轨道板制板组织设计(齐河第一轨道板场).doc

中铁一局京沪高速铁路土建二标段齐河第一轨道板场 施工组织设计 1 编制依据 1）、客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件；2）、京沪高速铁路相关技术培训内容；3）、中铁一局承担的京沪高速铁路CRTS型轨道板的生产任务；4）、根据CRTS型轨道板场的投资计划以及生产工期要求；5）、京津城际轨道交通工程上所积累的相关经验、研发的技术装备和施工设备能力；6）、国家、铁道部、交通部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、法规、规则、条例；7）、中铁一局京沪高速铁路CRTS型轨道板场场地建设方案。2 编制范围中铁一局京沪高速铁路土建二标段齐河第一轨道板场承担京沪高速铁路DK385+400DIK409+757.29（二标中铁一局25.159公里）及DIK411+767.83DIK417+800(三标中水集团6.032公里），总长约31.191公里，12720块CRTS型轨道板的预制生产任务。 3 编制原则1）、结合现场实际情况，合理配置资源，满足轨道板生产需要；2）、以优质、高效、快速完成轨道板生产任务为目的；3）、突出重点，统筹安排的原则；4）、借鉴原有轨道板的生产模式，从布局、设备选型、生产工艺改进、原材料改良等方面进行优化，实现工厂化作业；5)、坚持“安全生产，预防为主”的原则；6)、坚持保护环境，文明施工的原则；实行文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用，严格执行GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系。严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工，在方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度，并制定出详细的文明施工和环保措施，争创“安全生产、文明施工标准化工地”。4 工程地质4.1地形地貌及地理位置齐河第一轨道板场位于山东省德州市齐河县钱玉屯村，位于线路里程DK393+696处，将原7#拌合站改建为CRTS型轨道板板场。拌合站原征地面积35.4亩。此处属黄河冲积平原，地形平坦开阔，天然地基承载力较低。根据板场规划需新增征地2.6亩，板场总共占地面积38.0亩。4.2水文地质条件根据施工勘探资料，场地土主要由素填土、粉质粘土、粉细砂、细砂等组成，其土层薄厚不等。地下水为孔隙潜水，具有微承压性。地下水稳定水位埋深1.802.50m。4.3气候板场处属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。春天干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。大风多集中在3、4月份，年平均降雨量在560800mm左右，70%的降雨主要集中在7、8月份，年平均温度在1114，极端最高气温为43，最冷月平均气温在-14左右，土壤最大冻结深度0.5m。要做好雨季防洪、夏季防高温中暑、冬季防寒保温等施工措施。5 CRTS型轨道板工程概况及主要工程数量5.1概述中铁一局齐河第一轨道板场承担京沪高速铁路DK385+400DIK409+757.29（二标中铁一局25.159公里）及DIK411+767.83DIK417+800(三标中水集团6.032公里），总长31.191公里，12720块CRTS型轨道板的预制生产任务。 CRTS型轨道板设计采用P4962、P3685、P4856、P4856A四种双向后张预应力平板。在板内布设低松弛预应力钢棒、环氧树脂涂层钢筋、普通钢筋、螺旋筋、预埋锚垫板、套管、接地端子等；其绝缘性能测试是检查钢筋网片质量的关键。CRTS型轨道板混凝土强度等级为C60。为满足客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件中对轨道板的性能指标及施工工艺要求，CRTS型轨道板采用工厂化生产。5.2工程数量 CRTS型轨道数量表序号里 程合同标段长度（公里）CRTS型轨道板预制（块）1DK385+400DIK409+757.29京沪土建二标（中铁一局）25.159102602DIK409+757.29 DIK417+800京沪土建三标（中水集团）6.0322460合计31.19112720备注：因现浇连续梁无轨道板施工图纸，此CRTS型轨道板预制数量为估算值，最终以实际数量为准。6 CRTS型轨道板场建设总体施工方案6.1施工总平面布置齐河第一轨道板场分生产车间（含预制、蒸养、检测、水养）、钢筋车间（含原材料存放、加工）、混凝土拌合站（含拌合楼、料仓）、实验室、锅炉房、存板区（含张拉、封锚、存板）、筛砂、洗石区、综合区(包括办公区、生活区、料库、供水和供电设施)等八个功能区。 板场共占地38亩。CRTS I型轨道板在预制生产车间，布设3个生产区域，41套轨道板模具，并预留7个台座。轨道板采用工厂化施工，按日预制40块轨道板能力设计，13个月能完成生产任务。附件1：CRTS I型轨道板台座法场区平面布置图6.1.1轨道板场场地布置原则根据轨道板场的生产流程，施工现场调查情况，在确保施工安全、质量、工期、环保的前提下进行轨道板场的选址和场地布置。本着“合理布局，满足需要，节约用地，降低成本”的原则，确保施工质量、安全、进度和环保的要求，减少对周围环境的破坏。轨道板场尽可能少占地、紧凑布置，平立面布置经济合理，减少不合理的设备投入和土建施工，同时减少不常用的设备投入。板场设备、模具、拌和站能力、钢筋加工、钢筋吊装能力、存板区数量经认真设计计算，达到相互匹配并留有余地。充分利用拌合站道路、电力、通讯、水源等已有条件，减少临时工程数量，并注意施工安排对板场生产的影响。6.1.2轨道板场布置说明根据CRTS型轨道板的生产条件要求，必须在24小时内完成模型清理钢筋安装绝缘性能检测模具加固混凝土灌注轨道板蒸养拆模出板检测水养等工作，所以根据各工序占用时间分配，设计场地布置形式。采用“满天星”法布设生产台座，保证设备的利用率；生产车间连跨布置钢筋厂房，缩短钢筋运输距离和时间，配合轨道板生产；拌合区设置HZS90型搅拌站2台（一次可搅拌3方混凝土），采用4台平车定点运输混凝土，配8个混凝土料斗交替灌注。搅拌站每小时最少生产混凝土90立方米； 存板区单独设置，具体位置考虑龙门吊的走行距离，以及物流便利等因素。存放区按照存板1个月的产量设置，存板应集中，方便板的提运。成品板按照运板线路设置存板台座，并贯通装板通道，方便成品板分期储存，多点装运。考虑到现场内场地有限，存板区的存储能力太小，因此在沿京沪高速铁路主线路T38T58#墩左侧的施工便道上设置一个650m8m的存板区，沿线路方向每间隔9m设置一个防轨道板倾倒的支撑挡台，保证轨道板能平稳存放，该处能存放轨道板2750块。6.2生产能力设计根据CRTS I型板式无砟轨道时速300350客运专线铁路图中对轨道板性能指标和规格的要求，京沪高速铁路二、三标段内CRTS I型轨道板预制数量12720块的需求，及京沪高速铁路二、三标段CRTS I型轨道板2009年8月开始铺设、2010年8月铺设结束节点工期的安排，中铁一局CRTS I型轨道板计划2009年7月正式投产，13个月的预制生产工期安排，2010年7月全部完成预制生产任务。CRTS I型轨道板工厂化生产，在车间内采用台座法施工，设置3个生产区域，4列生产线，布设41套模具，按日生产能力40块，月生产26天，每月能预制1040块计算，13个月能完成12720块生产任务。生产车间设计配置8个台座，配置固定模具41套，预留7个台座。32m、24m梁型所适用的CRTS型轨道板有4种类型，分别为： 32m梁有P4962（梁中）、P3685（梁端）两种,数量比为5：2；24m梁有P4856（梁中）、P4856A（梁端）两种，数量比为3：2。CRTS型轨道板铺设里程范围内的桥梁主要为32m梁型，所以，P4962模具最多，按28套模具配置，则P3685模具为11套；中铁一局京沪高铁禹济特大桥内24m梁有26跨，要预制P4856和P4856A轨道板各为156块、104块，模具数量按最少设置，各为1套。预留7个台座，以保证工期紧张时用，也可用于现浇连续梁的异型板或其它板型。6.3场房布置和施工6.3.1车间布置车间依据CRTS型轨道板生产工艺流程、工序顺序和物流方便以及场地情况设计。生产场房总体布置根据生产进度和生产工艺要求，南北长向布置、东西为二跨连体。生产车间场房长118米，场房跨度21米，生产车间内设双钩双梁10T桁车3台。生产车间场房内4列预制模具生产线，沿生产线两侧设人行通道、设备操作台，在厂房中部设混凝土运输通道；在3处水养区处设置2道横向出场通道；联跨钢筋加工场房118米长，场房跨度12米，钢筋加工车间内设单钩单葫芦5T桁车2台，钢筋车间设钢筋原材存放2处、加工区2处、绑扎胎具8个、成品存放8个，钢筋和生产车间相通，便于材料运输。车间整体结构采用钢框架结构、钢筋混凝土基础，钢构件间采用高强螺栓连接、彩钢板墙面和顶棚。车间内平面布置6.3.2车间施工（1）、场房总建筑面积为3894平方米，由山东西王钢结构有限公司设计、加工、安装，场房基础采用独立扩大基础。由山东西王钢结构有限公司安装完成车间立柱钢框架结构以及桁车走行轨道和桁梁后，再由西安神力起重运输机械有限公司安装桁车，最后由山东西王钢结构有限公司封闭车间场房顶棚及侧墙。（2）、生产车间根据生产需要具体布置，沿跨度（21m）方向依次布置为走行通道、台座、运输通道、台座、走行通道。模具为南车洛阳机车有限公司加工成型的钢模型，从模具顶到地面高度为90cm，模具与模具台座（H型钢）通过高强橡胶垫块连接，台座和基础用钢构件连接。（3）、水养生区分别设置在生产车间内3个地方，每个为7.35.52.6m，共5个养生池，可同时对4天内生产的160块预制板进行养生。水养池采用半埋半露式，基础埋设在地面下1.6米左右，基坑开挖后用级配碎石夯填0.5米，基顶浇注0.3米厚C30钢筋混凝土，基坑四周浇注厚0.3米、高2.6米的C30钢筋混凝土，墙身露出地面1.0米。水养池混凝土要求一次浇注完成，不允许有接茬存在，底部和四周用防渗水涂料处理。（4）、在生产车间内设置3处检测台，台座在原混凝土地面浇注厚0.2米的钢筋混凝土基础，基础顶面安装1cm厚的高强橡胶块，以保证轨道板在翻转、起吊、检查过程中不受到损伤。（5）、蒸养管道由锅炉房引出，在空中架设引入生产车间，分4列沿地面直接引到各模具底部，在各个模具处单独设置温控热能控制阀，根据蒸养时间和温度单独控制轨道板蒸养。蒸养管道四周包裹保温石棉和麻袋，外涂保温、防火漆。（6）、钢筋绑扎胎具采用钢结构加工而成，胎具长5米，宽2.4米，高0.9米，由型钢与地面相连，胎具面板上按设计图纸尺寸刻画（或焊接）钢筋、预埋件位置，人工进行绑扎加工。（7）、生产车间内设置4道通长排水沟，能将蒸养水和水养池溢水及时排出，并与车间两端的矩形排水沟相连通，保持车间排水畅通。6.4存板区布置和施工6.4.1存板区布置存板区设净跨29米的10T龙门吊2台，并铺设龙门吊行走轨道双道各115米，用于对轨道板装卸工作。在存板区两端将CRTS型轨道板竖向分组立放，每20块板为一组，组间通道1m，占地5.56=33 m2。存板区设410组、可存放800块，需要用地3335m2。存板区内设置纵向出板运输通道，存板区与车间之间设横向运输通道。在存板区中部设张拉台座10个，完成每天24h内 40块预制轨道板的张拉、封锚工作。张拉区之间设临时存板区，供水养后的轨道板临时存放，保证轨道板混凝土强度和弹性模量达到设计值的80后予以张拉。 存板区平面图6.4.2龙门吊基础龙门吊采用钢筋混凝土两级基础，下层基础设计宽100cm，厚40cm，上层基础宽40cm，厚30cm，基础底部采用级配碎石和3:7灰土处理。在龙门吊基础侧（跨度内）设置倒立“T”型滑铁线，保证龙门吊的起吊范围。考虑到场内通道的畅通，滑铁线均设置在不跨路的一侧。龙门吊轨道顶标高为路面标高。龙门吊由中铁一局建工机械有限公司设计、安装。6.4.3张拉、封锚区张拉区设10个台座，每天24h内完成40块预制板张拉、封锚。张拉区旁设临时存板区，供水养后的轨道板临时存放，保证轨道板混凝土强度和弹性模量达到设计值的80后予以张拉。封锚场地配置强制式搅拌机一台，用于拌制封锚砂浆。用手推车将砂浆运至张拉后轨道板处进行封锚。6.4.4存板区施工根据场内存板区的分布情况，结合现场施工的整体规划以及成本的考虑，每个存板块设置成2个独立条形基础。做成C30混凝土60.50.2m厚条形墩，配单层双向钢筋网片。场内存板按平放布设，有利于张拉、封锚施工。存板区采用龙门吊和16T汽车吊相结合的方式吊装。6.5场内道路的布置在厂房内、外侧、存板区修建不小于宽4.0m的场内运输通道，两侧均深入成品板存放区，通道宜做成C30混凝土路面。由于轨道板运输车辆较长，在厂房侧设置单行通道，并在出场口设置环形转弯区间，保证交通安全。6.6搅拌站搅拌站已经过一年时间的运营，机电设备部、安全部门对拌合楼整体运行状况要做全面的评估，要加强维修、保养，对局部构件的更换，试验部门对电子秤等计量设备要重新校核、试拌、报验，确保满足轨道板C60混凝土的拌制需要。6.7其它临时设施布置6.7.1施工供电施工用电采用进入高压线路，在综合区外侧位置安装1台630KVA的变压器以满足生产和生活需要。另外，板场要求配备一台250KVA发电机组，作为备用。为保证用电安全,避免和其它设施发生干扰，场内低压线路采用三箱五线制和电缆沟埋地敷设。电力设施、设备采取接地和接零保护，用电设备合理选择漏电保护器，一机一闸。6.7.2施工通讯板场内安装网络设备和传真电话机，供板场人员、监理工程师和甲方代表使用，保证板场与外界的通讯畅通。施工现场配备无线对讲机和移动电话进行联系以利生产指挥和调度。6.7.3施工供水按照地下水层的水质情况，利用深水井，其水质经化验满足混凝土所需性能指标，采用无塔自动上水器，沿场地布设水管，供锅炉蒸养、混凝土拌制、水养等施工用水。6.7.4蒸汽养生设施为满足环境保护要求蒸养锅炉需征地单独设置，锅炉布置在单层彩钢房内，长、宽为1213m。配置4t蒸汽锅炉一台，并设分汽缸、风机、盐池、沉淀池、水池、值班室等，蒸汽通过热力管道通向生产车间，由热交换器调控，供轨道板进行蒸汽养护。我方施工锅炉房基础土建部分，山东华源锅炉有限公司负责锅炉制造、管道安装、检验取证工作。6.7.5生产、生活及办公用房本着以人为本的原则，结合文明施工的需要，办公室、宿舍、食堂、浴室等均采用彩钢板活动房。按照施工要求设置材料库房、工具房、配电房、实验室、料具房。6.7.6环保、卫生及文明施工设施根据环保有关要求，在板场内设置环保、卫生及文明施工设施。场区内设排水沟保证雨水和污水排泄顺畅。（1）污水及垃圾处理：板场生产期间产生的污水和临时排水，排放前必须经处理并满足有关排放标准后方能进行排放。生活污水需经过废水净化池、化粪池处理，工地临时排水设沉淀池沉淀后排放。（2）垃圾堆放在固定的垃圾存放点，并及时运送到指定的垃圾处理场。运输垃圾车辆离场前必须加盖篷布和冲洗，防止遗洒和污染。（3）噪音防治：合理布置各种施工工作区和生活区，对空压机、发电机等主要噪声源集中规划，布置在远离生活区的偏僻位置。采用低噪声设备和工艺代替高噪声设备与加工工艺。进入施工现场人员不得高声喊叫、乱吹哨、限制高音喇叭的使用，最大限度的减少噪声。（4）标牌、标语及环境美化。在轨道板场内设置“八牌一图”（分别为：工程概况牌、现场管理人员职责划分牌、济南指挥部工程质量安全监督牌、京沪总指工程质量安全监督牌、安全质量标准及保证措施牌、环境保护消防保护措施牌、文明施工措施牌、组织与管理机构牌、现场施工总平面布置图）。场内道路两侧在适宜位置种草、种树绿化，施工区域醒目位置布设足够数量的对应警示标志。6.7.7施工围蔽为减少外界环境对本工程在施工期间的干扰和施工对周围环境的影响，保证施工场地的文明、美观，达到创建安全文明标准工地的目的，对板场外围采取砖墙及钢丝网围蔽措施。6.8主要生产工装设备主要生产工装设备见下表。轨道板预制生产工装设备序号设备名称规格数量备注1钢筋加工设备钢筋切断机2台设在钢筋生产线车间内钢筋弯曲机2台电焊机3台2装卸设备双梁桁吊10T3台单梁桁吊5T2台龙门吊10T2台电动平车4台3混凝土浇筑设备混凝土拌合站90 m3 /h2座混凝土料斗1.5m38个高频振捣设备41套高频转换器4台压缩机2台4养护设备锅炉4t/h1台自动温度控制装置1套5张拉封锚设备张拉油泵、千斤顶10套钢制张拉台座10个强制式搅拌机375升1台6试验设备水泥、骨料等试验器具1套压力试验机YA-3000B1套预埋螺栓抗拔试验装置1套模板检查器具2套产品检查器具2套7模具P4962型28套P3685型11套P4856型1套P4856A型1套 6.9劳动力安排劳动力配备情况表序号工种人数分 工1钢筋工20钢筋加工、绑扎等工作2模型工30钢筋入模、预埋件安装、模板安、拆、整修等工作3混凝土工30混凝土施工、板体修补4机电工5负责施工用电、设备机电安装相关工作5修理工5负责机械设备修理的相关工作6普工60负责张拉、封锚、吊装板、杂活等工作7操作司机25负责起吊设备、拌合机等设备操作8管理人员30各级管理人员合计205人根据工程特点、工期要求，拟配备205名素质优良的施工人参加轨道板预制等工作，劳动力按施工生产配备。7 CRTS型轨道板预制7.1轨道板预制生产工艺流程设计图7.2轨道板制板工艺技术要求7.2.1模板模板采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。模板能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。 模板的制造误差见下表：序 号检 查 项 目允许偏差(mm)1长度1.52宽度1.53厚度1.504预埋件套管中心位置距板中心线0.5保持轨距的两套管中心距0.75保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距0.5歪斜1.0凸起高度0-0.255标记线（板中心线）位置0.56板顶面平整度轨道板四角的承轨面水平0.5单侧承轨面中央翘曲量1.57板底面整度普通型轨道板2.5/m减振型轨道板1.0/m8其他预埋件位置及垂直歪斜1.59半圆形缺口直径1.5模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。 模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括外观和平整度。定期检查每月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度和平整度。7.2.2钢筋编组及预埋件安装钢筋骨架的组装和绑扎在组装台架上进行，环氧树脂涂层钢筋的加工应符合相关技术标准的要求，并确保表面涂层不破坏； 钢筋骨架整体吊入轨道板模型内，钢筋骨架与模板间应设置垫块，保证混凝土保护层厚度为30 mm；钢筋位置的允许偏差应符合客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件的要求；轨道板内钢筋位置的允许偏差：序号项 目允许偏差(mm)备注1预应力钢筋12非预应力钢筋53箍筋间距104钢筋保护层5 预埋件加工必须做到满足设计要求，外购件必须全部检验，合格后方能投入使用。所有预埋件按设计位置和间距准确安装，并与模板牢固连接，确保振捣时不变位； 施工中可适当移动普通钢筋位置，使其不得与预埋件相碰；普通钢筋混凝土轨道板中，主要预埋件为扣件螺纹套管和装吊套管及螺旋筋，其形状如下图所示。 预应力筋供货时应根据轨道板尺寸规格确定下料长度，避免张拉后再切割多余钢棒，预应力筋就位后应进行预紧，保证其平直。 每月检查台架一次。7.2.3轨道板接地 轨道板铺设时应将接地端子布置在线路外侧；梁端异型板制造时应保证接地端子布置在板左、右两侧的板的数量相同，以满足同一孔梁两端轨道板接地端子同侧布置的要求； 轨道板上层横向钢筋及两端接地端子与纵向接地钢筋焊连； 钢筋焊接采用搭接焊工艺，钢筋间十字交叉时采用“L”形钢筋焊接，焊缝长度为单面焊接不小于100mm，双面焊接长度不小于55mm。7.2.4中心线的刻印 轨道板中心线刻印是在钢模上轨道板中心线位置预留凹槽形成；轨底中心线通过轨道板成品后弹墨线方式形成。7.2.5混凝土配置、浇筑 预应力平板每立方混凝土胶凝材料用量应不超过500kg，水胶比不大于0.35，材料计量误差应符合铁建设【2005】160号铁路混凝土质量验收补充标准的规定；混凝土的含气量应不大于3%； 混凝土浇筑前，应确认钢筋与预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，绝缘电阻应不小于2 兆欧。并确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求； 轨道板混凝土浇筑应一次成型，不得增补或接长； 轨道板混凝土浇筑时，模板温度宜在5-35，轨道板混凝土拌和物入模温度宜在5-30； 轨道板试生产前应对所采用的水泥、骨料、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻性、电通量、耐久性、试验。 轨道板浇筑混凝土过程中，随机取样制作28天混凝土强度、弹性模量试件。7.2.6混凝土养护及轨道板脱模 轨道板采用蒸汽养生，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土浇注后在5-30的环境静置3h以上方可升温，升温速度不应大于15/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45，板内芯部混凝土温度不应超过55，最高温度的持续时间不宜超过6h；降温速度不应大于15/h，蒸养结束时，轨道板表面与环境温差不应大于15。混凝土脱模时的混凝土强度应到达40 MPa以上。轨道板脱模应利用预埋的起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置脱离后，水平缓慢起吊轨道板。7.2.7成品检查轨道板拆模后湿润养护之前进行产品验收，验收项目包括以下内容：整体外形尺寸验收与凸形挡台相对应部位的外形尺寸预埋件间距预埋件垂直度平整度外观检查按照每500块1块的频率进行预埋件抗拔荷载试验轨道板外形尺寸偏差和外观质量见下表。序号检 查 项 目允许偏差(mm)1长度3.02宽度3.03厚度3.004预埋件套管中心位置距板中心线1.0保持轨距的两套管中心距1.5保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距1.0歪斜2.0凸起高度0-0.55标记线（板中心线）位置1.06板顶面平整度轨道板四角的承轨面水平1.0单侧承轨面中央翘曲量3.07板底面整度普通型轨道板5.0/m减振型轨道板2.0/m8其他预埋件位置及垂直歪斜3.09半圆形缺口直径3.0外观质量10肉眼可见裂纹（预应力轨道板）不允许11承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度20、深度512锚穴部位表面缺陷（裂纹、脱层、起壳等）不允许13其它部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度80、深度814轨道板四周棱角破损和掉角长度5015预埋套管内混凝土淤块不允许16减振型轨道板板底垫层的翘起不允许17轨道板侧面漏筋不允许7.2.8水养轨道板脱模后，应水中养生3天以上，养生的水温不应低于5。7.2.9施加预应力 混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%，方可施加预应力； 张拉用千斤顶在使用前应与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月或张拉300块板，油表不得超过一周； 预应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。实测伸长值与设计伸长值的差值不得超过1 mm，实测伸长值宜以10%张拉力作为测量的初始值点； 预应力张拉顺序应符合设计图纸要求。横向预应力筋采用单端张拉，固定端预应力筋螺纹外露控制在8-10 mm；纵向预应力筋应采用两端张拉，并控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致。技术员现场旁站，及时填写张拉记录表。 轨道板张拉完后，在板侧面标识“张拉完成”标记。张拉锚固后，严禁采用电弧焊和气割切断预应力筋。可采用手持砂轮机切割预应力筋。 轨道板所有预埋套管应安装防护盖。7.2.10封锚砂浆的填压 封锚砂浆采用42.5级水泥、细砂和提高砂浆韧性的聚醋酸乙烯聚合物乳液等配置，水泥用量不小于800kg/m3，灰砂比不小于0.50，水灰比不大于0.18，聚合物用量（按折固量计）不小于胶凝材料的2%。 封锚砂浆采用强制式搅拌机拌制，搅拌机转速不宜小于180r/min。 封锚砂浆填压前，应对锚穴进行清理，不得有油污、浮浆（尘）、杂物和积水，并均匀喷涂能提高粘结强度的界面剂。 封锚砂浆填压前，应对水泥、骨料、掺合料、聚合物等原材料制作砂浆抗渗性能、收缩性能试件。 封锚砂浆应分层填压。采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz,振捣力不小于6kg，振捣次数不得少于3次，每次不少于20s。 封锚砂浆填压过程中，可对砂浆进行二次搅拌，但严禁二次加水。 封锚砂浆填压时的环境温度宜为5-35。当昼夜平均气温低于+5或最低气温低于-3时，应采取保温措施，保温时间不少于24h。避免在阳光直晒、雨、雪和大风环境下进行封锚作业。 封锚砂浆填压过程中，应随机取样制作1d、7d和28d的抗压强度试件。试件采用与封锚砂浆相同的成型条件，试件脱模后应进行标准养护。7.2.11CRTS型轨道板质量检验 （1）、轨道板制造对每块轨道板编号，并提供轨道板制造技术证明书；（2）、轨道板外形尺寸偏差及外观质量应符合客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件（科技基【2008】74号）的有关规定。外观应无破损，无裂纹，扣件完整，预埋件齐全；（3）、进行轨道板翘曲量的测量；（4）、轨道板预埋套管抗拔力应不小于100KN,试验后其周围没有可见的裂纹，允许有少量砂浆剥离；（5）、轨道板上表面应按设计规定的位置压出以下标识；标志、钢轨中心线、轨道板中心线等；（6）、预埋件齐全，预留孔和预埋套管应采取防尘胶带粘贴等措施防止杂物进入孔内。7.2.12 CRTS型轨道板运输、装卸（1）、轨道板采用汽车长平板车运输时，确保最不利的限界可以满足运输需要，并尽量选择较平顺的道路。（2）、装车前，应在车辆底板上画出纵横中心线，对称装载；每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，垫块要上下对齐，支点位置和数量符合设计要求，垫块上下均应设防滑垫。装载高度不得超过4层。轨道板运输应进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。（3）、运输前应确认装车平稳，捆绑牢固，防止轨道板倾倒。三点支撑时采取相应措施，严防冲撞，保证轨道板不受过大的冲击。（4）、轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平起吊，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。7.2.13 CRTS型轨道板存放（1）、存放轨道板的地基应平整、并进行加固，防止发生不均匀沉降；（2）、轨道板的存放，原则上应采用横向竖立状态位置，并采取防倾斜措施，相邻轨道板间用木块或橡胶垫块隔离，并用连接装置连接起起吊螺母处；（3）、现场轨道板可采用平放的方式临时存放，基础需坚固，不得产生不均匀沉降，存放层数不应超过4层，且平放时间不得超过7天，若超过7天则应采用垂直立方的方式。平放时轨道板面朝上保持水平，层间净空不小于20mm，层间用两根承垫物分开放置，承垫物距板端60cm(或支点位置在起吊螺母处)，承垫物应上、下对齐。承垫物采用垫木时，可用5050mm方木，垫木的高度允许误差2mm,承载面应平行，误差控制在2mm以内。轨道板存放应覆盖防晒；（4）、轨道板在存放时，应在预埋套管和起吊套管等处安装相应的防护装置；（5）、轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。（6）、轨道板成品应按型号和批次分类存放，方便装车，不合格的轨道板应单独存放。轨道板存放示意图7.3原材料规格及技术要求（1）、CRTS预应力轨道平板混凝土强度等级为C60。锚具封锚采用砂浆封锚。其性能指标及施工工艺应符合客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件（科技基【2008】74号）的相关要求。 水泥、粗、细骨料、水、外加剂、掺合料都应符合铁路混凝土质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）的规定。（2）、接地端子参照铁集成【2006】220号文和相关规范要求办理。（3）、预应力张拉体系、预应力筋采用低松弛预应力钢棒，其抗拉强度不低于1420MPa,预应力筋表面不得有划伤或其它瑕疵，其性能应符合GB/T5223.3预应力混凝土用钢棒的规定；、预应力筋端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应力筋-锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能应符合GB/T14370预应力筋用锚具、夹具和连接器的规定；、预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合GB11116的规定。预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能应符合JG3007的规定。、锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理。、无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力护套。（4）、普通钢筋、预应力混凝土平板中采用12mm 的级热轧带肋钢筋，其性能应符合GB1499钢筋混凝土用热轧带肋钢筋的规定； 、预应力混凝土平板中纵、横向普通钢筋、箍筋和架立筋采用环氧树脂涂层钢筋，其性能应符合GB3042环氧树脂涂层钢筋的规定；、螺旋筋采用低碳冷拔钢丝，其性能应符合YB/T5294一般用途低碳钢丝的规定；（5）、轨道板起吊套管，其性能应符合轨道板内预埋套管制造验收技术条件的相关规定；（6）、轨道板内绝缘套管的性能应符合相应技术条件的要求。7.4轨道板混凝土现场施工规定（1）、混凝土用原材料、配合比设计、拌制、运输、浇筑及钢筋连接、安装等均应符合铁路混凝土质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）和铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210）有关规定。（2）、钢筋骨架的绑扎应牢固，纵、横向钢筋交叉点应按设计要求进行绝缘处理，并对绝缘性能进行检查确认。（3）、当工地昼夜平均气温连续3天低于+5或最低气温低于-3时，应采取冬季施工措施，混凝土的入模温度不低于5；当工地昼夜平均气温高于30时，应采取夏期施工措施，混凝土入模时的温度不宜超过30。（4）、混凝土应由拌合站集中拌合，搅拌车运输。（5）、应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运输能力应比总拌和能力略有富余，保证新搅拌混凝土在规定的时间运输到施工现场。（6）、拌制混凝土应按配合比准确称量。混凝土在拌制过程中和浇筑前要严格控制坍落度，每班测定不少于2次。（7）、混凝土的强度等级应符合设计规定。混凝土浇筑时，应留取强度检验试件。同一配合比每班应至少取一组检验试件。混凝土强度的检验评定应符合现行铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425）和设计文件有关规定。（8）、混凝土的运输送应与施工进度相适应，并保证混凝土在运送途中不产生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。（9）、混凝土浇注时的自由倾落高度不宜大于2米，当大于2米，应采用滑槽、溜管等设施辅助下落，出料口距混凝土浇筑浇筑面的高度不宜超过1米，保证混凝土不出现离析现象。（10）、每块轨道板混凝土均应一次连续浇筑完成，不得中断。（11）、模板安装应稳固牢靠，模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性。模板及预留孔位置、尺寸应符合设计要求。模板内侧面应平整，接缝严密。模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂。（12）、在混凝土浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳定情况，发现有松动、变形、位移时应及时处理。（13）、模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整，颜色均匀，无漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺楞掉角等缺陷。8 施工组织机构及任务划分8.1组织机构及人员根据中铁一局京沪高速铁路TJ-2标项目经理部的整体规划和轨道板生产要求，轨道板场设场长、书记、副经理、总工程师，组成板场领导班子，统一指挥轨道板场施工范围内所有工作。下设“七部一室”即：工程管理部、安全质量部、财务部、经营管理部、物资管理部、设备管理部、综合管理部、试验室、混凝土拌合站，确保工程质量、安全体系的有效运行。轨道板场的主要管理人员和技术人员见下表：序号姓名性别职务职称专业年限备注1陈建强男经理工程师162李建华男书记政工师203冯小勇男总 工工程师74王红兵男副经理兼板场场长助工105李峰男工程部长助工56钟海江男板场总工助工57谢红斌男板场工程部长工程师178马爱川男机械部部长助工259杨红玉男机电工1710侯永明男综合部副部长（调度）助经211余军男试验主任工程师1612马发奎男试验员实验员1913杨桓民男物资部部长1114王宝义男材料员2415潘飞男物资物流工程师616李昌江男安质部部长安全员1017李富贵男质检助工2118刘海存男安全员1619王芳斌男财务部长助经720许妙莹女经营助工5劳务用工：按照连续展开的工作内容：建厂前期地基处理40人，高峰期（包括厂房主体施工队）200人，后期水、电施工，地面硬化，设备基础施工80人。以上人员之外还需要专业电工、机械维修工等人员10人。8.2组织机构主要管理人员及各部门职责分工8.2.1主要管理人员职责根据企业的管理手册与程序文件，结合本次工程的实际情况，制定以下质量体系要素职责：经理：全面负责整个工程施工、质量、安全管理工作，对外负责与业主的联系，对内制定管理计划，检查监督各职能部门管理实施工作，贯彻执行国家法律、法规和本企业质量方针，制定创优规划并负责实施。副经理：全面负责施工过程管理工作，贯彻执行国家和本企业管理方针、政策，负责实施管理计划。总工程师：质量技术负责人，负责工程的技术管理工作，监督执行技术管理条例，组织质量技术难题攻关，负责技术培训，负责组织。工程部长：负责项目管理计划，作业指导书的编制、上报及实施；组织贯彻执行工艺文件，严格工艺纪律，保障生产人员按标准、工艺、图纸进行施工。试验工程师：负责进场材料的检验、试验和验收并出具材料合格的报告单；提供合理的施工配合比和施工过程中的试验及计量器具的校验等工作。安质工程师：负责隐蔽工程的检查签认，批准重要工序的转序，产品的最终检验，负责指导板场安全、环保、职业健康检查工作，制定安全质量管理措施并监督检查。混凝土拌合站站长：全面负责拌合站的调试、保养、维护、安全、使用和管理工作，做好保养维修记录，根据技术部门提供生产计划、安排好生产，控制好材料损耗，确保拌合站能满足施工生产的需求。8.2.2各职能部门职责分工工程管理部：负责轨道板场施工技术管理，制定管理计划和实施措施，编制施工作业指导书，制定施工工艺及操作细则，进行技术交底，对施工过程中出现的问题提出处理方案，负责验工计价及成本控制。物资、设备部：负责施工生产材料的采购、管理，负责按施工计划进度提出材料采购计划，并按相关标准进行材料验收和委托试验，负责机械设备的管理，施工生产所需机械设备的调配，新增机械设备采购，保证机械设备的正常使用和运转。安全质量部：负责质量指标、职业健康、安全的实现，以及质量安全事故的处理。财务部：负责板场工程的成本控制，负责正常施工的资金保证。综合部：负责组织管理体系运转的评价、人员档案等，负责策划、宣传、技术教育和培训。保障生产期间的生活物资及时供应以及职工后勤服务工作。试验室：负责进场材料的检验，提供合理的施工配合比和施工过程中混凝土的检验工作。混凝土拌合站：负责高性能混凝土的生产，控制材料的损耗，保证拌合站的需要，确保设备的完好率。8.3 施工进度安排施工进度安排的原则 确保工期的原则；均衡生产和重点突出的原则；技术创新与管理创新的原则；合理分段、科学组织的原则；机械化施工的原则。进度计划安排：根据轨道板铺设的总体计划，CRTS型轨道板开始试铺设时间为2009年8月，铺设完成时间为2010年8月底。计划CRTS型轨道板预制开始时间为2009年7月1日，预制完成时间为2010年7月31日，计划轨道板预制总工期13个月。建场时间：2009年1月1日2009年6月15日试生产及取证：2009年6月15日2009年6月30日投产日期：2009年7月1日竣工日期：2010年7月31日板生产计划：2009年6月15日进行产品型式检验，2009年7月1日进行产品正式生产，轨道板规模化生产13个月，日生产量为40块，在2010年7月31日前轨道板生产任务全完。CRTS型板预制与铺设进度匹配计划：时 间制板数量铺装数量存板 数量备 注年份月度当月产量累计产量当月铺设累计铺设2009660600060试生产、取证7680740007408900164040040012409120028409501350149010120040401134248415561112005240113435181722121000624035239701910向中水集体提供360块201019007140039702310向中水集体提供500块29008040039702410向中水集体提供800块38208860110050701330向中水集体提供800块41200100601134620413965120011260113473381462612001246011348472152872601272011349606654806541026002010年8月底铺完注：1.制板进度指标：40块/天，月30天计1200块/月。2009年6月试生产并取证、7月、8月产量均衡增加，2009年9月产量达到设计能力1200块。2.铺设进度指标：200m/天（单线；40块/天），考虑桥上的短板，乘以1.05的长度系数，一个工作面平均可铺42块/天，或1134块/月。3.铺装作业计划设置2个作业面，但铺装计划按1个面安排，且第1个月安排700块，是在桥梁表面质量及沉降观测满足要求、底座板满足铺板条件后，先铺实验段再转入正式铺装。附件2：轨道板生产计划横道图。8.4 劳动力组织计划在施工中视工程进度情况及各阶段施工重点实行劳动力的动态管理，确保工期按期竣工。根据施工生产计划以及现场施工需要，及时组织各类人员加强岗前培训，加强质量、安全意识，加强现场劳动纪律管理，加强法律、法规教育。以熟练技术工人为骨干组成各专业施工队伍，工种配置力求合理齐全。全部工程根据不同项目实行专业化施工，充分发挥专业优势和机械作用。建立考核制度，推行激励机制，最大限度调动员工积极性。加强班组建设，落实各项岗位责任制。8.5机械设备配置根据CRTS型轨道板生产的必备设备，超前、认真落实机械设备的配置计划，按动态管理要求组织机械设备进场。详细安排设备的调运、订货、安装、调试及操作工人技术培训工作并按照计划做好其它设备的配置、整修和保养，为本工程及时提供精良充足的机械设备。建立健全各项设备管理制度，落实操作司机责任制，按照规定对各种试验检测设备登记造册，建立台帐，按时进行检校，备足各项设备的易损件、易耗件，充分发挥设备效率，保证机械设备、