱，使气门关闭不严或气门关闭无力，这会使气门工作面烧蚀。压缩后的长度过长者，会产生凸轮转动顶面还未到顶弹簧圈已经无空隙，弹簧很容易断裂，座圈容易破裂，而且挺杆球面和凸轮轴凸轮尖端会强制性磨损。 (3)气门弹簧的相应压力不得过高，必须按照原厂规定标准使用，否则就会使凸轮轴凸轮尖端与气门挺杆球面加剧磨损，造成气门脚间隙过大而出现异响，经调整后间隙也难以排除。 2.2 避免共振的措施 当气门弹簧的工作频率与其自然振动频率相等或成某一倍数时，将会发生共振，造成气门反跳、落座冲击，并可使弹簧折断。为此，可采取如下几种结构措施： (1) 提高气门弹簧的自然振动频率 即设法提高气门弹簧的刚度，如加粗钢丝直径或减小弹簧的圈径。这种方法较简单，但由于弹簧刚度大，增加了功率消耗和零件之间的冲击载荷。 (2)采用双气门弹簧 每个气门装两根直径不同、旋向相反的内外弹簧。由于两弹簧的自然振动频率不同，当某一弹簧发生共振时，另一弹簧可起减振作用。旋向相反，可以防止一根弹簧折断时卡入另一根弹簧内，导致好的弹簧被卡住或损坏。另外，万一某根弹簧折断时，另一根弹簧仍可保持气门不落入气缸内。 (3)采用不等螺距弹簧 这种弹簧在工作时，螺距小的一端逐渐叠合，有效圈数逐渐减小，自然频率也就逐渐提高，使共振成为不可能。 采用等螺距的单弹簧，在其内圈加一个过盈配合的阻尼摩擦片来消除共振，因气门弹簧一直处于交变的应力作用下，如果质量存在问题，可能产生弹簧断裂。当气门弹簧断裂时，会导致气门不能弹回，致使活塞与进排气门干涉，导致气门杆被顶弯，活塞受损，甚至造成缸盖盖报废。同时，发动机将突然熄火，容易造成交通事故。3 零件结构图 标准视图 主视图 左视图 俯视图4 材料的选择4.1 弹簧材料简介弹簧是在较高的应力下工作，材料表面受力最大，弹簧材料的综合力学性能和材料表面质量，直接影响到弹簧的质量。保证和提高弹簧材料力学性能和物理化学性能，是确保弹簧正常工作的关键。弹簧钢用于制造弹簧零件，按化学成分可分为碳素弹簧钢的合金弹簧钢，按生产工艺可分为热轧弹簧钢和冷轧弹簧钢。由于弹簧一般在负荷下工作，因此，弹簧钢应具有高的抗拉强度，屈强比和疲劳强度，且具有高的抗拉强度和韧性以及高的表面质量，同时还要求有较好的淬透性及脱碳敏感性，在冷热状态下容易卷绕成型。4.2 选材及理由本次设计所采用的原材料为阀门用油淬火回火铬钒合金弹簧钢丝（YB/T5008），此种钢丝是用弹簧钢中的50CrVA钢（GB/T 1222-2007）制造的。 50CrVA钢是一种中碳合金弹簧钢，具有良好的力学性能和工艺性能，淬透性较高。钢的最终热处理为淬火、回火，该钢在热处理后使用温度在300时，其弹性仍可保持，稳定工作。钢的切削加工性能尚好，但冷变形时塑性低，焊接性较差。 50CrVA的优势： 60Si2Mn等传统的硅锰钢冶炼成材工艺难度大，硅酸盐夹杂物较多，难以彻底消除，热加工脱碳倾向大，严重影响淬火质量和疲劳寿命。 50CrVA中钒是强碳化物形成元素，形成的碳化钒质点稳定性好，溶解温度较高，弥散分布，能有效阻止晶界移动，从而使钢的晶粒细化，降低过热敏感性，提高回火稳定性，提高强度和韧性，具有高的疲劳强度，但焊接性和磨削型较差。铬元素能够有效提高钢的淬透性和弹性极限，但促进回火脆性。阀门用油淬火回火铬钒合金弹簧钢丝牌号50CrVA类型冷拔强化钢丝淬火温度850淬火介质油回火温度500 屈服强度1124MPa抗拉强度1274MPa伸长率510断面收缩率 40 发动机转速的提高对弹簧的弹性极限、疲劳强度等有了更高的要求。根据工作特点可知，选用的材料要求在200左右仍然有良好的弹性强度和疲劳强度。50CrVA钢中温回火后硬度和强度得到提高，钒与碳结合成的碳化钒十分稳定，阻止了晶粒的长大，淬火后获得细小的马氏体组织。由于该钢的回火稳定性好，即使在500左右回火仍具有高的屈服点和抗拉强度，对缺口的敏感性小，可抵抗冲击载荷的作用。加上加热时不易过热和脱碳，成为气门弹簧的首选材料。5 弹簧材料的检验 为确保弹簧质量，在投料前对所使用的阀门用油淬火回火铬钒合金弹簧钢丝进行表面缺陷、力学性能、金相组织及化学成分的检验。5.1 表面质量的检验 合金弹簧钢丝的表面质量规定，目视检查，允许深度为不使钢丝直径超出极限尺寸的局部凹坑和划痕。为了测量钢丝表面缺陷的深度，可以用细砂纸清除表面缺陷后用精度为0.01mm的量具进行测量。经磨光的铬钒合金弹簧钢丝的表面缺陷直径3mm以下的允许深度为0.01mm，3mm以上的允许深度为0.02mm。 弹簧钢丝表面常见缺陷有下列数种：裂纹 主要是材料制造过程中造成的，裂纹沿拉拔方向延伸，深度可从百分之几mm到1mm以上，呈纵向分布，有裂纹的材料不能用来制造弹簧。鳞皮 材料坯料的氧化皮或杂质清除不良造成的，用手触摸可感受到材料表面粗糙不平，有时尖刺会刺入手指，轻微的鳞皮用手触摸时可能不被发现，但卷成弹簧后会发现弹簧表面有起皮或起皱的现象，鳞皮现象严重的材料不能用来制造弹簧，局部有鳞皮的卷成弹簧后要予以剔除，轻微的可以通过抛丸消除，有局部鳞皮现象的材料，可以考虑制造部重要的弹簧。划痕和拉丝 主要是拉拔时模具的孔不光洁或润滑不良引起的，卷簧时滚轮、导丝板、顶杆等工具表面粗糙也会在弹簧表面形成拉丝。原材料的拉丝一般沿拉拔方向分布。对划痕和拉丝深度不超过钢丝规定公差的可以制造要求不高的受静荷载的弹簧，不宜用来制造疲劳性能要求高的弹簧，如气门弹簧、柱塞弹簧等。凹坑 大多是杂质或氧化皮在钢丝拉拔时附着在钢丝的表面，以后又脱落形成凹坑，局部有凹坑的材料，卷成弹簧后应剔除其中表面有凹坑的弹簧。凹坑分布面很广的材料，则不宜用来制造弹簧。锈蚀 造成锈蚀的原因一是材料出厂前防锈不良，另一种可能是保管不当所造成的，锈蚀轻微的材料，经砂纸轻轻打磨能除去。没有形成明显腐蚀坑的可以考虑使用，已造成腐蚀坑的则不宜用来制造弹簧。发纹 也称发裂，深度较浅，严重的发裂，目视可观察到材料的表有发状的人细丝，用手去拉发状细丝可以撕下，有发纹的材料不宜用来制造弹簧。5.2 力学性能的检验 弹簧材料力学性能检验的项目有拉伸试验、扭转试验、弯曲试验及缠绕试验等，在这里不一一详述。5.3 金相组织的检验原材料的金相检验主要目的是检查微观缺陷，如脱碳层的深度、夹杂物和金相组织形态等。原材料金相检验的试样一般取纵横两个截面，横截面的检查项目主要有： A.试样自外层边缘到中心部位金相组织的变化，有否偏析石墨碳及其他异常组织； B.表面缺陷的检查如脱碳、折迭、凹坑的深度及在截面上的分布情况； C,晶粒度大小的测定、非金属夹杂物在整个截面上的分布。 纵截面的检查项目主要有： A.材料的带状组织； B.非金属夹杂物在纵向的分布情况； C.观察晶粒度的拉长程度。 金相检验的取样部位一般取材料的两个端头，因为这一部位往往是缺陷比较集中的地方。5.4 化学成分的检验1、弹簧材料化学成分的定性分析常用的方法有火花鉴别法与验钢镜。火花鉴别法的检查方法简单，设备只需一台砂轮机，但是只能对材料的化学成分作出大致的判断，要求检验人员有一定的经验，否则容易造成错判。故本次设计采用验钢镜。次方法是根据材料在产生电弧时，材料内的化学元素会产生不同的光波辐射的原理而对它们的成分作出鉴别。常用的34W型验钢镜可以在(397)10 m范围内，对材料进行快速光谱分析，不同波长的光波经仪器的会聚、色散、聚焦通过目镜就可看到一组明亮的谱线，根据谱线分布的特定位置和强度就能确定材料所含元素的成分及大致含量。2、 弹簧材料化学成分的定量分析 首先在材料上取下一定数量的金属屑，然后通过各种化学反应并加以滴定确定其中的含量。定量分析的优点是精确，但操作手续较繁，速度较慢。现在许多元素的含量的定量分析已可采用仪器自动测定。6 材料成型及加工工艺路线 冷卷成形弹簧的精度比热卷成形的高，表面和内在质量也较热卷成形的好。 本次设计的内燃机气门弹簧的成型工艺为： 弹簧卷制成形去应力退火两端面磨削抛丸校正及去应力退火立定或强压处理检验表面防腐处理包装6.1 弹簧的卷制 弹簧的卷制设备一般分为有心轴卷制机与无心轴卷制机。用心轴卷制弹簧，不仅劳动量大，而且降低了材料利用率和质量均匀性。因此，我们此次设计面向大批量生产，选用自动卷簧机卷簧（无心轴卷制）。 它可以自动卷绕、切断、计数等，能以一个工作循环完成弹簧的加工工艺，因此劳动强度小，生产效率高，材料利用率高，并可以实现多机作业。而且，对于弹簧的尺寸和形状具有广泛地试用性。6.2 去应力退火本次设计中的气门弹簧是用阀门用油淬火回火铬钒合金弹簧钢丝卷制而成，已经过强化处理，经过上述对弹簧材料的检验，其性能已经达到技术条件的要求，冷成形后不需要进行淬火处理，但必须进行去应力退火，简称回火。选用的原料钢丝的直径为6mm，因此回火温度在380到400之间，保温30min，取出空冷或者水冷即可。 回火前后金属丝并没有发生组织转变。 去应力退火后的效果： （1）消除钢丝冷卷成型的内应力； （2）稳定弹簧尺寸，未经去应力退火的弹簧在后面的工序加工中和使用过程中会产生外径增大和尺寸不稳定的现象； （3）提高金属丝的抗拉强度和弹性极限； （4）利用去应力退火来控制弹簧尺寸。如有时将弹簧装在夹具上进行去应力退火能起到调整弹簧高度的作用。6.3 弹簧的端面磨削为了保证螺旋压缩弹簧的垂直高度，并使两支承圈的端面与其他零件保持接触，减少绕曲和保证主机或零件、部件的特性。螺旋压缩弹簧的两端面一般均要进行磨削加工，这道工序通常称磨簧。磨簧大致有三种操作方式，手工磨削、半自动磨削和自动磨削。一般情况下当钢丝直径在3mm以上，可分粗磨和精磨两道工序进行加工。弹簧的两端经磨削后，内孔上会产生毛刺。一般在磨削后应进行内孔倒角处理。倒角的工具可用专制的锥形砂轮或采用镶硬质合金的锥形工具。6.4 喷丸处理 喷丸处理就是以高速弹丸流喷射弹簧表面，使弹簧表面发生塑性变形，从而形成一定厚度的表面强化层。从应力状态看，强化层内形成了较高的剩余压应力，大大提高了弹簧的疲劳强度。 本次设计中我们采用离心式喷丸机喷射铸钢丸对气门弹簧进行表面强化，同时要不停地反动或转动弹簧，使表面均匀致密。6.5 校正及去应力退火 螺旋压缩弹簧在端面磨削结束后，如果弹簧的自由高度、垂直度、节距、外径等未达到图样上规定的偏差时，则往往需要校正加工。 金属丝在4mm以上的弹簧多用于手板压力机、劈距机、冲床等。 为了减少校正对弹簧性能的影响，校正后应进行去应力退火。6.6 立定和强压处理 立定处理是将弹簧压缩到工作极限高度或并紧高度数次，一般是3到5次。强压处理是将弹簧压至材料层的应力超过屈服点，使表面产生负剩余力，心部产生正剩余力。本次设计采用静强压，将弹簧压至要求高度，停放6到48小时，然后放开即可。6.7 表面氧化钢的发蓝是指经过氧化处理后在钢铁工件表面形成一层保护性磁性氧化铁，提高工件的耐蚀性的处理。本次设计中的气门弹簧采用碱性氧化法，其工艺路线为：去油、漂洗、酸洗、漂洗、发黑、漂洗、水膜置换防锈油。6.8 包装7 弹簧性能的检验 对上述成品的气门弹簧进行检验的大致程序为（前后次序不可颠倒）： 表面氧化层质量检验弹簧立定及永久变形检验几何尺寸和特性检验疲劳性能检验硬度检验7.1 表面氧化层质量的检验 表面氧化层质量的检验包括氧化膜外观和耐蚀性的检验。 外观检测使用带灯罩的100W灯泡，距离氧化膜30到40cm目视观察，含硅弹簧钢呈红棕色，其他弹簧钢为黑色。另外氧化膜应均匀致密，无斑点、表面发花或有红和绿色沉淀物附着。 耐蚀性检测是将弹簧表面用酒精或汽油吹干，浸泡在20%（质量分数）硫酸铜溶液中30s，取出后放在水中洗净后观察，表面不应有红色斑点出现。7.2 弹簧立定及永久变形的检验 检验弹簧立定的方法是检验弹簧的剩余变形，一般是将压缩弹簧压并，并进行多次反复加载及卸载。本次设计中气门弹簧的永久变形检验程序为：测出弹簧的自由高度H0，计算出试验高度Hs和压并高度Hb；若HsHb，将弹簧压缩至Hs三次；若HsHb，将弹簧压缩至Hb三次，但压缩至并紧所加的荷载最大不得超过理论并紧荷载的1.5倍；测量经过三次压缩后的自由高度H0；得永久形变量=H0-H0。7.3 成品弹簧几何尺寸的检验 1、弹簧材料直径的检测 检测弹簧材料直径一般用游标卡尺或千分尺，必要时可采用工具显微镜。2、 弹簧自由高度或自由长度的检测 弹簧一般放在水平位置测量，只有确认弹簧直立放置时自重对弹簧高度或长度无明显影响时，允许置于直立位置测量。弹簧自由高度或长度H0500mm，用游标卡尺或高度尺测量。 3、弹簧直径的检测 弹簧直径测量时，用游标卡尺，其中一个测量爪至少应与两个弹簧圈相接触，测量爪应与端圈平面保持垂直位置。测外径时以测得的最大点为准，测内径时，以测得的最小点为准。4、弹簧圈数的测量 弹簧的总圈数一般用目测，当总圈数允许误差小于等于0.1圈时，用专用量具检测。5、弹簧端头间隙及端厚的检测 端头间隙的检测：将塞尺从端头间隙处插入，以刚自由通过为准。端厚的检测：用塞尺插入弹簧的间隙处，以恰好塞紧为准，游标卡尺的尾部抵住塞尺，尺身垂直于端头，测出端头厚度。6、弹簧节距均匀度的测量 按照图样计算出弹簧的全变形量，然后将弹簧置于荷载试验机上压缩到规定的形变量，并将灯光置于弹簧后，根据透光程度判断正常节距有无间隙。7、弹簧压并高度的检测 将弹簧置于荷载试验机上压至并紧测量其高度。8、弹簧磨削面粗糙度的检测 将弹簧垂直放在表面粗糙度测试台上，按规定调整取样长度，探头置于弹簧磨削端面取样，根据仪表的指示测定粗糙度的轮廓算术平均差值。9、弹簧垂直度的检测 弹簧垂直放置在平板上，在无荷载在状态下，弹簧对宽座角尺自转一周，找出弹簧端圈与宽座角尺之间的最大间隙（端头至1/2圈处考核相邻第二圈），用塞尺测量间隙的大小，一端测试结束后测另一端。两端面经过磨削的弹簧，在自由状态下，弹簧轴心线对两端面的垂直度按下表的规定。螺旋压缩弹簧轴心线对两端面的垂直度允许偏差（mm）精度等级123垂直度0.02H(126)0.05H（252）0.08H（434）10、弹簧两端圈之间平行度的检测 弹簧垂直放在平板上，用百分表测出端圈磨削面部位的示值变化，其最大值和最小值之差，即为弹簧两端圈间的平行度偏差。11、弹簧直线度的检测 将弹簧水平放置于平板上，滚动一圈，确定其最大弯曲部位，用塞尺测量最大弯曲处与平板间的间隙。所测间隙即为平行度偏差。7.4 弹簧特性检验 用拉压载荷机检测载荷的方法：A. 载荷检测前的准备：用对应量程的三等标准测力计或同等以上精度的砝码对载荷试验机进行校正，确保试验机精度不低于1%；用量块校正载荷试验机的长度读书误差。B. 在正式检测前，先将弹簧压缩一次到试验载荷，当试验载荷比压并载荷大时，就以压并载荷作为试验载荷，但压并力最大不超过理论压并载荷的1.5倍。C. 弹簧压至指定高度载荷的检测：将与指定高度相同的量块放置在载荷试验机亚盘中央，在量块上加载使指针竖直向上载荷，锁紧定位螺丝或定位销，取出量块，放入待测弹簧，调整零位，去除弹簧自重，将弹簧压至指定的高度，并读出相应的载荷，按照标定的载荷试验机误差对读数进行修正。D. 弹簧压缩规定变形量时载荷的测试：将待测弹簧放在载荷试验机压盘中央，调整零位，去除弹簧自重，将上压盘压至与弹簧刚接触的位置载荷试验机显示值F0 0.05倍的F，记录载荷实验的初度数F0和长度示值的度数；继续加载，使长度显示的读数变化值已经达到规定的变形量，记录负荷试验机的载荷读数F，则压缩规定变形量时弹簧载荷F1=F-F0，按照规定的载荷试验机误差对读书进行修正。7.5 疲劳性能的检测1. 弹簧的疲劳试验 由于原材料表面状态、拉拔程度、外形尺寸等与一般钢材不同，不易做成中间细的试棒进行疲劳试验。如果将弹簧材料直接夹在试验机上，又因夹持部分会有附加应力，而使此部分首先破坏，也不能反映材料的真实疲劳强度。因此。弹簧材料的疲劳强度试验一般是用卷成的弹簧进行。1） 试样制作 在制作试样时，要注意消除一些影响疲劳强度的不正常因素。2） 试样的安装 为了避免弹簧受力偏心，安装时应放在弹簧支座上，以保证弹簧两端平整接触。要将试样调整到有同样的安装变形和同样的最大变形。3） 加载 在确定SN曲线时，加载应力可从最大疲劳极限(可参考已有的弹簧疲劳数据)开始递减，间隔可按102至15的比值；在试验过程中，为了尽可能保证载荷稳定，应该进行测试和调整，但时间要短，不能有任何过载现象；应力如以兆帕作单位，有效数字取到小数后1位。4） 疲劳寿命 在确定弹簧的疲劳寿命时，试验过程中，可取循环作用次数N为1l05、2l05、5l05、1l06、2l06、5l06、1l07、2l07，作为参考疲劳寿命；一般当作用次数达到1l07 次时不破坏，就停止试验。把试验弹簧破坏时的作用次数，取做疲劳寿命。5） 试验机的运转 试验机的起动要平稳，不能有冲击；除共振型疲劳试验机外，在达到运转速度或停止运转的过程中，有时要通过共振点，为了防止共振所产生的过大应力，要装设防止共振的装置；同一批试样，应在同一运转速度下进行试验；试验开始到终了应连续运转，中途由于故障或其他原因必须停止运转时，应在记录中详细记。7.5 弹簧硬度的检测 1）、硬度计的选用：试样厚度0.5mm以下用维氏硬度计；0.5mm到1.0mm用洛氏A标；大于1.0mm用洛氏硬度C标。 2）、试样的选取和制作：在弹簧的工作圈部位截取试样；试样在切割和磨制过程中，不允许因温度升高而造成硬度变化；材料直径厚度在8mm以下的其纵截面和横截面均可作为硬度的测试面，材料直径或厚度在8mm以上的应取其纵截面和横截面均可作为硬度的检测面，材料直径或厚度在8mm以上的应取横截面作为测试面；试样厚度必须不小于10倍的压入深度，厚度应该均匀，硬度测试后试样背面不得有目视可见的变化痕迹；试样的硬度测试面宽度应大于2mm，表面粗糙度Ra不低于0.8m。3）、测试方法：洛氏硬度检验按金属洛氏硬度试验方法的规定；维氏硬度检验按金属维氏硬度试验方法的规定。7.6 喷丸质量的检测 我们采用覆盖率检测法来进行喷丸质量的检测。 这种方法主要用来检查弹簧暴露于抛射弹丸流下的状况。将喷过丸的弹簧或试片置于金相显微镜或工具显微镜下照相，测量出抛丸弹坑的面积（或未抛到的面积），从而得到覆盖率。根据GB27851988，我们要求喷丸覆盖率大于等于90。 8 总结及体会（1）1004040111吴登辉此次课程设计设计中我主要负责了Pro/e制图环节和开始的概述部分，并协助张文峰完成了弹簧及其材料检验的内容。为期20多天的课程设计结束了，通过这次对气门弹簧的设计，本人在多方面都有所提高，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。 课程设计这样集体的任务光靠团队里的一个人或几个人是不可能完成好的，合作的原则就是要利益均沾，责任公担。如果让任务交给一个人，那样既增加了他的压力，也增大了完成任务的风险，降低了工作的效率。所以在集体工作中，团结是必备因素，不斤斤计较，多讨论，少争论，会谅解对方；会征求同学的意见，会关心同学，会主动认错，找出共同点；会接受帮助，信守诺言，尊重别人，保持自己的特色。Pro/e制图虽然之前学过，但是过了一段时间没动，要一下子再上手，对于我还是有一定难度的。于是我去图书馆借了相关资料书，扎扎实实把基础知识复习了一下。同时，在制图的过程中有了问题就向更优秀的同学请教，最终把制图学会了，最后还要再截图，截图时有的需要有坐标系，有的不需要，当然这是为了美观。同伴们的把资料搜集齐之后，我们一起讨论了总体过程，然后根据这个提纲我把概述定了下来。最终完成了这项任务。在此感谢我们的孙瑞雪老师，老师严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；老师循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。课程设计结束了，但我们一起奋斗的精神和这份宝贵的经历将会成为人生道路上一道亮丽的风景线。（2）1004040112张文峰本次课程设计我的主要任务是弹簧材料及成品弹簧的检验部分，并协助李长秋进行汇总与修改。课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程。我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。 说实话，课程设计真的有点累。然而，当我一着手清理自己的设计成果，漫漫回味这3周的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使倦意顿消。短短三周是课程设计，使我发现了自己所掌握的知识是真正如此的缺乏，自己综合应用所学的专业知识能力是如此的不足，几年来的学习了那么多的课程，今天才知道自己并不会用。但我不会气馁，相反的，有了这次经历，我会更加努力地向前进步。（3）1004040113张国兵本次课程设计中我主要是负责前期资料的寻找、内容的圈定以及参考文献的整理，同时协助张振宇进行弹簧的选材。通过此