水轮机叶片的数控加工工艺及程序编制毕业论.doc

学毕业论文（设计）大型水轮机叶片数控加工 水轮机叶片的数控加工工艺及程序编制作 者_ 罗林 学 校_西南科技大学 专 业_机械制造及其自动化 指导教师_ 内容摘要水轮机转轮是水轮发电机组的心脏，叶片又是水轮机转轮的重要组成部分，其加工质量直接影响机组运行的水力性能和可靠性。因此，必须高度重视并认真做好叶片的数控加工工艺设计及程序编制工作，以确保其加工质量和生产进度。由于水轮机转轮叶片是非常复杂的雕塑曲面体零件，其加工要求高，加工难度大，因此，采用数控加工方法对于有效地保证叶片型面的加工精度及光顺性是有效、可靠的加工方法。本文就水轮机叶片的数控加工工艺设计及程序编制过程中所涉及的加工工艺方法选择和工艺方案的确定、设备及工装的选择、工件的装夹、数控加工工艺参数的选择、数控加工工艺路线的确定以及数控加工程序的编制问题进行如下阐述。关键词 水轮机；叶片；数控加工工艺；程序编制Abstract Turbine wheel is the heart of the turbine generator group , the runner blade is also an important part of Turbine wheel. the quality of the processing of turbine wheel direct influence to the hydraulic performance and the reliability. Therefore, we must attach great importance to it, and conscientiously do CNC machining process planning and programming of the runner blade in order to ensure Processing quality and production process. As the turbine blade is a very complex surface-sculpture parts, which Processing requirements is high, The process is very difficult, therefore, to adopt CNC processing methods for effectively ensure processing accuracy and smoothing of Blade Surface is process Methods of valid and reliable. This article is on the design of the CNC process technology of turbine blades and in the process of programming concern the choice of processing methods and technology program to determine, choice of equipment and tooling , the workpiece clamping, choice of CNC machining process parameters, the line of CNC machining process to determine and CNC program processing, such as the following.Key words: turbine generator, runner blade, CNC Machining Technology, programming.目 录第一章 叶片的数控加工工艺设计61.1大型混流式叶片的结构特点61.2数控加工工艺方案71.3来料测量81.3.1 目的81.3.2 方法81.4数据计算81.4.1 数据逆向91.4.2 对齐91.4.3 数据比较101.5 数据处理 111.5.1 定位销数据的确定111.5.2 毛坯余量标识111.5.3 叶片划检111.6 机床选择 121.7加工部位与加工区域的划分131.8 加工刀具选择141.9 切削参数的选择151.10 叶片找正、装夹161.10.1 叶片胎卡具的设计原则171.10.2 叶片找正171.10.3 三点找正法181.10.4 装夹20第二章、数控加工212.1编程概述212.2刀位计算和刀具干涉检查计算及切削仿真212.3 程序后置处理232.4 程序仿真242.5 程序修正262.6 叶片加工342.7 后续处理362.8工件的检查36第三章、结束语39致谢40参考文献41第一章、 叶片的数控加工工艺设计水轮机转轮是水轮发电机组的心脏，其转轮叶片的制造技术和制造质量直接影响机组运行的水力性能和机组的可靠性。水轮机转轮叶片是非常复杂的雕塑曲面体零件，在大中型机组制造工艺上，长期以来采用的“砂型铸造砂轮铲磨立体样板检测”的制造工艺,不仅生产效率非常低下，叶片型面精度难以保证，而且手工砂轮铲磨的劳动强度大，工作环境非常恶劣，已不能满足技术进步的要求，也不能有效地保证叶片型面准确性和制造质量，更不能满足当今发电设备市场竞争的要求。大型水轮机叶片的数控加工工艺设计技术是当今世界发电设备制造业中的关键技术之一，也是当今机械加工技术中的尖端高技术。它涉及到计算机辅助产品的三维造型，计算机仿真模拟加工，五轴联动CNC技术，复杂的金属切削技术，三维曲面型面测量及定位技术，以及毛坯制造等。1.1 大型混流式水轮机叶片的结构特点水轮机转轮是水轮发电机组的心脏，转轮叶片又是转轮的重要组成部分，叶片是非常复杂的雕塑曲面体零件，以山峡水轮机叶片为例，转轮为铸焊结构，叶片采用Cr不低于13%，Ni不低于4%和MO不低于0.5%的不锈钢制作。转轮进口直径约10m，出口直径约9.59.8m，喉径约9.49.8m。转轮总高约5.15.4m，总重约420450t。叶片毛坯为铸件，属于典型的X型叶片。如图11图11 X型叶片叶片进水边长约3.7米，出水边约6.8米，上冠、下环约7米，整个叶片背面约36平方米，毛坯重25-28吨，成品重18吨。由于叶片与上冠和下环的交线较普通叶型长，扭曲程度也较普通叶型大，叶片出口边不在同一轴面内，因此给加工机床选择以及加工工艺和仿真加工编程造成了很大的难度。1.2 数控加工工艺方案叶片有多张曲面需要加工，根据叶片的结构特点、加工要求、以及叶片毛坯具体状况仔细研究分析，决定采用数控加工方法。选择5FZG龙门移动式数控机床，采用三点定位基准找正法找正。叶片有多张曲面需要加工，大过流面采用五轴联动铣削加工，沿FLOWLINE（过流线）“RASTER（往返式）”走刀。由于叶片局部曲率较大，为了解决加工过程中机床碰撞问题，对于叶片正背面大面分区域、采用不同直径的刀具、不同的刀轴控制方式来加工。区域的划分原则是在不碰撞的条件下尽量采用大直径的曲面面铣刀加工。由于机床的NC铣头法兰直径为(1.23m)，区域的划分必须借助于后述的仿真加工多次模拟来决定。由于毛坯余量分布很不均匀，采用多次粗铣和一次精铣。整个加工方案必须采用仿真加工技术在计算机上仿真验证修改完善的基础上来制定，否则在加工中可能会出现很多预想不到的问题。1.3 来料测量1.3.1 目的在水轮机叶片数控加工中，对叶片型面进行准确测量，是必不可少的重要环节。在加工前，必须了解叶片毛坯加工余量的分布情况，以便确定最合理的编程加工位置。所以，在加工前对叶片型面进行测量的目的主要有两个：一是将对叶片毛坯测量的数据送到计算机中，和叶片的理论造型进行比较、调整，把理论造型和毛坯型面调整到一个加工余量分布最合理的相对位置。二是在测量后的毛坯上，标定三个找正点，以便在叶片上机床装卡找正时，以这三点为基准，进行三点找正，把编程用的叶片理论造型调整到和毛坯实际加工位置完全符合于测量时调好的最合理的相对位置上进行编程加工。在加工过程中，也须用机床所配备的测量系统，对叶片加工的中间结果进行测量，以检查加工的效果及所剩余量是否和编程时预期的效果一致。同时，也可检查加工中叶片的变形情况及叶片是否发生意外的移动，以便及时进行调整。在加工完成后，也必须用相应的测量装置对叶片的加工结果进行测量检查，以便获取加工的最终结果数据，确定其是否符合设计要求，并为下序转轮的装焊提供实际的数据依据。1.3.2 方法水轮机叶片的主要工作面是复杂的三维雕塑曲面，对这种曲面测量的主要目的是要获取曲面上测点的实际位置到理论曲面的法向距离。要完成这种测量，一般的测量仪器是无法承担的。目前，国内外通常采用两种方法进行，一种是直接测量法，另一种是间接测量法。1.4 数据计算在测量中其实只是做了数据的采集工作，因为叶片毛坯是不规则的实体，所以采集的数据未经处理前是杂乱的数据，必须计算整理才能得到理想的数据。数据计算的过程其实就是与叶片实体模型比较的过程。实体模型是从设计部门拿来的三维数据模型，通常为ug ,或soild-edge的造型。1.4.1 数据逆向数据逆向是将从三维测量中获取的数据转换为点云数据，再进一步转换为曲面的过程。这一过程通常在逆向工程软件上实现。当下比较流行的逆向工程软件有ug/imageware, Geomagic Studio, CopyCAD等。我厂使用的软件是我厂与四川大学联合二次开发的Autocad，针对性极强。1.4.2 对齐为了将同一物理模型上分次扫描的点重新组合起来，一些扫描仪在同一时间仅能扫描模型的一侧。这样就需要将模型不同的侧面对齐变成一个点云，这一过程就是对齐。对于又大又重的叶片毛坯，在进行三维测量时每次只能测量其一个面的数据，这样正背两面的数据为不同坐标系下的点位，在没有处理前为不相关的点。如图12所示图12 叶片运点为叶片正面的测量点，其中打上标记的1，2，3点在叶片翻身测量背面时也要检测。当正、背面数据导入逆向工程软件中时，将正面的1，2，3点与背面的1，2，3点一一对应，这样就可以构成一块叶片的完整点云（这一过程类似于工件的装配）。1.4.3 数据比较数据比较是将一个实体群组与另一个相对应的实体群组通过将几何实体拟合起来以达到对齐的目的。它们的精确度取决与所有实体对的平均误差，所以每个实体对的误差都近似相等。有了上述的点云数据，在逆向工程软件调入三维理论数据模型与之比较，使点云上的各个点到三维理论曲面的距离平方和最小。这一过程实际是理论模型不动，通过点云的动态调整来完成这一过程。这样做的好处就是使建模的坐标系和以后的加工坐标系统一。1.5 数据处理数据处理是比较后的点云数据进行处理以提取定位销数据并标标识点云的个体误差。1.5.1 定位销数据的确定数据比较完成后，叶片的点云与模型就进行了坐标系的统一，这时调入叶片的定位销数据，使之与模型坐标系统一，为后序的找正提供重要的理论数据依据。1.5.2 毛坯余量标识叶片为不锈钢铸造结构，材料为0Cr13Ni4Mo，为了保证叶片数控加工，将叶片正、背加工余量控制在815mm之间，周边余量控制在25mm。将叶片在铸造分厂进行粗磨，再进行UT探伤，以免有缺陷，损害刀具及浪费工时叶片数据比较完成后，叶片毛坯的余量也可以从模型中标识出来，毛坯余量标出后将数据提供给生产车间，如果毛坯余量太大，要进行吹、电弧刨等处理去除余量；如果没有余量或缺肉侧要进行补焊。1.5.3 叶片划检叶片余量划检方式共有3种：a.双光电经纬仪非接触式测量叶片型线余量，它是最经济合理的测量手段，其测量精度完全满足叶片加工精度要求；b.三维划线机点接触测量型线余量，但在测杆伸出过长时，会因测杆自身产生的挠度而增大测量误差；c.利用数控机床的数控测头直接进行测量，它检测精度最高，但占用数控机床，费用也最高，通常用于叶片数控加工后的翼型检测，通过专用检测程序，校验叶片型面的准确性。 划检前，先选择测点，选择原则为叶片较薄处和曲率半径较大处；加密测点，测点越密，测量精度越高，测点在叶片表面呈网格状分布。确定测量基准，然后采集各测点的实际数值，将所采集数据在计算机中与叶片理论翼型比较，通过反复调整，使叶片余量分布尽可能均匀。反馈各测点加工余量值，标注于叶片表面。确定毛坯余量后，要在叶片上划出铣胎支撑截面线、坡口钝边线及加工线、叶片周边线。 大型叶片的坡口划检非常关键，尤其上冠处坡口，厚度最大，加工余量也最多，如将坡口开成方形，势必耗费大量工时加工坡口，因此，必须在叶片型面上划出坡口线及钝边线，按线预留出足够余量，其余铲磨去除。上冠坡口划线。1.6 机床选择目前，国内外通常用于水轮机叶片数控加工的机床多为龙门式三轴或五轴联动数控铣床和立式三轴或五轴联动数控镗铣床两种如图13。对于不同的形式叶片和不同的加工精度和效率要求，可根据具体情况选择不同的机床进行加工。针对山峡叶片体积大，加工要求高，加工难度大等特点，我厂选用了5FZG龙门移动式数控天桥铣，该机床为NC头双摇摆结构，B轴、C轴转动范围为-105=B=105，0=C=360，工作台为14000mm*6000mm，加工极限为14500*6800*4500，西门子840D控制系统，主轴加工功率35KW，BT6050结构。主轴转速02000转，是叶片的理想加工机床，不过加工成本较高。图13 数控五坐标天桥铣床1.7 加工部位与加工区域的划分叶片加工部位有叶片正背面型面，进出水边，上冠下环焊接坡口。为了避免碰撞及刀具干涉等，经过后述的仿真加工多次修改并验证，如图14所示：图14 叶片加工部位划分叶片正背面各分为两个区域进行加工，其原则是在机床与工件、夹具不碰撞和干涉情况下，尽量加大A区域以提高加工效率。翻面后正面也是同样划分区域。1.8 加工刀具选择加工叶片的刀具比一般机械加工选用刀具要考虑更多的因素。首先，采用的铣刀刀盘几何形状要适应曲面加工，要具有良好的切削性能及排屑和断屑性能，并不仅要适应于凸曲面，而且还要适用凹曲面，这对于刀具干涉是很重要的因素。在选用刀具时，不仅要根据机床的功率，铣头的转速，叶片材质及刀具和刀片的有关切削参数作计算，而且更进一步要根据后述的仿真加工将其刀盘、刀片及刀杆和铣头进行仿真和干涉检查计算，以进行综合考虑。如果刀具干涉，必须修改刀具方案及加工方法等，也就是最后确定的刀具必须在仿真和干涉检查验证没有问题后才能得知。在机床功率、铣头转速范围和机床刚性足够的条件下，在仿真加工采用不同直径刀具进行计算，尽量采用直径大小适中刀具以提高加工效率的同时保护机床（在不干涉的情况下，刀具直径太大所产生的切削扭矩就大，对机床会有很大的伤害；刀具太小切削效率又不高）。如图（1）的山峡叶片，其正面面积达到36平方，经过计算和仿真加工验证，对于A区域采用直径为160底角为R10具有8个切削刃的重型切削曲面面铣刀；B区域采用直径为100底角为R8具有6个切削刃面铣刀；焊接坡口采用直径为100底角为R10面铣刀如图15；进出水边采用可大进刀量的80螺旋玉米立铣刀如图16。 图15 100R10面铣刀 图16 80螺旋玉米立铣刀1.9 切削参数的选择由于山峡叶片材料的特殊性，在切削参数选择是要特别注意，在加工正、背面时，为了抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高表面质量，用硬质合金刀具进行加工时，切削用量要比切削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高，一般推荐切削速度Vc=6080m/min，切削深度为ap=47mm，进给量f=0.150.6mm/r为宜。1.10 叶片找正、装夹大型叶片数控加工过程中，加工的稳定性是很关键的。岩滩叶片采用双截面板平行支撑，截面板与叶片接触的型线采用数控加工。上冠、下环及出水边采用点支撑。定位支撑点距叶片周边为300mm，定位支撑点间距500mm。叶片安装在胎具（见图17）上后，最低点距胎具平台上平面500mm。实际加工中叶片振动仅为0.20mm，满足了加工要求。 图17 叶片装压1.叶片 2胎具 3压板 4螺杆水轮机叶片是形状复杂、尺寸大、重量大的曲面类零件。投入机床加工前是一个没有基准的毛坯，这就给装卡找正带来很大的困难。特别是混流式水轮机叶片，形状特殊，四周没有任何点、面可作为基准及支承、把合的部位，装卡找正更为困难。所以，解决好叶片的装卡找正问题是保证叶片的加工位置和编程位置相吻合，也是保证加工过程中工件稳定、不变形、振动小的一项极其重要的技术工作。1.10.1 叶片胎卡具的设计原则鉴于水轮机叶片的形状特点，叶片胎卡具的设计必须遵循以下几条原则：（1）由于叶片的重量大，所以胎卡具必需有足够的强度。（2）胎卡具的支承位置必需保证叶片重心摆放稳定，叶片曲面的各个被加工部位必须在机床的有效行程之内。（3）必须有足够的支承点以确保加工时叶片不发生大的变形。把合牢靠，并且在把合时不易引起叶片的变形。把合位置要避免在加工时和刀具及铣头发生干涉。（4）采取减振措施 (如加真空吸盘)尽量减少加工中的振动。（5）装卡灵活方便。1.10.2 叶片找正叶片找正的原理及方法到目前为止世界上所有加工水轮机叶片的厂家均采用胎具找正的方法，即把叶片放到胎具的固定位置，胎具放到机床的固定位。这种方法的好处是一套程序加工一台机组的叶片，但由于混流式水轮机叶片形状的特殊性，这种方法找正非常困难，必须占用大量的机床时间，同时及易造成叶片翻面加工时的正、背面错位。而且作为找正基准的胎具造价极高。由于这种找正方法的第一面的找正只是一个粗找正，为保证整个叶片都能被加工到，要求毛坯余量相对大很多，这就造成叶片加工成本太高。我公司也曾经用这种方法进行装夹找正，结果造成正、背面错位，从而使加工半途而废。现在我公司采用一种新的找正方法，即三点找正法。1.10.3 三点找正法由步骤3.1提供的三点定位销数据与叶片三维模型坐标系统一并转换为加工坐标系，将这三点数据提供给加工机床供机床找支持定位座，如图18图18 叶片支承座加工背面时，三个定位点由步骤1.5.1提供，加工正面时，三个定位点由编制加工程序时指定，并在加工时加工出定位小平面。如图（19）图19 叶片支承座装夹时除了用三点定位外，还需要在叶片上焊上拉耳、顶块以便叶片固定于机床平台，当叶片加工完后把它们吹掉在打磨光。用三点找正法不仅解决了用胎具加工的因胎具变形而引起的重复定位差问题，而且也解决了叶片、胎具的一对一问题，即用定位座加工可以一对多，一副定位座可以适用与大小差不多的所有叶片，这样大大提高了工装的性价比如图110。图110 叶片定位点1.10.4 装夹叶片找好正后，用专用的拉杆、顶杠将叶片御紧。值得注意的是因叶片出水边较薄，强度不好，所以在装夹时御紧力不能太大，还要多加支撑以加强其强度，避免其变形和加工时的震动如图111。图111 叶片装夹第二章、数控加工2.1编程概述水轮机叶片是非常复杂的雕塑曲面体，若要成功采用五轴联动数控加工，其关键在于开发利用计算机仿真加工技术，这对大型叶片数控加工尤为重要，再之，这也是五轴联动加工编程的先进技术手段。大型叶片五轴联动数控加工的自动编程要同时考虑的问题较多，比一般的自动编程要复杂得多，必须通过计算机仿真验证。叶片的计算机仿真加工是叶片多轴联动数控加工工艺中最关键和技术性最强的工作，是辅助制定工艺方案和编制加工程序的基础。通过仿真加工反复修改完善寻求合理加工方案和具体加工方法。主要工作是在二次开发的基础上，用Unigraphics软件进行二次开发来实现仿真加工。叶片的加工编程如图(6)所示。2.2刀位计算和刀具干涉检查计算及切削仿真首先，根据叶片的结构特点，初定加工方案，划分加工区域，按Unigraphics软件定义所用刀具的几何参数，包括刀片的几何形状，刀盘的几何形状，切削刃长，刀杆及连接系统几何形状等。接下来各加工区域曲面特点，选择不同的加工走刀控制方法计算出各区域刀位，结合后述的碰撞干涉检查，检查区域划分是否合理。在加工叶片型面时，选择合理的加工走刀方向，直接关系到加工效率的高低。经过分析后，决定选择沿叶片造型的参数线作为FLOWLINE铣削加工的方向，此方向叶片型面的曲率变化较小，有利于切削工艺性能改善。在不同的区域采用不同的刀具和刀轴控制方式，以尽量提高加工效率。Unigraphics软件的曲面加工有多种灵活的刀轴控制算法，在大过流面可采用TILT 方式，不至于刀具带刀造成过切。在叶片进出水边采用TANTO 方式，不至于NC头与工件干涉 在焊接坡口因其加工余量大，故采用ZLEVEL_PROFILE_STEEP方式以使切削载荷尽量平稳，不至于对机床造成大的伤害。寻找到较为合理的区域划分后，进一步调整加工方法中的刀轴控制方式参数，进出刀控制等主要有可能导致碰撞的因素再进行刀位计算和后述的仿真检查，修调各参数。在进行叶片刀位计算过程中值得注意的是，为了改善刀具切削条件，视其加工面的曲率变化情况及刀具长度，在TILT方式计算五轴联动刀位时，给定一个24左右的LEAD_ANGLE和15左右的TILT_ANGLE。在不碰撞的条件下，对刀具（刀盘和切削刃）及刀杆进行干涉检查如图21。图21 叶片加工模拟2.3 程序后置处理在UG/CAM中生成的零件加工到轨，刀轨文件中包含切削点刀心数据的GOTO语句，还有控制机床的其他指令信息。这些刀轨文件不能直接驱动机床，因为每台机床结构和控制系统对程序格式和指令都有不同要求，比如对同一行中不同G代码的输出顺序有不同的要求。所以刀轨文件必须经过处理，以符合某一机床的要求。这一处理过程就是“后处理”。后处理流程如图22所示。UG数据库事件发生器EventHeadler.tclDefinitionFile.defPostBuilder.defUg/Post输出文件图22 程序后处理后处理软件必须针对特定机床开发，包括机床配置模块（CFG）和将刀位轨迹翻译成特定机床代码的模块（PPR）。对于五轴联动后处理要特别注意各坐标之间的运动关系。利用UG/Post Builder模块，用其定义的命令语言开发出专用于5FZG龙门移动式数控天桥铣的后处理器，再协同针对5FZG龙门移动式数控天桥铣编写的机床配置文件（Machine Tool Configuration File），将前述已得合理的中间刀位（ITP）进行转换生成可控制机床的加工代码。由于5FZG龙门移动式数控天桥铣CNC装置零件内存（Part Memory）容量的限制，再兼顾加工的各工步，将叶片加工程序分成多个程序，如山峡叶片分成40多个加工程序，约5MB，通过PC的RS232和Sinumerik 840D的RS232串口用PCIN通信软件进行程序传送。2.4 程序仿真对于大型叶片加工，为了机床和工件的安全，进行工件加工仿真以机床防铣头碰撞工件和刀具干涉等是非常必须的。加工仿真通常用VERICUT软件进行。如仿真中发现碰撞和干涉，必须修改加工方案和加工方法。利用UG构造出加工叶片所用NC铣头，调入VERICUT软件中，根据铣头结构和运动关系，按VERICUT软件要求定义出铣头上的主动轴几何（Primary Geometry）和从动轴几何（Secondary Geometry），并规定第4轴和第5轴的关系，如图23图23 机床nc铣头在Simulation中可采用连续或单步控制模拟加工过程中铣头和刀杆的空间运动，检查铣头和刀杆与工件和夹具是否有碰撞和干涉。如图24所示图24 nc铣头加工模拟值得注意的是，5FZG龙门移动式数控机床的NC铣头的C轴如图25在机械上有0-360限制，在机床的配置文件中设置0-358较为安全。在连续加工时，C轴角度积累到358时，用UG/Post Builder的Retract/Re-Engage功能使之抬刀至一安全平面，反转并后退一步再进刀，以免损坏刀具和划伤已加工表面。在Simulation的仿真过程中可观察到和真实加工时一致的铣头的运动，对于可能碰撞的部位，可单步向前和向后控制，便于仔细观察，并可查询各坐标轴的值，便于分析，以修改工艺方案和加工方法。机床仿真和前面已述的刀位计算及刀具干涉检查须互相配合，经过反复修改，才可计算出合理而又“放心”的刀位。图25 NC头2.5 程序修正生成的加工代码经过VERICUT软件仿真后可能会有干涉、过切等情况，这时就会从新回到第4步，调整加工参数或者更改加工方法，生成新的加工代码再仿真，直到生成满意的加工代码。加工程序节选（按比例缩放后）：%_N_ B_B_FH_100R10 _MPF;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_SD347_r100_WPDN0001 ;Post ProcessTime:2009-09-01 11:58:30N0002 ;Created by Chen DaoquanN0003 ;TOOL Name: D100R10 Diameter:100.0 Lower Radius:10.0N0004 G40 G17 G90 G54 G64N0005 G00 X105.711 Y715.969 S0 M03N0006 Z493.672N0007 Z455.68N0008 G01 X160.682 Y690.159 F1500. M08N0009 G03 X200.539 Y693.54 I17.001 J36.207N0010 X222.43 Y709.2 I-602.968 J865.995N0011 X238.501 Y745.829 I-23.686 J32.233N0012 G01 X231.709 Y807.253N0013 G01 X238.719 Y811.857N0014 Z454.681N0015 G01 X245.774 Y752.139N0016 G02 X229.977 Y715.391 I-39.723 J-4.693N0017 X192.777 Y688.929 I-596.701 J799.443N0018 X152.88 Y686.058 I-22.435 J33.116N0019 G01 X100.075 Y711.681N0020 G01 X96.098 Y709.388N0021 Z453.682N0022 G01 X147.551 Y683.692N0023 G03 X187.478 Y686.108 I17.872 J35.786N0024 X214.833 Y704.962 I-471.11 J712.793N0025 X235.827 Y720.334 I-916.305 J1273.407N0026 X251.657 Y757.069 I-23.898 J32.076N0027 G01 X244.764 Y815.846N0028 G01 X249.654 Y819.29N0029 Z452.683N0030 G01 X256.524 Y761.334N0031 G02 X240.741 Y724.579 I-39.721 J-4.709N0032 X213.343 Y704.56 I-959.456 J1284.376N0033 X183.161 Y684.031 I-435.44 J607.721N0034 X143.21 Y682.06 I-21.683 J33.613N0035 G01 X92.82 Y707.929N0036 G01 X89.797 Y706.784N0037 Z451.684N0038 G01 X139.43 Y680.739N0039 G03 X179.398 Y682.353 I18.586 J35.42N0040 X204.914 Y699.287 I-372.88 J589.557N0041 X233.198 Y719.601 I-663.358 J953.459N0042 G01 X235.058 Y720.955N0043 X244.961 Y728.296N0044 G03 X260.881 Y764.992 I-23.819 J32.135N0045 G01 X254.269 Y822.608N0046 G01 X258.118 Y825.547N0047 Z450.684N0048 G01 X264.69 Y768.385N0049 G02 X248.778 Y731.687 I-39.738 J-4.569N0050 X225.871 Y714.835 I-2226.845 J3002.936N0051 X201.586 Y697.678 I-615.763 J845.857N0052 X176.096 Y681.031 I-367.575 J535.015N0053 X156.105 Y680.402 I-10.54 J16.998N0054 G01 X93.176 Y714.141N0055 G01 X84.731 Y705.491N0056 Z449.685N0057 G01 X133.126 Y679.03N0058 G03 X173.115 Y679.96 I19.189 J35.096N0059 X201.53 Y698.315 I-329.484 J541.234N0060 X230.701 Y718.962 I-650.096 J949.389N0061 X252.36 Y734.884 I-4539.721 J6198.235N0062 X268.361 Y771.544 I-23.748 J32.187N0063 G01 X261.964 Y828.39N0064 G01 X265.677 Y831.156N0065 Z448.686N0066 G01 X271.893 Y774.571N0067 G02 X255.795 Y737.953 I-39.761 J-4.368N0068 G01 X235.893 Y723.35N0069 G02 X201.84 Y699.203 I-720.057 J979.36N0070 X170.38 Y679.072 I-345.874 J505.864N0071 X150.382 Y678.768 I-10.262 J17.167N0072 G01 X88.488 Y713.262N0073 G01 X80.419 Y705.132N0074 Z447.687N0075 G01 X127.82 Y678.109N0076 G03 X167.82 Y678.328 I19.811 J34.75N0077 X187.872 Y690.649 I-270.807 J463.192N0078 X216.194 Y709.8 I-453.084 J700.597N0079 X236.266 Y724.217 I-910.094 J1288.267N0080 G01 X259.02 Y740.832N0081 G03 X275.202 Y777.412 I-23.589 J32.304N0082 G01 X269.144 Y833.757N0083 G01 X272.886 Y836.344N0084 Z446.688N0085 G01 X278.558 Y780.066N0086 G02 X262.132 Y743.594 I-39.799 J-4.011N0087 G03 X248.321 Y733.574 I1375.281 J-1910.064N0088 G02 X221.781 Y714.383 I-1851.357 J2532.345N0089 X188.194 Y691.572 I-501.718 J702.594N0090 X165.429 Y677.724 I-275.579 J427.402N0091 X145.429 Y677.79 I-9.942 J17.354N0092 G01 X84.579 Y713.191N0093 G01 X76.699 Y705.293N0094 Z445.689N0095 G01 X123.197 Y677.714N0096 G03 X163.194 Y677.244 I20.406 J34.404N0097 X188.512 Y692.486 I-241.087 J429.139N0098 X226.938 Y718.671 I-501.249 J776.845N0099 G01 X231.822 Y722.177N0100 X253.744 Y738.062N0101 X264.01 Y745.465N0102 X265.124 Y746.251N0103 G03 X281.892 Y782.567 I-23.067 J32.679N0104 G01 X276.743 Y838.961N0105 G01 X279.746 Y841.298N0106 Z444.69N0107 G01 X284.804 Y785.098N0108 G02 X267.989 Y748.804 I-39.839 J-3.585N0109 G01 X266.977 Y748.091N0110 X253.243 Y738.237N0111 X249.824 Y735.768N0112 X232.727 Y723.427N0113 X224.741 Y717.722N0114 G02 X189.482 Y693.817 I-505.011 J706.918N0115 X161.036 Y676.83 I-271.894 J423.002N0116 X121.043 Y677.559 I-19.365 J35.N0117 G01 X74.855 Y705.36N0118 G01 X73.243 Y705.673N0119 Z443.691N0120 G01 X119.032 Y677.582N0121 G03 X159.018 Y676.515 I20.917 J34.095N0122 X184.458 Y691.359 I-224.498 J413.969N0123 X222.643 Y716.856 I-439.27 J699.205N0124 G01 X227.5 Y720.282N0125 X247.032 Y734.29N0126 X249.314 Y735.946N0127 G02 X270.758 Y751.26 I2005.145 J-2785.193N0128 G03 X287.465 Y787.604 I-23.121 J32.641N0129 G01 X282.268 Y843.51.N2955 G01 X725.53 Y1025.542N2956 G03 X753.072 Y1054.55 I-11.351 J38.356N2957 G01 X768.771 Y1119.87N2958 G01 X768.655 Y1119.861N2959 Z180.934N2960 G01 X752.939 Y1054.502N2961 G02 X725.395 Y1025.496 I-38.891 J9.351N2962 G01 X712.214 Y1021.597N2963 G02 X673.323 Y1030.949 I-11.347 J38.357N2964 G01 X624.66 Y1077.16N2965 G01 X626.577 Y1077.851N2966 Z179.935N2967 G01 X675.419 Y1031.537N2968 G03 X714.317 Y1022.214 I27.523 J29.025N2969 G01 X724.847 Y1025.337N2970 G03 X752.37 Y1054.362 I-11.375 J38.349N2971 G01 X768.036 Y1119.721N2972 G01 X767.131 Y1119.523N2973 Z178.936N2974 G01 X751.439 Y1054.079N2975 G02 X723.913 Y1025.056 I-38.897 J9.327N2976 G01 X716.424 Y1022.835N2977 G02 X677.527 Y1032.162 I-11.371 J38.35N2978 G01 X628.595 Y1078.57N2979 G01 X630.778 Y1079.354N2980 Z177.937N2981 G01 X679.959 Y1032.831N2982 G03 X718.869 Y1023.555 I27.488 J29.058N2983 G01 X722.864 Y1024.745N2984 G03 X750.352 Y1053.804 I-11.421 J38.335N2985 G01 X765.952 Y1119.239N2986 G01 X765.837 Y1119.22N2987 Z176.938N2988 G01 X750.105 Y1053.669N2989 G02 X722.573 Y1024.652 I-38.896 J9.335N2990 G01 X720.974 Y1024.178N2991 G02 X682.078 Y1033.513 I-11.363 J38.352N2992 G01 X632.953 Y1080.124N2993 G00Z250.0N2994 M05N2995 M09N2996 M30N2997 ;(TOTAL Machine Time: 60.00 MIN)N2998 ;(Created by Chen DaoQuan Tel2.6 叶片加工叶片装夹好，加工程序调试好后，如果是初次加工，须留一定的余量进行试加工，主要看实际加工过程中有无干涉，有无过切，有无漏切，走刀方式是否合理，进退刀是否合理，空运行路径是否需要修整等。如果有上述的情况须重新调整优化加工程序再进行试加工，循环这一操作过程，直到把加工程序调整优化到满足设计要求方可进行正式加工。叶片加工分为型面、坡口、头尾部加工及数控打标记等四部分。 型面加工用盘铣刀，分粗、精铣序。粗铣时，可加大排刀间距及切深，加冷却液，提高加工效率，同时可使叶片充分释放应力，防止精加工后再变形，在国内某大型机组上，曾发生叶片经粗铣后，工件变形达4mm左右；精铣时，加密排刀，减少切深，虽效率降低，但表面波浪度及粗糙度减小，改善过流面质量。 坡口加工，在数控铣头转角允许的情况下，盘铣刀加工可加大走刀量，一次加工到位。经数控加工的坡口，给转轮的最终装配带来方便，大大提高了装配精度，使坡口焊量均匀。 头尾部加工的关键是其形状的保证。曲面的形成是由加工的直线段组成而无限接近，加工中，如果无限细化直线段，势必降低加工效率，提高成本。采用棒铣刀或球头刀按其包络线加工，加工成多边形，最终按样板修磨。 铣削方式对切削效果有很大影响，一般多采用顺铣方式，顺铣切层由厚到薄，刀齿从待加工表面顺利切人，刀具磨损小，并能获得良好的表面粗糙度。另外，在铣削中加入充分的冷却液，不但对刀具有润滑作用，还对因不锈钢加工导热性差而产生的黏结现象和减轻摩擦有改善。