铁路制梁综合作业指导书.doc

0 贵州中铁路桥工程有限公司上饶制梁场企业标准 GQSRQB/GY03.032010 后张法预应力混凝土双线箱梁后张法预应力混凝土双线箱梁 作业指导书作业指导书 编制人： 审核人： 批准人： 2010 年 08 月 10 日发布 2010 年 08 月 15 日 实施 上饶制梁场 1 钢钢筋加工及安装作筋加工及安装作业业指指导书导书 1.适用范围 本作业指导书适用于沪昆客运专线铁路江西段上饶制梁场钢筋 加工及安装施工指导、技术交底。 2.作业准备 编制作业指导书，对工班人员进行技术交底，组织技术人员对施 工图纸进行审核，审核合格后下发施工图纸，严格要求钢筋工班长和 相关技术负责人熟悉图纸，要求负责钢筋加工及安装的技术员熟练掌 握梁体钢筋及预埋件的尺寸、数量、位置、钢筋加工及安装规范和技 术标准。对钢筋工班人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 现场准备，钢筋生产房设施设备要齐全，并配备备用设备，供电 满足要求，钢筋堆放区、半成品、成品堆放区的钢筋规格标示牌排放 整齐，生产房钢筋大样图，各种规章制度位置明确，预扎台位准备就 绪。 3.技术要求 3.1 加工钢筋前需要由实验室做各种钢筋强度试验，确保钢筋各 种强度达到设计要求。 3.2 钢筋下料本着充分利用材料，不耗损的原则，根据施工图中 钢筋编号和尺寸进行统筹安排，尽量减少钢筋耗损，从而达到控制成 本的目的。 2 3.3 在大批加工钢筋前先试验性加工，经过检验，尺寸型号等各 种参数合格后再进行批量生产。 4. 施工程序与工艺流程 4.1 工艺流程 不不 合合 格格 进进入下道工序入下道工序 钢钢筋及筋及预预埋件安装埋件安装 检验检验 钢筋进 场检验 钢筋吊 装及检 验 进入下 道工序 钢筋 检验合 格 钢筋检 验合格 绑扎检 验合格 底腹板底腹板钢钢筋筋绑绑扎扎 顶板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎 钢钢筋加工筋加工 不合格不合格处处置置 钢钢筋筋进场验进场验收收 钢钢筋吊装及筋吊装及检验检验 钢钢筋筋检验检验 钢钢筋加工筋加工检验检验 检验检验 不不 合合 格格 不不 合合 格格 3 4.2 施工程序 施工准备 进场复检 钢筋下料 弯制成型 固定支座板、 防落梁预埋板 绑扎骨架 固定预应力管道 底腹板绑扎 顶板绑扎 吊装就位 端模安装 隐蔽工程 预埋件 检验 验收 5.施工要求 5.1 钢筋下料 5.1.1 钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方； 钢筋下料长度误差为10mm。 5.1.2 钢筋在加工弯制前先调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋 的矫直伸长率为：级钢筋小于2%；、级钢筋小于1%；并符合 TB102102001 标准中的规定。 5.1.3 在钢筋下料过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及 时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象； 5.2 钢筋弯制 5.2.1 设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标 准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸， 如图 2 至 5 所示。 所有受拉热轧光圆钢筋的末端做 180弯钩，弯钩的弯曲直径 d2.5d，钩端应留有3d 的直线段（图 1-3）。 受拉热轧带肋钢筋的末端采用直角形弯钩，其弯曲半径不得 4 小于钢筋直径的 2.5 倍，钩端的直线段长度3d（图 1-3）。 弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的 10 倍 （光圆钢筋）或 12 倍（带肋钢筋）（图 1-4）。 使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形 或斜弯钩），弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径 的 2.5 倍（图 1-5）；圆形箍筋的街头必须采用焊接，焊接长度大于 10 倍箍筋直径，矩形箍筋端部要有 135弯钩,弯钩伸入核心混凝土的平 直部分长度大于 20cm。 图 4 弯起钢筋 图 5 钢筋末端弯钩 5.2.2 钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要 求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时 停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理； 5.2.3 弯制钢筋时，当钢筋直径20mm 时，每次最多不超过 2 根； 钢筋直径12mm 时不超过 3 根。 图图 2 半半圆圆形弯形弯钩钩图图 3 直角形弯直角形弯钩钩 5 5.2.4 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层； 5.2.5 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中， 水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中 心而言。网眼尺寸误差3mm。 5.2.5 钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌， 并做好防锈蚀和污染。 5.3 钢筋的连接 5.3.1 钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。闪光对焊是将 两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电 阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完 成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合钢筋焊接及验 收规程。冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，确保棚内风速不超 过 7.9m/s。钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚 外。 5.3.2 本梁场采用 UN1-100、UN1-150 两种对焊机，采用连续闪光 焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压 力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取 8-10mm；闪光速度开始接 近于 0，然后约 1mm/s，终止时约 1.5-2.0 mm/s；顶锻留量取 4-6.5mm； 顶锻速度开始的 0.1S 将钢筋压缩 2-3mm，然后断电并以 6 mm/s 的速 度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出； 调伸长取值对级钢为 1.0-1.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直 径大的其所用变压器级次也要高。 6 5.3.3 焊接参数： 闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属 所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都 能均匀加热，并达到足够的温度。闪光留量的取值：连续闪光焊为两 钢筋切断时严重压伤部分之和另加 8mm；预热闪光焊为 8-10mm；闪 光预热闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二 次闪光为 8-10mm（直径大的钢筋取大值）。闪光速度由慢到快，开始 时近于零，而后约 1mm/s，终止时达 1.5-2mm/s。钢筋越粗，所需闪光 留量越大，闪光速度则随之降低。 顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，确保钢筋 焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量取 4-6.5mm，级别高 或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的 0.1S 内，将钢筋压缩 2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电， 并以 6mm/s 的速度继续顶锻至终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增 加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约 10mm）的金属产生适当的塑性变形。 调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出 的长度。 调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得 均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：级钢 筋为 0.75-1.25d，级钢筋为 1.0-1.5d（d 为钢筋直径）；直径小的钢筋 取较大的系数值。 7 变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时 如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低 5左右 时，需提高变压器级次 1 级。 5.3.4 操作工艺流程： 检查设备 选择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 试 件送检 确定焊接参数 钢筋焊接 质量检验 现场按标准 要求取样试验。 5.3.5 连续闪光焊焊接操作：通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻 微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将 熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成 连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即 完成整个连续闪光对焊。 5.3.6 焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次， 选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。 5.3.7 钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净。如果钢 筋断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。 5.3.8 焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平 稳取出钢筋，以免产生弯曲。 5.3.9 钢筋焊接接头外观必须符合下列规定： 接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。 钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。 接头弯折的角度小于 3。 8 接头轴线的偏移小于 0.1d，并小于 2mm。 5.3.10 焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。 5.3.11 焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。 5.3.12 焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径 或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工 预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。 5.3.13 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接 工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200 个作为一 批（不足 200 个也按一批计）从中切取 6 个试件，3 个作拉力试验，3 个作冷弯试验，抽样办法按 JGJ182003 标准中的规定办理。 5.4 钢筋绑扎 5.4.1 绑扎方式：采用在预扎台座上整体绑扎，经检验合格后整体 吊装到模型内 。 5.4.2 在绑扎钢筋前，应对照施工图纸核对钢筋直径、规格、数量， 同时要准备足够的混凝土保护层垫块、扎丝及绑扎工具。 5.4.3 钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实，绑扎时按逐点改变弯绕 丝方向（8 字形）的方式交错扎结或按双对角线（十字形）方式扎结。 5.4.4 箍筋与主筋交叉点应以铁丝绑扎，中间平直部分的交叉点 可交错扎结，且扎丝不得伸入保护层内。 5.4.5 箱梁钢筋骨架预扎，应确保足够的刚度，必要时可增加构造 钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊接，但不得在主筋上起弧。 5.4.6 钢筋骨架安装时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、 9 扭曲，也不得改变保护层的规定厚度。 5.4.7 安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚 度满足设计要求。为此，可在钢筋与模板之间采用垫块支垫，垫块的 强度不应低于梁体混凝土的设计强度和耐久性。垫块应互相错开，分 散布置均匀。 5.4.8 钢筋骨架在吊运、安装和浇注混凝土过程中不得有变形或 松脱现象。 5.4.9 钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检，符合标准后，经质 检部门检查合格后，再报监理检查验收，填写好记录方可进入下道工 序。 5.5 预留孔成孔及预留管的绑扎 5.5.1 24m 及 32m 整孔箱梁的成孔方式为橡胶抽拔管成孔。橡胶 管外径 90、80、70 等三种规格（8、9 根钢绞线用 80 橡胶管， 12 根钢绞线用 90 橡胶管、7 根钢绞线用 70 橡胶管）。全胶软管应 无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不 应大于 3mm。 5.5.2 按设计要求每 500mm 设置一个定位网，定位网应按设计图 位置与钢筋骨架绑牢固后，将胶管扎牢。为了更好的传递预应力，梁 端处胶管应穿入与所用锚具相配应的弹簧圈。 5.5.3 定位网应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并按要求 绑扎牢固。管道定位钢筋网的间距按施工图设置。 5.5.4 预应力管道应与梁端垫板垂直。 10 5.5.5 用定位网固定预留胶管，为确保在混凝土灌注过程中不改 变位置，弯起部分预留胶管可增加绑扎点数量，同时在胶管内设置钢 绞线。 5.5.6 胶管跨中接头用铁皮套管或 PVC 管，塑料布包裹，并绑扎 塑料布，以防止水泥浆浸入管内。 6.劳动组织 6.1 劳动组织方式：采用工班组织管理模式。 6.2 钢筋加工及安装人员配备 梁场共设置两个钢筋工班，钢筋工班人员配备见下表 钢筋工班人员配备表 负责人1 人 技术人员2 人 质检人员6 人 工班长2 人 钢筋下料及加工80 人 搬运及绑扎100 人 钢筋工班勤杂工10 人 负责人，技术员，质检员，工班长为公司正式职工担任，其他工人 主要聘用劳务合同工人，其中也有公司员工。 7.材料要求 7.1 钢筋的牌号、化学成分和碳当量（熔炼分析）应符合下表的 要求普通热轧带肋钢筋的牌号及化学成分 钢筋类别牌号化学成分（质量分数）/%，不大于 11 CSiMnPSCeq 热轧光圆 钢筋 HPB2350.220.300.650.0450.050/ 普通热轧 带肋钢筋 HRB3350.250.801.600.0450.0450.52 7.2 进场钢筋必须有出厂合格证。每批钢筋由同厂家、同品种、同 规格、同批号钢筋组成。在每批钢筋（不超过 60T）中选取经外观检查 合格的两根钢筋各取一套试样，每套试样制成两根试样，分别做冷弯 和拉力（抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯）试验。经试验如有一个项 目不合格，取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验；如仍有一 项不合格，则该批钢筋作为不合格品处理，其主要技术指标见下表： 机械性能 屈服强度 ReL/ MPa 抗拉强度 Rm/M Pa 断后 伸长 率 A/% 最大力 总伸 长率 Agt/% 品种牌号 不小于 冷弯 180 d=弯心直径 a=钢筋直径 光圆钢 筋 HPB23 5 2353702510d=a 带肋钢 筋 HRB33 5 335455177.5d=3a 7.3 钢筋表面不得有裂纹、折叠（皱皮）、气孔、结疤、耳子、氧化、 铁皮锈、分层及夹层、死弯及油污等，允许存在的其他缺陷的深度和 高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。 7.4 测量本批钢筋的直径偏差。带肋钢筋表面允许有凸块，但不 得超过横肋的高度。 7.5 钢筋存放在干燥地点，最低点离地面不小于 200mm，按照批 号分别堆放，并设有明显标志，防止混杂。不得沾污油脂酸碱盐等有 害物质。 8.设备机具配备 钢筋切割机 11 台，钢筋弯曲机 24 台，钢筋对焊机 3 台。 12 9.质量控制及检验 9.1 钢筋下料长度误差为10mm。 9.2 钢筋在加工弯制前先调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的 矫直伸长率为：级钢筋小于2%；、级钢筋小于1%；并符合 TB102102001 标准中的规定。 9.3 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向 主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋 切断检查标准见下表。 钢筋切断检查标准 9.4 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中， 水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中 心而言。网眼尺寸误差3mm。 9.5 钢筋截切及成型允许偏差符合 TB102032002 标准中 9.1.3 条规定，钢筋成型须抽检，各种规格型号按 10%抽查，钢筋成型检查 标准见下表。 钢筋成型标准 序号项目标准 1 标准弯钩内径2.5d（180），3d（90） 2 标准弯钩平直部分 3d 3 长度尺寸误差 10mm 4 弯起钢筋的弯起位置误差 20mm 序号项目标准 1钢筋调直弯曲（1m 直尺靠量）4mm 2钢筋切断长度偏差10mm 3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹 13 5 箍筋、蹬筋中心距尺寸 3mm 6 成型筋外观 平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状 老锈 9.6 在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保 证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除， 详见下表 异常现象或焊接缺陷措施 烧化过分剧烈并产生强 烈的爆炸声 1、降低变压器级数 2、减慢烧化速度 闪光不稳定 1、清除电极底部和表面的氧化物 2、提高变压器 级数 3、加快烧化速度 接头中有氧化膜、未焊透 或夹渣 1、增大预热程度 2、加快临近顶锻时的烧化程度 3、确保带电顶锻速度 4、加快顶锻速度 5、增大顶锻压 力 接头中有缩孔 1、降底变压器级数 2、避免烧化过程过分强烈 3、 适当增大顶锻留量及顶锻压力 焊缝金属过烧 1、减少预热程度 2、加快烧化速度，缩短焊接时 间 3、避免过多带电顶锻 接头区域裂纹 1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时更 换钢筋 2、采取低频预热方法，增大预热程度 钢筋表面微溶及烧伤 1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污 2、消除电极内表面 的氧化物 3、改进电极糟口形状，增大接触面积 4、夹紧钢筋 接头弯折或轴线偏移 1、正确调整电极位置 2、修整电极钳口或更换已变形的电 极 3、切除或矫直钢筋的弯折外 9.7 钢筋焊接接头外观必须符合下列规定： 接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。 钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。 接头弯折的角度小于 3。 接头轴线的偏移小于 0.1d，并小于 2mm。 9.8 焊接接头检查标准见下表。 焊接接头检查标准表 序号项目标准 14 1 钢筋焊接接头冷弯试验合格 2 钢筋焊接接头强度试验合格 3 接头偏心0.1d，小于 2mm 4 轴线曲折角 3 5 钢筋焊接后外观良好 6 墩头明显 9.9 钢筋骨架制作及安装应符合下表要求。 序号名称允许偏差（）检验方法 1同一排受力钢筋间距10尺量，两端、中间各一处 2分布钢筋间距20尺量，连续 3 处 3箍筋间距20尺量，连续 3 处 4弯起点位置30尺量 3510、5 5 钢筋保 护层厚度（） 355、 2 尺量，两端、中间各一处 9.10 为了保证预留孔道顺直无死弯及任何方向的偏差，要求达到 距跨中 4m 内偏差4mm,其它部位6mm. 9.11 质量控制要点：下料尺寸，弯起保证保护层厚度；绑扎时钢筋 间距尺寸位置准确；定位网位置准确；管道绑扎牢固，管道曲线顺直平 滑 10.安全及环保要求 10.1 遵守安全生产规章制度，严格执行本工种安全操作规程，拒 绝违章作业。 10.2 工作前应先检查切筋机、对焊机、弯筋机、电源、开关是否良 好，经空车试运转正常后，再进行操作。 10.3 做好班前安全讲话（并做好记录），严禁酒后上班。 10.4 裁切钢筋时，直径、根数、硬度不得大于铭牌规定，入料时手 把一端，距刀片不得小于 300mm。 15 10.5 机器运转时，严禁用手直接清除刀口附近的料头及乱物。 10.6 切筋机更换刀片时，应先断开电流，调整设备时严禁开动机 器调整。 10.7 裁切钢筋长度超过 2M 时，应有两人以上来接料。 10.8 裁切好的钢筋搬运时，经调齐捆紧，不得有岔头造成行走障 碍或挂伤他人。 10.9 对焊作业人员一定要配戴好防护眼镜。 10.10 作业停止后应切断电源，清除杂物，写好交接班记录。 10.11 在弯筋时大家要互相提醒，步调一致。 10.12 钢筋搬运时，要调齐捆紧，不得有岔头造成行走障碍或挂 到他人。 10.13 钢筋安装扎接过程中，须前后左右顾盼，以防伤到他人。 10.14 扎结中，扎钩不得空中乱舞，不得随意抛掷。 16 模型安（拆）作模型安（拆）作业业指指导书导书 1.适用范围 本模型安（拆）作业指导书适用于沪昆客运专线铁路江西段上饶 制梁场箱梁模型施工、技术交底指导。 2.作业准备 安装模型前必须完成的工序，制梁台座达到设计强度，底模安装 前调整好底模反拱。检查模型尺寸，预埋件空洞位置是否准确。工程 技术人员核对模型施工图纸是否准确，下发图纸到模型工班，各工装 设备准备齐全。电焊，氧气乙炔，千斤顶，打磨机等必备工具准备就绪。 3.技术要求 3.1 模板设计与制作 3.1.1 箱梁底模、端模、侧模、内模的设计与施工委托有资质模型 单位加工厂设计制作，内外模板有足够的强度，刚度和稳定性，侧模 与底模、端模间接缝处采用橡胶条密封。 3.1.2 为防止内模上浮，内模与底板泄水孔预埋（支撑内模）立柱 横梁间采用螺杆连接，内模与侧模采用通风孔预埋管件进行定位，利 用内模的液压油缸和螺旋顶伸拉杆支撑，以保证内模定位准确。 内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差 满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合 17 下列规定： 内模全长10mm，宽(+5， 0mm)，高5mm； 内模拼缝错台小于 2mm，不平整度用 1m 长靠尺量测小于 2mm； 内模吊运平放后不得有变形，若发生变形采用螺栓部分代替 U 型卡，以增加内模的连接刚度。 3.1.3 考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影 响，使梁长缩短，拼装模板时跨度按设计压缩量考虑(即底部长 32614mm，顶部长 32606mm;24m 底部长 24608mm，顶部长 24604mm)， 同时为减少预施应力产生的拱度变化幅度，在跨中处预设反拱，跨中 最大反拱值按设计取值为 17.84mm(24m 反拱为 8mm),由跨中向两端 按二次曲线近似折线布置，待首件梁体终张拉完成 30 天后、生产 10 件后进行确认，通过数理统计分析梁长和反拱值的变化进行相应的调 整预留压缩量和钢绞线的张拉控制应力值。各种规格梁预留压缩量见 下表： 各种规格梁预留压缩量 序号梁型 上缘压缩量/mm下缘压缩量/mm反拱值/mm 132 米整孔箱梁61417.84 224 米整孔箱梁488 3.1.4 底模与侧模采取侧包底、与端模采取底包端的方式利用螺 杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封，底模横梁上同时设置对拉横向带 螺纹拉杆用以固定相对两侧的外侧模。 3.1.5 侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部用拉杆、螺 栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接 18 系又兼作施工平台。 3.1.6 侧模与侧模间的连接利用端模采用螺栓拉结，侧模拼缝处 的模板采用刨床刨边，以保证拼缝平整严密。 3.1.7 通风孔采用预埋钢管成孔，通风孔间距按距梁端 2500mm+3100mm+1700mm+92000mm+1700mm+3100mm+2500mm 设置，距梁底距离为 1.9m。确保了与预应力筋的保护层大于 1 倍管道 直径的要求。通风孔预埋钢管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹 板厚度。 3.1.8 侧模拼装后接缝处错台不大于 1mm。 3.1.9 模板安装误差： 模板及支座板跨度总长：误差10mm； 支座板对角线总长：误差10mm； 模板底宽：误差5mm、0； 模板顶宽：误差10mm； 梁体高度：误差 5mm； 腹板厚度：误差+10 mm，0mm； 模板斜度：3 ； 底模不平整度：2/m； 顶、底板厚度：误差+10 mm，0mm。 3.1.10 为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均匀涂脱模 剂。 19 4. 施工程序与工艺流程 模板整修 砼浇注 测量模板温度 强度33.5MPa 拆端模、松内模 吊移梁 预张拉 检查验收 初张拉 端模安装 模板清理、脱模剂涂刷 反拱度调整 支座板安装装 底腹板钢筋安装 内模安装 顶板钢筋及预埋件安装 检 验返工不合格部位 不合格 强度43.5MPa 20 5.施工要求 5.1 底模安装 5.1.1 预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输逐段拼接，拼接 时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。在底模与三道支撑连 续梁间加塞钢垫板 ，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线 平顺。 5.1.2 底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接， 严格按照预先设计 32m 为 17.84mm（24m 为 8mm）反拱值进行调整， 底模板长 32614mm(24m 为 24608mm)，其中预留 14mm(24m 为 8mm)的 压缩量、顶板 32606mm(24m 为 4mm)，其中预留 6mm(24m 为 4mm) 的压缩量。在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水 孔（预埋直径为 90mm 的 PVC 管）的位置。 5.1.3 底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定： （1） 预留反拱平整匀顺，允许误差2mm； （2） 水平面高差： a. 端截面（支座位置截面）任两点高差 1mm； b. 其余断面内任两点高差不大于 4mm； （3） 侧向弯曲不大于 3mm（检查两侧边线偏离设计位置）； （4） 箱梁底模四块支座板对角线误差小于 2mm； 5.2 侧模安装 21 5.2.1 底模外侧边纵梁上设螺栓孔，竖向由米字形竖联通过底部 两螺旋式立柱支撑在刚性制梁台座地基板上，竖向联间由上、下平纵 联连为一体，形成一个完整的刚性支撑体系。 5.2.2 侧模上部用槽钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系 又兼作施工平台梁。 5.2.3 侧模与侧模间的连接利用端模板通过螺栓拉结，拼缝处的 模板采用刨床刨边。 5.2.4 侧模拼装后接缝处错台小于 1mm，模板侧向弯曲小于 3mm。 5.2.5 底模检查合格后，再安装侧模，通过调整螺旋式螺杆使侧 模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模 型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密 贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根 据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。 5.3 内模安装 5.3.1 新制内模必须经验收合格后才能投入使用。以便消除模板 连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动 器支架及其模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。模板面要仔 细均匀地刷脱模剂，不得漏刷。 5.3.2 钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压 台车上，在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩， 其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，并记录各侧向螺杆张 22 开的具体尺寸，同时将其标示于对应的侧模或内模纵向横梁上，便于 下次使用时直接在内模存放台座上调整好各支撑杆件的尺寸；其收缩 状态小于箱梁端部变截面内腔，以利于整体内模通过端部变截面段， 内模拼装好后利用卷扬机牵引进入钢筋笼内制梁台座底模泄水孔预 埋立柱横梁滚轮上；同时将内模与底模在底板泄水孔预埋件上通过设 置对拉螺杆连接，防止砼浇筑时内模上浮，内模拼装完毕后检查腹板 的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。 5.4 保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会 出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行 中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带 4 个齿轮泵， 分别由管道连至 4 个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来 控制油缸同步。 5.5 内模安装顺序 外模安装完毕后, 吊入钢筋笼架，在内模存放轨道就位后通 过卷扬机牵引将内模牵引进入钢筋笼内，精确对位后开始内模安装就 位工作。 内模在内模存放轨道上为收缩状态。 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。 23 号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。 增加支撑螺杆，精确调整内模。 利用联结螺栓将内模与端模精确固定，安装通风孔等联结件， 最后再对内外模板及模型进行全面的检查。 5.6 端模安装 5.6.1 端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设 计位置不大于 3mm。端模制作时分上下两部分：底板为下部分，两腹 板和顶板为上部分。 5.6.2 端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位 置后紧固。 千斤顶 轨道 小车 千斤顶 支撑螺 杆 24 5.6.3 安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢 慢就位，因管道较多，安装模型时要特别注意不要将制孔管挤弯，否 则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋 骨架，以免引起支座板移位。 5.6.4 在模型、钢筋骨架安装过程中提前安装预埋装置，主要包 括：支座板、防落梁支架预埋钢板、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线） 的预埋钢板座，钢筋骨架、模板就位后再安装其他各种成孔装置（泄 水管固定预埋螺杆、腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装 孔以及梁端电缆槽预留孔等）。 5.7 模板拆卸 5.7.1 模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先松内模、拆除端 模，拉、吊移内模、最后修整模板。 因采用 900t 提梁机整体吊梁移梁 方案，侧、底模采用固定不拆卸及部分拆卸方式，但每片梁施工前必 须进行线型的检查与模型校正。 5.7.2 当梁体混凝土强度达到设计强度的 60% (即 30Mpa)以上， 梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于 15， 且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不得拆模，环 境温度低于 0时，必须等待表层混凝土冷却至 5以下方可拆模，在 炎热或大风干燥季节，需采取边拆模边浇水。 5.7.3 拆除内模时，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、 泄水孔的紧固连接件，再把内模内腔中的支撑螺杆全部松开，利用内 模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。采用卷扬机把内模 25 轨道小车 拉出来一部分，同时利用 45T 龙门吊吊住内模前端，两台机器配合使 用，直到把内模的另一侧的吊点露出，再用另一台 45T 龙门吊吊住， 拉出整个箱梁的内腔后，最后把内模吊放到内模存放支架上，进行模 型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑 好以备下次使用。步骤如下： 先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。 下部侧面模板回缩。 上部侧面模板回缩。 将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。 26 5.7.4 提梁移梁后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物， 并均匀涂刷脱模剂。底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符 合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再 次投入使用。同时，加强清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺 损及时补充，以备下次使用。 5.8 桥梁配件安装 5.8.1 制造桥梁配件采用普通碳素钢，其材料须符合设计要求， 并有生产厂家合格证。 5.8.2 桥梁配件加工单位，必须根据桥梁配件胎具设计图的规定 要求制作胎具，且胎具要经检验合格后，方可制作桥梁配件。 5.8.3 支座板、锚垫板、必须逐个检查验收。泄水管按比例进行 抽检验收。泄水管采用 PVC 管，其管材、管件内含标件，各部尺寸应 符合要求。 5.8.4 附于梁体的各种预埋件、预留孔应与模板同时安装，不得 遗漏。 6.劳动组织 梁场共设置 2 个模型工班，2 个工班长，技术人员 2 个，质检人 员 2 个。劳务合同工人 40 个，其中管理人员为公司正式职工。 7.材料要求 7.1 钢模由厂家制作，材料应该满足承载要求。要求足够刚度以 27 至于使用过程中不变形。 7.2 作支撑杆垫层的混凝土立方块、千斤顶、预埋连接件必须满 足强度刚度要求 7.3 支座板、锚垫板、PVC 泄水管及其他附属材料满足标注要求。 8.设备机具配置 吊装模型用的 45T 龙门吊，电焊机 10 台，氧气乙炔数瓶，千斤顶 数个，打磨机数把，葫芦数个。 9.质量控制及检验 9.1 模型全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺 寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模型检查表项目 内容，填入检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、 连接螺栓及扣件，如有松动随时紧固。模型安装各部尺寸符合下表的 规定。 模型安装允许尺寸误差 序号 项目 要求 1 模板总长 10mm 2 跨度总长 10mm 3 支座板纵向对角线长 10mm 4 底模板宽 +5mm,0 5 底模板中心线与理论位置偏差 2mm 7 桥面板与底模板中心线偏离设计位置 10mm 8 腹板中心线在平面位置上与设计位置偏差 10mm 9模板斜度偏差3 10底模不平整度2mm/m 11 桥面宽 10mm 28 12腹板厚度+10mm,0mm 13底板厚度+10mm,0mm 14顶板厚度+10mm,0mm 9.2 支座板尺寸误差及位置应符合以下规定： （1）支座板的位置，纵向允许误差2mm，横向2mm。同时四块 支座板两对角线误差不得大于 3mm。四个支座板相对高差不大于 2mm。 （2）每块支座板的四角高差不大于 2mm。 （检查支座板四角）。 （3）每块支座块十字线扭角偏差不大于 1mm。 （检查支座板边缘）。 （4）支座板四个锚栓中心距偏差不大于 2mm。 （5）支座板的多元合金共渗厚度为50um,达可乐涂层厚度 68um,封闭层厚度 58um。 9.3 模型尺寸检查验收工具：50m 钢卷尺，拉力器，一米直钢尺， 500mm 直钢尺，水平仪，水准仪，靠尺等测量仪器必须送检，并在有 效期内使用。 9.4 重点控制支座板中心与底模支座板中心位置、底模反拱、压 缩量、梁体中心线、对角线。必须严格控制位置尺寸偏差。 10.安全及环保要求 10.1 安全要求 10.1.1、遵守安全生产规章制度，严格执行本工种安全操作规程， 拒绝违章作业。 10.1.2、严禁酒后上班。 10.1.3、上班前要对所使用的工具、设备、电源线等进行安全检查， 29 发现问题立即采取整改措施，及时消除事故隐患。 10.1.4、模板安装、拆出严禁用模型撞模型或当做工具使用。 10.1.5、模型上附件连接悬挂牢固，防止在吊运中掉下伤人。 10.1.6、模型起吊运行过程中要严禁模型从人头顶过及模板下站 人和行走，并要始终保持平行运行及稳定。 10.1.7、拆摸时操作人员严禁随手往下抛掷物件。 10.1.8、千斤顶操作时，操作者应用臂力，禁止用身体倾的力量， 以防止空脱时身体失去平衡而摔伤。 10.1.9、拆打契垫时，不得用力过大，让身体失去平衡而掉下受伤。 10.1.10、拆下的零部件、模型，必须堆码整齐稳妥。 10.1.11、拆移内模时要检查轨道是否有障碍物，卷扬机钢丝绳是 否完好，要有专人指挥；内模、轨道两侧及正对面严禁站人以免钢丝 绳崩断伤人。 10.2 环境保护要求 10.2.1 工地保持清洁卫生，果皮纸屑、烟头扔到指定的垃圾箱； 10.2.2 用来模型堵漏的海绵，成为废品时要回收扔到指定的地方， 以免造成环境污染； 10.3.3 模型铁锈，油漆等带化学品物质的清理按照环保要求处理， 禁止对当地环境造成破坏。 30 混凝土施工作混凝土施工作业业指指导书导书 1.适用范围 该混凝土施工作业指导书适用于沪昆客运专线铁路江西段上饶 制梁场箱梁施工、技术交底指导。 2.作业准备 2.1 本工程施工地区雨量充沛、雨季期长，在混凝土施工前应做 好充分的防雨准备。 2.2 梁体混凝土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布 置、劳动力组织、材料准备。同时对设备进行试运转，对拌和、运输 （箱梁为泵送）、灌注和振捣均应互相适应，对灌注方法和顺序须妥善 安排，根据水泥初凝时间和灌注面积，确定灌注方法和混凝土的供应 量，保证第二层混凝土在头一层混凝土初凝之前（并应适当留有灌注 中的故障影响时间）灌注完毕。 2.3 混凝土在拌制前应检查砂、石骨料的含水率，根据骨料的含 水率将混凝土的理论配合比换算成施工配合比，一般情况下，每班抽 测两次，并按测定结果及时调整施工配合比。施工人员确认本次灌注 31 混凝土的集料、水泥、外加剂等质量必须合格，数量应满足需求。 2.4 检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、运输设备是否正常，所有 计量器具是否正常，且在有效期内。 2.5 吊车、混凝土灌注设备进行试运转，并确认状态良好。 2.6 水电供应系统能否保证，做好意外停盘的措施准备。 2.7 安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的 检查签证及维修手续是否完备。 2.8 根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的设备。 2.9 进行技术交底，落实施工和机电维修力量的配备。 2.10 做好施工的生活安排，保障混凝土灌注的连续性。 2.11 抽拔胶管人员、机械、工具等准备就绪。 3.技术要求 3.1 混凝土配合比的选定 混凝土的配合比应根据原材料的品质、设计强度等级、耐久性以 及施工工艺的要求，通过计算、试配、调整和试验，选用较为理想、满 足施工要求的配合比。使混凝土满足力学性能、耐久性能和施工性能 等各方面性能的要求。其配合比的选定应遵循以下基本原则： a、为了提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性 能，混凝土中适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿粉。矿物掺和料的掺量 应根据混凝土的性能通过试验确定，且不得超过规范规定。 b、每立方米混凝土中的胶凝材料总用量不得超过 500kg，水胶比 不应大于 0.35。 32 c、当骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率在 0.10%0.20%时，必须 做做抑制有效性能试验，合格后方可使用，混凝土的碱含量应控制在 3kg/m3以内。 d、混凝土中氯离子含量不应超过胶凝材料总量的 0.06%。 e、混凝土拌和物入模前含气量应控制在 24%。 f、混凝土的坍落度宜控制在 180220mm 之间。 3.2 梁体混凝土配合比的选择，必须保证混凝土能达到设计强度， 且施工和易性好、收缩徐变小的要求。宜先经过试拌比较，综合考虑 拌和物性能、抗压性、抗裂性、耐久性、经济性等，从多组配合比中选 择一个最优方案作为理论配合比。 4. 施工程序与工艺流程 检查所有钢筋及预埋件安装完成，由实验室开混凝土配合比通知 单开盘，连续灌注，灌注与振捣同时进行，最后桥面收面，抹平。 5.施工要求 5.1 混凝土配制和搅拌 5.1.1 混凝土搅拌前先确定砂、石料仓是否为浇筑梁标准料，如不 是则必须先将料仓中的砂、石清空，装入浇筑梁标准用砂、石料；搅拌 时投料次序为：细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后再加 入所需用水量，待砂浆充分搅拌均匀后再投入粗骨料，并继续搅拌至 均匀为止。上述每阶段的搅拌时间不少于 30s，总搅拌时间 2- 3min。 搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水， 以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送要求。 5.1.2 冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨 33 料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足大于 5的规 定，加热时考虑先加热水，其次考虑在骨料棚内安装暖风炉对骨料进 行加热，同时对运输混凝土的罐车进行裹腹棉布保温；炎热季节拌制 混凝土时，采取将骨料存放在棚内，深井水拌合，同时根据气温情况 选择在傍晚或夜间进行拌制混凝土，确保混凝土的入模温度不超过 30。 5.1.4 施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在 拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（如坍落度、泌水率、入模温度、 含气量）的试验与观察。 5.1.5 拌制混凝土的进度必须与灌注进度紧密配合，拌制服从灌 注。若灌注工序因故暂时停顿，则灌车内的混凝土就不能卸入输送泵 中，以避免滞灰而影响灌注质量。 5.1.6 经检验不合格的混凝土拌和物不能灌入模型内，混凝土施 工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制记录要认真填写并注 明所用水泥罐号和批号，签字必须齐全。 5.1.7 正常情况，搅拌机不得带负荷启动。 5.1.8 混凝土自加水搅拌时起，滞留时间不得超过 45min。计试员 可根据平时测定，在不同温度下的初凝时间来加以判定。 5.1.9 混凝土灌注完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净。 5.2 混凝土运输 5.2.1 混凝土由混凝土泵车进行灌注，混凝土场内运输线路平稳， 保证了混凝土运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离 34 析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量。 5.2.2 输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送 过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。 5.2.3 混凝土的灌注及振捣 5.2.4 混凝土灌注为质量控制点，在灌注前，应仔细检查模型安 装情况，在箱梁模型全部安装完毕，且所有连结螺栓、紧固件螺栓、紧 固件、泄水管孔道预留装置等均已安装整修完好，模板上的杂物、积 水清除干净，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌 注。 5.2.5 仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，连接是否牢 固，振捣器支架有无开裂，电路接通并试运转正常。 5.2.6 在灌注前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其 紧固程度。绑扎垫块的扎丝头不得伸入保护层内。 5.2.7 混凝土罐车到达浇筑地点后，必须使罐车高速旋转 2030s，然后方可将混凝土喂入泵车受料斗，同时采用专用设备测 定混凝土的温度（530）、坍落度（180220mm）、含气量（24%） 等工作性能，只有拌合物的性能满足设计要求后方可入模浇筑。 5.2.8 箱梁梁体混凝土灌注顺序（见下图）：采用纵向分段、竖向分 层、顶板紧跟、整体推进、连续浇筑、一次成型方式浇筑砼，首先，从 腹板下混凝土依次灌注区域，这一区域的高度不超过 1.2m，以侧部高频振捣器振捣为主，插入式振捣器振捣为辅，使混凝 土向底板流动；若底板混凝土未能一次性封底，则打开内模顶板上预 35 留的天窗，通过天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗， 然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度控制在 30cm 左右，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。 5.2.9 两台布料机分别从梁的两腹板同一端部开始向另一端方向， 边移动边灌注混凝土。 5.2.10 底板浇筑：当混凝土灌注到腹板处比底板混凝土略厚时， 启动侧模高频振动器，在上、下插入式振动棒的配合下振捣混凝土以 使混凝土充分流动封底。若坍落较小，流动性小无法一次性封底时， 通过从内模顶的灌注窗口浇筑封底混凝土，底板混凝土采用插入式振 动器振捣。 5.2.11 腹板浇筑：从梁的一端两侧腹板开始同时对称向另一端方 向灌注本段腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移 等其它后果。 5.2.12 当本段两腹板槽灌平后，开始浇注桥面板混凝土；实行连 续灌注，整平、收面、覆盖工序紧跟方式施工。 5.3 混凝土灌注注意事项 5.3.1 混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝 土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应 软管 36 区段上的振动器。尤其不得集中一处下料，避免因混凝土层厚度太大 振捣困难，使梁体产生蜂窝麻面及其它缺陷。 5.3.2 在梁体混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋，发现 螺栓、支撑等松动则及时拧紧。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件 如有变化或移位及时调整保证位置正确。 5.3.3 混凝土振动时间，每点振动时间约 20s30s，以表面混凝土 不再下沉，表面混凝土汽泡发光。 5.3.4 操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离约 200mm，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌 注的混凝土面层下 50mm100mm。 5.3.5 桥面混凝土振捣完成后采用提浆整平机进行首次整平，确 保密实、平整、排水畅通，混凝土初凝前进行二次收浆抹平并覆盖塑 料布饱水，以防混凝土龟裂。 5.36