仪表台与门护板间隙左右差原因分析及对策方案.ppt

工艺技术室 2011-04-15 仪表台间隙左右差分析及对策报告 一、现象描述 仪表板与门护板左右理论间隔约为7.01.5mm。但因 各钣金件配合及风窗尺寸等因素约束，驾驶室内的两 边间隙实际状态是4.51.0mm。目前总装下线的车普 遍存在左大右小现象，其中大部分如左表1-5.极端状态 如左表6。分布比例约为70%和30%。 根据仪表板定位原理，及实测的数据可以看出，左间 隙7.5mm大于4.5+1.0mm，右侧间隙3.3略小于4.5- 1.0mm。所以解析的重点是：1、什么原因导致仪表板 左侧间隙增大，右侧间隙变小。2、什么原因导致仪表 台间隙左右差不稳定。 BF2/BF3间隙左右差状态 序号车号左间隙右间隙 1573937.53.2 2574257.53.2 3574137.73.3 4573017.74.4 5573457.63.3 6564528.41.5 车身部分定位原理解析 仪表台支架分为左支架、右支架。左支架起XYZ三个方向的作用。右支架定位孔为 腰形孔，只约束XZ两个方向。在这种定位方式的前提下，如果车身宽度发生变化， 对右侧间隙影响比较大。 1、仪表台支架Y 向焊接在地板前 舱上，其Y向不 可调整。 2、前舱总成与 侧围Y向焊接在 一起。其Y向仍 然不可调，因侧 围刚性强，Y向 会受侧围约束。 仪表台部分定位原理 仪表台主体由骨架、下本体和上盖板三个主要构件组成。骨架上的A螺柱约束下本体的 Y向和Z向。上盖板两侧用卡爪卡在下本体上。最后用骨架上的C定位销插入车体仪表 台左支架定位孔里定位，右侧完成辅助定位，打紧螺栓完成安装。 A B A C 二 、原因分析 1、仪表装配点偏右2、车体宽度变小 4、仪表台总成偏差 3、车门里板偏内 5、门护板变厚 仪 表 台 与 门 护 板 间 隙 左 大 右 小 仪表台间隙左右差主要与上述5个因素有关 1、仪表台装配点偏差分析 对2011年春节后所测的全点车数据进行了统计，收集的数据如上表，下面进行详细 分析 左仪表台支架是仪表台的Y、Z主定位基准，其独立焊接在地板上，Y向位置对仪表 台的左右间隙有较大影响。上图显示仪表台支架Y向与侧围主定位基准的相对关系。 两者波动趋势一致，侧围波动区间为0.8mm。仪表台支架为+0.8mm，-0.9mm。 由此得出结论：侧围宽度符和定义公差。仪表台的装配基准孔符和定义1.0mm 2、三厢车身宽度分析 1、左上宽度区间+0.1，-1.4mm。 2、左下宽度区间+0.4，-0.1mm。 3、右上宽度区间+1.4，-0.3mm。 4、右下宽度区间+0.4，-0.4mm。 结论：1、三厢车体仪表台部位的宽 度两侧比较对称且宽度一致，比较 稳定。2、三厢车体总宽度比理论尺 寸宽1.2mm。 1、左上宽度区间+0.7，-0.5mm。 2、左下宽度区间+0.8，-0.4mm。 3、右上宽度区间+0.9，-0.5mm。 4、右下宽度区间+0.5，-0.8mm。 结论：两厢车体宽度比较稳定，与 定义尺寸基本一致。 两厢车身宽度分析 车体外部间隙面差参考分析 虽然两台比对的车面差差异很小，但与前期的56168#车比较，18#点面差有较大的变化，右前 门18#点相对56168#车内陷3.0mm。 结论：1、说明左右前门上部SASH都有内陷现象。2、说明现在的车内隙较前期变小2-3mm。 3、车体内隙分析 两台车内隙均小于前期车的数据 ，09#处内隙正常 结论：仪表台处内隙无异常 VIN56452566154月6日 57063 公差 15 2 070809101107080910110708091011 左前门17.416.014.512.412.415.814.513.912.313.415.815.915.114.812.8 右前门16.116.314.813.111.616.515.014.211.711.615.014.614.414.614.2 车门内板铰链安装孔差异比对 对前门里板的上铰链孔进行了测量左、右前门里板铰链安装孔均有向外偏趋势，左前 门铰链孔-Y向偏2.0mm。右前门铰链孔+Y向偏3.0mm。该现象解释了前面SASH内陷 约3.0mm的原因。 结论：右前门内板较左前门偏内1.0mm。 3mm 2mm 左前门上铰链孔右前门上铰链孔 车门铰链安装位置差异比对 现场对实物进行对比，上 下铰链距离门里板的最短 距离有差异，如下表所示 ： 左前门 上铰链2.52.52.5 下铰链555 右前门 上铰链1.51.51.5 下铰链43.54 右前门铰距里板间隙较左前门小 1.0mm。说明右前门相对于左前 门靠内。两个门均有上部向内倾 倒的趋势。 4、仪表台骨架数据分析 对两台仪表台骨架进行 了3D测量，结果表所 示：两台仪表台骨架数 据相差较大，合格率分 别为59%和57%。12# 点Y向右偏0.7mm。Z 向波动较大，是造成仪 表台与门护板段差的主 要原因。5#6#7#点X向 超差较大。 结论：仪表台骨架不稳 定。 X向偏差会产生如图示面 差现象。 仪表台骨架及总成偏差分析 结论：仪表台总成宽度总体偏小。其中左侧轮廓普遍较右侧小。 5、车门护板偏差 仪表板及门护板在PUG 上的对比试验： 如左表 结论： 1、左前门护板向左收 0.5mm。 2、右门门护板向左放 0.9mm。 三、原因总结 备注：两厢车因右侧宽度正常：故两厢车的右侧间隙为2.9mm左右。 仪表台骨架的偏差分析 该螺栓是仪表台塑料壳体的 主定位基准，3D测量结果显 示其Y向右偏0.7mm。Z向偏 高3.4mm。 说明：仪表台骨架的螺栓与安装孔在检具上公差带定义过于宽松，比较重要的螺母 孔和螺栓公差带为3.0mm。作为仪表台的基准，定义这样大的公差带是不合理的。 白车身的公差带为2.0mm。零部件的公差应该比整车更为严格才能保证最终装配质 量的稳定性。 衍生影响因素 该螺栓的Z向位置 会影响仪表台下 本体的平衡，除 引起面差外，会 间隙加剧间隙左 右差。 仪表台偏左的实物照片 从图示仪表台与侧围止口位置差异情况看，仪表台上盖板的波动达到2.5mm以上。 因此，仪表台骨架的稳定性直接关系仪表台总成的位置稳定性。仪表台总成检具规 定的公差带为3mm。仪表台骨架几个主要螺栓的公差带为1.5mm。公差带过宽很 容易造成仪表在车内与其它部件的干涉。 四、结论 序号因素尺寸影响量 1仪表台支架右偏 该零件波动范围为0.8mm。且在结构 上不能实现调整。 右边为腰形孔排除 2车体右侧尺寸变窄三厢较定义宽1.2mm。两厢正常，因此排除 3前门里板偏内 左边内收2.0，抵消仪表台支架和车宽 的影响。 右边内收3.0使得内隙变小 4仪表板总成偏差左边内收1.2，间隙增大右边0 5门护板偏差左边内收0.5，间隙增大右边外扩0.9 按照零件的偏差方向性由此得出结论： 1、左边间隙大原因是仪表板总成左侧尺寸偏小和仪表台支架偏右门护板内收等因 素造成。2、右边间隙小原因是前门内板铰链孔偏移及门护板外扩主要原因造成。 五、对策方案 序 号 项目影响因素对策方案负责人完成日期 1仪表台右侧间隙小右前门铰链孔内 陷右侧内隙减小 3.0mm。 临时：内隙往车外调整 1.5mm 徐伟民 王羽晨 4月18日 永久：解决车门里板回 弹，修正铰链孔的位置 朱亮- 2右前门护板外扩 0.9mm。 临时： 杨鑫钰 3左侧间隙大仪表板左侧轮廓 内收1.2mm。 1、将下本体主定位孔+Y 向扩孔补偿。 康小伟 2、修改当前3公差带 为1mm。 康小伟 4仪表台不稳定仪表板骨架不稳 定。 1、修改当前2公差带 为0.7mm 康小伟 2、改善仪表台骨架不稳 定现状，并提供改善后 3D检