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青岛滨海学院毕业论文引言轴是组成机械的重要零件之一。它是来安装各种传动零件，使之绕其轴线转动，传递转矩或回转运动，并通过轴承与机架或机座相连接。轴与其上的零件组成一个组合体轴系部件，在轴的设计时，不能只考虑轴本身，必须和轴系零、部件的整个结构密切联系起来。数控车削加工的主要对像为：加工几何形状复杂，尺寸繁多，精度要求高的轴类零件；加工圆柱面、圆锥面、阶梯面、球面及其他各种回转曲面；加工各种公制和英制内外螺纹；车削外圆、沟槽及倒角，还可以进行钻、扩、铰、滚压及镗削加工；即适于中、小批量生产，也可用于复杂零件得打批量生产。数控车削加工有以下特点：可以加工具有复杂型面的工件，加工精度高，质量稳定，生产效率高，改善劳动条件，有利于生产管理现代化。绪论一、 数控加工在机械制造业中的地位和作用随着微电子，计算机，传感器，信息处理器和自动控制器等技术的发展，数控机床因为得到了迅速商务发展，数控机床在生产过程中的使用也越来越普遍。数控机床根据加工工艺的要求，由数控系统对整个加工过程进行信息处理和控制，实现加工过程的全部自动化。数控加工是用程序控制机床实现自动化加工，数控加工的程序的编制在数控加工中占有非常重要的位置。数控机床的发展极大地推动了计算机辅助设计(CAD)和制造（CAM）、柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造（CIMS）与自动化工厂（FA）的发展，他已经成为现代制造技术的基础。二、 数控加工的发展从第一台数控机床问世到现在的半个世纪中，数控机床的品种得以不断发展，几乎所有的机床都实现了数控化。1956年日本富士通公司研制成功数控转塔式冲床，美国帕克工具公司研制成功数控转钻床；1958年美国KT公司研制出带自动刀具交换装置的加工中心MC（Machining Center）,1978年以后技工中心迅速发展，各种加工中心相继问世，在20世纪60年代末期，出现了由一台计算机直接管理和控制一群数控机床的计算机群系统，即直接数控化系统DNC（Direct Numerical Control）.1967年出现了由多台数控机床连接而成的可调加工系统，这就是租出的柔性制造系统FMS（Flexible Manufacturing System）。目前，已经出现了包括生产决策，产品设计及制造和管理等全过程均由计算机集成管理和控制的计算机集成制造系统CIMS（ Computer Intergrated Manufacturing System ）,已实现工厂自动化。数控机床的应用领域已经从航空工业部门逐步扩大到汽车，造船，机床，建筑等机械制造也。出现了金属成型数控机床，如数控折弯机、数控弯管机；特种数控加工机床，如数控线切割机、数控火焰切割机、数控激光切割机床等；其他还有数控绘图机、数控三坐标测量机等。综上所述，数控机床已成为组成现代机械制造生产系统，实现设计（CAD）、制造（CAM）、检验（CIT）与生产管理等全部生产过程自动化的基础设备。正文一、轴类零件加工的工艺分析 (1)轴类零件加工的工艺路线 1)基本加工路线 外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。 粗车半精车精车 对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。 粗车半精车粗磨精磨 对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。 粗车半精车精车金刚石车 对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。 粗车半精粗磨精磨光整加工 对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。 2)典型加工工艺路线 轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。 对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下： 毛坯及其热处理预加工车削外圆铣键槽（花键槽、沟槽）热处理磨削终检。 (1)轴类零件的预加工 轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。 校直 毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值， (2) 轴类零件加工的定位基准和装夹 1）以工件的中心孔定位 在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。 2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶） 用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。 3）以两外圆表面作为定位基准 在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫氏锥度的内孔加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。 4）以带有中心孔的锥堵作为定位基准 在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准。 锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。因此必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中心孔有较高的同轴度。在装夹中应尽量减少锥堵的安装此书，减少重复安装误差。实际生产中，锥堵安装后，中途加工一般不得拆下和更换，直至加工完毕。二、阶梯轴的加工工艺过程实例 图所示为一阶梯轴，材料选用 40Cr 钢，表所示为蜗杆轴的加工工艺过程，产批量属于小批量生产。 阶梯轴加工工艺过程 序号 工序 名称 工序内容 定位基准 1 车削 车端面 粗车左边各外圆，留余量 2-3mm ，长度上留余量 1mm 车螺纹掉头车右端面到 238mm ，钻中心孔 粗车右边各外圆，留余量 2-3mm 外圆 外圆及中心孔 外圆及中心孔 外圆及中心孔 外圆及中心孔 2 热处理 调质处理 三、 加工过程1、 选择机床2、 机床操作初始化，解除锁定状态。3、 机床回零。74、 毛配的选择5、刀具选择35度外圆车道和60度螺纹刀6、 确定工件原点、对刀7、 录入加工程序8、 程序试运行（调试程序）9、 自动加工10、 加工程序O0001；T0101M03S800;G00X100.0Z100.0;X47.0Z2.0;G71U3.0R1.0;G71P1Q2U0.3W0F0.5;N1G00G42X0;G01Z0;G03X26.0Z-5.0R19.0;G01Z-10.0;G01X27.0;X30.0Z-11.5;Z-22.0;X26.0Z-24.0;Z-26.0;G02X30.0Z-28.0R2.0;G01X34.0;G03X36.0Z-29.0R1.0;G01Z-38.0;X43.0;N2Z-52.0;G70P1Q2;G00X100.0Z100.0;T0202;G00X30.0Z-8.5;G92X29.2Z-24.0F1.5;X28.6;X28.2;X28.04;G01X40.0;G00G40Z100.0;M05;M30;O0002;T0101M03S800;G00X100.0Z100.0;X47.0Z2.0;G71U3.0R1.0;G71P1Q2U0.3W0F0.5;N1G00G42X0;G01Z0;X22.0;X28.0Z-15.0;X32.0;Z-43.0;G02X42.0Z-48.0R5.0;N2G01X43.0;G70P1Q2;G00G40X100.0Z100.0;M05;M30;五、成品工件左端右端 结论本次毕业设计虽然仅仅经历了短暂的两个月，但是它浓缩了大学三年学习的全过程，体现了我对所学专业水平的掌握和领悟程度。由于我是第一次进行整体性地设计，不可避免地碰到了许多困难，有时甚至会感到无法下手。无论碰到什么样的困难，我都没有退缩，在指导老师的帮助下，攻克一个又一个的难题，最终圆满地完成了本次设计。通过本次毕业设计，使我在各个方面都有了很大的提高，具体地表现如下：1.对大学三年所学知识进行了归纳总结，找到了各种学科之间的交叉点，形成了一个整体的知识体系。2.对所学习知识点进行查漏补缺，并了解学习了新的知识，开阔了视野，拓宽了自己的知识面。养成了勤学好问的习惯，同时具有了一定的创新思维。3.利用理论知识解决实际问题的能力得到了提高，为以后正确解决工作和学习中的问题打下了坚实的基础。4.敢于面对困难，同时也懂得了互助合作的重要性。5.利用计算机的能力得到很大的提高，学会了利用计算机设计软件进行相关的设计与计算。但是，设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下：1.缺乏实际工厂经验，对一些参数和元件的选用可能不是非常合理。2.与工件相关的刀具，切削用量和量具的了解还不太清楚。3.系统的设计不太完善，在与计算机配合进行精确的数据采集和控制上还有一些不足。4.使用有一定的局限：人工操作多，零部件表面粗糙度在实际中尚不明确。参考文献1数控加工编程及操作 主编：余英良 高等教育出版社2数控机床加工工艺 主编：华茂发 机械工业出版社3数控机床 主编：夏凤芳 高等教育出版社4 机械设计董刚，李建功，潘凤章，（第3版）北京：机械工业出版社5AutoCAD绘图及应用教程 胡建生,汪正俊，陈清胜，,机械工业出版社6 现代设计方法钟志华,周彦伟,武汉理工大学出版社,2001.8致谢本文从选题、方案论证到课题的研究都是在徐卫彦老师的全面、悉心指导下完成的。值此成文之际，谨向老师表达我深深的敬意和衷心的感谢。在三年的学习和生活期间，始终得到机械教研室各位老师的无私帮