高速道岔施工技术培训.ppt

时速250公里高速或客 专 单开道岔（有砟）铺设 施工技术 中铁五局向莆铁路JX-3标指挥部工程 管理部 2011.12.20 技术要求 A、道砟材质按铁路碎石道砟(TB/T2140-2008)中标准。道岔 铺设前，道砟摊铺应平整，底砟应碾压密实。散布岔枕前先铺一 层厚度不小于20cm的碎石道碴，其宽度岔前不少于3m，依次递 增至岔后不小于5.4m。平整压实现场岔位范围的道砟，压实密 度不低于1.7g/cm3，砟面平整度用3m直尺检查不大于10mm，预 留道岔抬道量不应大于50mm。 B、道岔位置应按设计图纸及验收标准进行铺设，困难条件下， 可在不影响股道有效长度和不变更其他运营设备条件下，将道岔 位置前后移动不得大于0.5m。 C、铺设前核查托运单及装箱单所列道岔系统零部件、品种、规 格、数量及产品合格证。 D、基本轨、尖轨组件及可动心轨辙叉组件等长大整体组件及轨 件，装卸起吊时应采用起重机械和专用吊具。 E、道岔因钢轨焊接方式、绝缘接头位置等影响道岔内配轨长度 时，采购前应予明确。 F、岔枕装卸、运输时应采用专用机具进行，严禁碰、撞、摔、 掷，严禁用撬棍插入岔枕套管内撬拨岔枕，岔枕摆放时按编号顺 序依次排放，间距偏差5mm。散布砼岔枕，用吊车吊铺岔枕就 位。用测绳自岔前至岔后拉直，并标出岔枕间隔距离逐根散布， 小范围内的细方岔枕用撬棍调整。散布钢轨：人工配合吊车按道 岔铺设图将钢轨从岔头起，先直股后曲股进行散布。定出岔心位 置，然后连接钢轨，并拨正位置。然后用起道机将钢轨打起，按 轨腰上的岔枕间距方枕。 技术要求 G、与正线连接的道岔前后各50根、与站线连接的道 岔前后各15根（含岔后长岔枕）轨枕的类型应与岔枕 类型相同，每千米铺设根数应与连接线路标准一致。 铺设无缝道岔时，道岔直股前后线路过渡枕的型号、 根数及间距，应符合铺设图的规定。 H、道岔轨面高程应与连接的主要线一致，与另一线的 轨面高差，宜自道岔后普通轨枕起向站内顺接。顺接 坡度不应大于该线最大设计限坡，与相邻坡段的坡度 差不应大于4，超过时应设竖曲线。伸入到发线有效 长范围内的坡度不应大于1.5。 i、交叉渡线铺设时，四组单开道岔与主要连接线应在 一个平面上，次要连接线上的道岔与前后连接线轨面 高差，按规定顺坡，并兼顾相邻道岔。 J、可动心轨辙叉道岔起道作业时，二股道应同时起平 ，保证可动心轨辙叉在一个平面上，做好道岔前后顺 坡。 K、可动心轨辙叉道岔改道作业时，应采用调整不同号 码轨距挡块调整轨距，调整量不足时可加垫片调整， 但厚度不得超过2mm，不得用改螺纹道钉的方法。 铺设无缝道岔技术要求 a可动心轨辙叉为整体发运，现场铺设时要参照设计图客专线-（07）004 进行复查。尖轨（或可动心轨辙叉）扳动灵活，无损伤。尖轨顶宽50mm 以上断面处，不低于基本轨面2mm。 b道岔各部轨距均为1mm，尖轨非工作边与基本轨最小距离，不得小于 65mm。各类支距偏差1mm，并使相邻支距值的净差值不大于1mm。 c)尖轨、心轨各牵引点处开口值允许偏差为1mm。护轨轮缘槽允许偏差 为-0.5+1.0mm。 d道岔横向水平不超过2mm，不得出现反向超高。高低整体目视水平， 10m弦线允许偏差不超过2mm。方向顺直，10m弦线允许偏差不超过 1mm。 e查照间隔（辙叉心作用边至护轨头部外侧的距离）不得小于1391mm。 f轨枕扣件安装不良率不大于6%。 f竣工测量； g螺栓紧固的扣压件安装时应使用扭矩板手按规定扭矩紧固。整组道岔调 试完毕后应对弹条螺栓进行复紧，使弹条前部宏观应三点接触轨距块；岔 枕螺栓调试的紧固力矩为300350N.m；限位器/尖轨间隔铁、翼轨间隔 铁螺栓的紧固力矩为1100N.m；长、短心轨间间隔铁螺栓的紧固力矩为 600N.m；各扭力应通过扭力扳手进行检查。辙叉跟端间隔铁采用胶结形 式时，螺栓的安装力矩应符合相应的标准；普通的4.8、5.6级螺栓，安装 时以弹簧垫圈压平为准。螺栓、丝扣均应涂有效期不少于2年的油脂。 （1）上扣件前应先垫好钢轨下塑料垫板及橡胶垫板，胶垫圆点朝下，沟 槽朝上，特别注意斜坡胶垫不要放错位置。T型竖向螺栓安装应该垂直。 （2）砼道岔扣配件种类较多，安装前要按标准图对号核实就位。组装或 预铺时，偏心绝缘套如个别位置处需要调整轨距，可适当旋转偏心绝缘套 ；调整时不宜调整直股应调整侧股。 铺设无缝道岔技术要求 （3）组装时对一些不合适的扣件不可用锤硬打入位，以防止打坏配件和 轨枕挡肩。 （4）垫板摆放顺序：垫板就位缓冲调距块就位板上胶垫就位 盖板就位岔枕螺栓（含弹垫）就位螺栓预紧。 （5）垫板摆放位置及方法：根据垫板与岔枕对应位置，将垫板摆放到岔 枕上。摆放时注意分清垫板摆放方向，即1：40斜面较低一侧朝向轨道 中心如图所示。轨道内侧1：40轨道外侧 曲基本轨及直尖轨安装及就位：曲基本轨就位时，用方正尺检查并调整 直曲基本轨端头方正差（即直曲集本轨前端面在同一平面内）。然后按 8mm轨缝从前到后依次进行调整。方正检查及调整方法：用支距尺以直 股工作边为基准，用卷尺测量方正尺距钢轨端头的距离，然后看其差值 ，方正差不能超过1mm，若超差，可窜动基本轨。 （6）道岔内尖轨、翼轨和心轨均通过厂内机加工形成1:40轨顶坡，轨底 为水平，基本轨和导曲线钢轨的1:40倾斜度均通过弹性基板或轨下胶垫 的轨底坡来实现。 (7)直基本轨与曲尖轨安装及定位：在距直基本轨前端头296mm处的轨 肢上表面用粉笔画一条细线，基本轨就位时，将该线与垫板中心线对正 。然后按8mm轨缝从前到后依次进行调整。调整后用100m卷尺复查全 长69m10。标准轨缝为8mm，允许2mm的正负偏差。尖轨允许有 3mm的负偏差，其余轨件允许有3mm的正负偏差。 （3）直股工作边直线度调整：定出基本轨的正确方向，用10m线绳5m 交错的方法从基本轨前端头开始测量直股工作边直线度，直线度要求： 10m最大弦高不超过2mm。 （4）直股前后高低调整：道岔高低是指钢轨沿长度方向上各点的相对高 度，要求前后高差不超过5mm，每10m高差不超过2mm。 细拨道和起道上碴 道岔捣固不少于三遍捣固，枕下道床密度1.7g/cm3。 （1）应按中线桩将道岔拨至设计位置，渡线龙口轨等 与道岔连接顺直无死弯。 （2）逐步将道岔起道至设计标高，全面进行捣固，不 允许只捣固直股或弯股，防止过车压断砼岔枕。 （3）线路开通前应进行全面检查，开通后应根据线路 情况决定列车慢行速度。开通当天要进行两遍全面捣 固，调整轨距，拧紧全部扣件，使道岔迅速稳定。 （4）要特别加强对接头及辙叉部位的捣固。 转换设备的安装 安装电务设备前，应确保尖轨与基本轨密贴；尖端至第一牵引点 范围内，不允许出现大于0.2mm的缝隙；其余部分允许有不大于 0.8mm的缝隙。可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴 ，尖端至第一牵引点的范围内，不允许出现大于0.2mm的缝隙； 其余部分允许有不大于0.8mm的缝隙。开通侧股时，叉跟尖轨尖 端与短心轨密贴，尖端（100mm范围内）允许出现不大于0.2mm 的缝隙，其余部分允许有不大于0.8mm的缝隙。安装前检查尖轨 的基本轨、心轨和翼轨在牵引点安装外锁闭位置的配合尺寸，尖 轨心轨在密贴状态下，内侧轨腰与基本轨、翼轨外侧轨腰的尺寸 偏差为2mm。检查道岔尖轨和可动心轨开口，允许偏差为 1mm。 道岔钢轨焊接 道岔焊接采用铝热焊接，接头不得有低接头，钢轨焊接接头平直 度应符合：轨顶面0+0.2(mm/1m)；轨头内侧工作面0 +0.2(mm/1m)。 （1）道岔焊接应首先焊接岔内各个接头，然后再与岔外的钢轨 焊接。道岔内钢轨焊接顺序应符合设计规定。 （2）无缝道岔与相邻轨条的锁定轨温差不应大于5。 （3）焊接完成后，两尖轨尖端相错量不得大于5mm。辙跟结构 采用限位器的道岔铺设应使尖轨方正、限位器子母块居中，两侧 间隙差不大于0.5mm。 （4）道岔内钢轨焊接、道岔与两端无缝线路焊接均应在道床到 达初期稳定状态，轨面高程、轨向和水平已基本达到设计标准时 ，方可施焊，并准确记录实际锁定轨温。道岔与两端无缝线路的 锁定焊接位置应距道岔不小于100m。 （5）道岔内锁定焊及与无缝线路锁定焊联时，必须在设计锁定 轨温范围内进行。 （6）按TB/T1632的要求对无缝道岔内焊接接头进行超声波探伤 ，并填写探伤记录。记录应包括仪器、探头、焊接接头编号、测 试数据、探伤结果及处理意见。 无缝道岔铺设施工程序 测量放线道床摊铺布设岔枕铺岔 准备铺设道岔上砟整道检查整修 道岔焊接放散锁定道岔整理钢 轨打磨检查验收 无缝道岔铺设工艺流程 正线高速道岔铺设方法 正线高速道岔铺设采用“原位拼装铺设法”结合“现场预铺插入法”施 工。“原位拼装铺设法”，主要采用轨道车吊车或汽车吊等设备配 合人工完成铺设，即铺轨未到达之前先提前原位拼装铺设，利用 汽车散装料将道岔运输到施工现场，汽车吊车配合人工铺设完成 ；另一方式铺轨到达岔位前，分层碾压、平整道床，铺轨到达后 岔位用临时轨节过渡（临时轨节轨料在铺轨到达前采用汽车运送 至车站待铺岔位），火车运输道岔岔料，利用施工间隙，拆除临 时线路，直接在原岔位铺设道岔。 “现场预铺插入法”即在有预铺条件的地段，道岔区先用临时轨道 过渡，并进行上砟整道。在高速道岔施工前，在道岔一侧或附近 搭设高速道岔的预铺台位，利用轨道吊配合卸料和组装道岔，检 查道岔各部分几何尺寸满足要求后，然后进行道岔内部焊接，拆 除临时轨排，摊平道砟，利用滑轨和滚筒将道岔横移（纵移）滑 入岔区，补充道砟进行整道，检查并精调道岔，使道岔各部分几 何尺寸均达到要求，最后进行道岔与两端长钢轨之间的锁定焊接 ，从而完成有砟道岔的铺设。 由于向莆线施工条件的限制，大部分正线高速道岔铺设都采用“原 位拼装铺设法”铺设。 精确定位 依据设计资料，铺岔前应利用CP网复 核岔头、岔心、岔尾砼包钢筋桩，桩顶 刻十字丝，确保桩位准确无误，并建立 道岔控制网。对于岔尾相连的两组正线 道岔必须联测，精确定出岔位。 摊铺道床 大号码的道岔，人工起道、捣固道床，不仅费力，而 且不能保证道床密实和道岔平顺。如果用道岔捣固机 起道150mm，其捣镐亦不能在辙叉心、岔尖等狭小空 间下镐作业，直接影响道床密实度。而稳定车由于钢 轨夹钳无法夹住辙叉心和岔尖的轨面，也无法在道岔 上作业。为弥补上述机械作业的缺陷，必须保证道床 摊铺的质量，要求对设计30cm的道床，在道岔全长范 围内，分层铺设道砟，用震动压路机碾压，碾压后的 岔位道床密度不得小于1.7g/cm3，按照断面图检查道 床摊铺尺寸。砟面找平检测工具采用简易3m水平尺， 平整度满足10mm/3m要求。砟面高程预留起道量为 50mm。在剩余少量起道量的情况下，用专用道岔捣 固机起道。岔前和岔后各30m内应与区间和站内正站 线摊铺的底砟顺坡。然后铺设临时轨排。 岔枕装卸及排布 （1）道岔存放场地应平整坚实，平整度不大于10mm/10m，并 应采取防雨措施，排水畅通，严禁积水。道岔零部件应按组分类 放置、安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设备走行空间，防 止雨淋、锈蚀等情况发生。包装箱码应单层码放。 需重新码放岔枕时应遵循以下原则： 岔枕按相邻多排堆放，堆放高度不得超过5层，层间用木块保证 有足够垂直间隙，木块至少应为100 mm x 100 mm。 （2）排布岔枕前要按图纸准确定位岔枕位置。用全站仪在直股 岔枕头外100mm处设置岔头、岔心、岔尾的外移边桩。外移边桩 顶面高于道砟面100mm，桩钉误差2mm。用弦线或细钢丝由岔 头至岔尾的外移边桩上拉挂通线，弦线上准确标注岔枕间距位置 ，所挂弦线要保持绷紧和准确，根据外移边桩精确定位岔头、岔 心、岔尾岔枕。排布岔枕时，纵向以岔枕上的螺栓孔对齐，横向 岔枕间距以固定的间距控制，并随时消除累积误差。岔枕装车时 应注意其编号顺序，将长短岔枕分类，分别装载，以便卸车。以 直股为基准股，岔枕编号牌端与基准股同侧，岔枕垂直于基准股 ，用汽车吊或轨道吊配合将岔枕一次准确排布到位，间距偏差为 依10mm。 最多五层岔枕的堆放图 安装道岔连接基板 岔枕摆放好之后，将道岔配套的基板按照道岔 图纸进行对应安装。根据客专线P60-18号图号 （07）004的道岔，其转辙器段和辙叉心轨及 翼轨的道岔基板在进场前就已经组装好。导曲 线段和辙叉段两侧基本轨的基板是散件组装进 场。需要现场进行安装。 安装道岔基板时要注意带有坡度的基板安装方 向和带坡度的轨下胶垫放置方向。并且放置的 位置要对应道岔设计图，不得装错。岔枕螺栓 的紧固扭矩为300Nm。 高速道岔垫板表示示意图 垫板摆放示意图 缓冲调距块结构及安装方法 道岔钢轨装卸车与就位 18号高速道岔出厂时，其组装好的半成品有： 直尖轨+曲基本轨以及轨下基板等联接扣件组装为一整体。 曲尖轨+直基本轨以及轨下基板等联接扣件组装为一整体。 活动岔心+翼轨及轨下基板等联结扣件组装为一个整体。 先起吊曲尖轨+直基本轨，对正道岔岔前桩将岔轨摆放在岔枕承 轨位置，并对正岔枕螺栓孔。道岔岔前理论钢轨端头距离第一根 岔枕中心线308mm，正确位置可通过转辙器段直股钢轨理论长 (24.598m)与安装当时的钢轨实际长度对比进行确定。 再依次吊装直尖轨+曲基本轨、导曲线轨、可动心辙叉整体组件 ，对照设计图将轨件与岔枕联接为整体。 必须采用符合起重要求的起重机械，满足吊点设置的横梁吊具、 尼龙软索（吊带）。 道岔钢轨装车时应注意铺设方向，要装载在平板车上。吊配尖轨 、基本轨组件,可动心组件等长钢轨及组件时必须使用吊轨架吊配 ，用两台龙门吊配合，统一指挥，同步作业，协调行动，平稳吊 、运、安装配轨。 轨件吊卸示意图 长度小于25m轨件吊卸 吊点示意图 长度大于25m轨件吊点 示意图 道岔钢轨安装相对位置的控制 方法 转辙器段基本轨位置的确定，是以直股基本轨跟端为准，在铺设 时用长钢尺现场量出直基本轨的当时长度，然后用实际长度减去 理论长度24.598m的差值，来对应现场岔前桩校正实际应铺设的 位置。若差值为正，方正岔前则是将钢轨前端超出岔前桩相等的 差值。若差值为负数，方正岔前则是将钢轨前端退后，距岔前桩 相等的差值。 道岔辙叉部分安装位置的确定。是通过直基本轨跟端与辙叉直股 前端理论中线距离(29.386m)来控制，或者通过辙叉直股理论长 度(15.016m）与岔后桩距离关系来确定辙叉直股前端位置(同转 辙器直基本轨位置确定的方法)。 道岔曲基本轨一侧安装位置是通过道岔两侧基本轨的样冲点用方 尺进行控制，误差为2mm。 尖轨与基本轨相对位置是通过尖轨跟部和基本轨上的样冲点来控 制调整 转辙器段直股基本轨轨向的控制是通过基本轨外侧控制边和弦线 来实现，在直股基本轨的前端和后端拉一根距轨头外侧100mm的 弦线，再用直尺量测，其基本轨外侧控制边与弦线的间距误差为 1002mm。 尖轨与基本轨相对位置控制 调整 细方枕、上扣件 方枕前，先将道岔直股边钢轨方向粗摆放顺直，在钢 轨轨腰上画枕木印，按照设计图准确标记，不得有累 积误差（若道岔出厂前就已经标识好，并在工地安装 时还很清楚，则用长钢尺进行复核，正确的则使用） 。之后，对正枕木印将岔枕细微调整到位，上弹条扣 件。 由于转辙器段、辙叉心部分的基板和配件在道岔出厂 时就组装为一体，在运输、吊装过程中可能会造成道 岔基板位置偏移或歪斜。对于此种情况，在上岔枕螺 栓前，用长钢尺测量检查出位置不对的基板、滑床板 ，并调整至正确位置。再与岔枕用岔枕螺栓联接。 客专线P60-18号图号（07）004的 道岔的扣件是弹条 扣件。紧固程度以弹条中部舌底与钢轨留有0.1 1.0mm的缝隙，扭力在180200Nm。 安装滑床板上辊轮 安装方法： 先松开相邻岔枕上的两块肋形基板，在从滑床台上松 开岔枕螺栓，并移除拼接板；用抬升设备抬起基本轨 ，然后滑动尖轨辊轮至指定位置。把尖轨辊轮插入道 滑床台板的内侧来限位。 用两个内六角螺栓把尖轨辊轮的上半部和下半部连接 起来。如有必要可以通过3mm厚的调整片来调整辊轮 的高低，调整片是安装在辊轮上下两半部分之间。 拧紧相邻轨枕上的两块肋形基板，放下基本轨。 安装拼接板，并安装岔枕螺栓来固定滑床台板。 辊轮安装高度的检查： 当安装新的尖轨辊轮时，由于橡胶体的松弛特性，要 确保尖轨底部和滑床台板之间有0.7mm的间隙，当在 运营的长期负荷作用下，将变成0.1mm。检查工具使 用塞尺。 尖轨辊轮滑床板和铝硅涂层的滑床板不能进行润滑。 道岔关键部位的防护 本项工作对降低后续工作难度，提高道岔质量尤为重要。在道岔 组装完毕后或道岔组装的过程中就要对一些部位进行保护。 在摆放岔枕时，对暂时不用的螺栓孔用胶带封上，以免落入杂物 ，无法取出造成堵塞。 在组装道岔时尖轨尖要使用保护罩保护，若需要使用样冲点时， 在卸下保护罩后，方正完钢轨，要随即将护罩安装好。并将尖轨 和基本轨用钩锁器锁闭在一起。 道岔心轨的钩锁要加工专用工具加锁，将心轨与翼轨密贴的锁在 一起，并心轨下部加楔。 滑床板辊轮安装好后，用胶带从上部连带滑床板一起封住，待后 续起道整道等施工完毕后，需要使用时在撕开。以避免杂物进入 辊轮架内。 道岔螺栓涂油：在组装道岔过程中，就要将螺栓丝扣部分涂上长 效润滑油，以起到润滑防锈的作用，涂的油脂也不要过多，造成 污染岔枕、弹性基板等，影响道岔外观和一些特殊道岔配件的使 用寿命(如腐蚀硫化基板)。 道岔补砟整道 待车站一端岔区道岔铺设完毕应立即组 织岔区老K车卸砟。卸砟后应及时清道。 捣固车作业前要拆除临时转折连杆，清 除影响镐头作业的障碍物。组织劳动力 人工上砟，轨枕盒内道砟要上满。整个 道岔上的道砟要充足、均匀。捣固车对 道岔进行作业时要兼顾道岔头尾与线路 的顺坡，作业长度应伸出道岔头尾50m ，顺坡不大于6。作业完成后要对道岔 标高、方向进行检查，要求达到相应技 术标准。 道岔粗调 道岔铺设完成后，将对道岔的轨距、支距、直股基本轨外侧控制边、轨件相对位 置进行粗调。 道岔的粗调分两步进行。先对道岔直基本轨的位置、轨向调整，在此基础上对道 岔的轨距、水平、高低、道岔构件相对位置调整，再对道岔构件密贴项目进行调 整。 道岔轨向、水平、高低、轨距、构件相对位置调整 . 道岔轨向、水平、高低。首先通过道岔放样点确定道岔直股的位置及方向(以 直基本轨为基准)，再通过起道拨道来实现水平、高低、方向。 首先采用人工上砟，用内然捣固机进行捣固后，采用道岔捣固机捣固，一次起道 量不大于20mm，作业时，辙叉及尖轨部分用彩条布覆盖。 利用线路CP精测网及轨检小车测量道岔轨距、水平、高低、方向、中线偏差等 数据，作为道岔整道及养护的依据。人工用道岔捣固机加强对牵引点、焊头处岔 枕进行捣固，确保转辙机处岔枕、岔轨稳定。 在道岔捣固机起道时，为防止道岔曲股部分利用不能同步抬升，可以将长短枕连 接的铰接板螺栓松开(注意保护螺栓孔)，在直股起道后，人工用起道机抬起曲股 ，用软捣、内燃捣固机进行曲股部分的捣固。 . 轨距调整。道岔的轨距测量前先检查钢轨的非工作边轨底与基板挡肩靠密贴。 确保道岔测量的轨距为真实值。以直基本轨为基准，通过更换岔枕基板上偏心锥 来调整轨距，当还不能满足要求时，可以根据偏差适当更换直股的调整锥。 . 支距调整。支距测量前必须确认岔枕布设间距和累计值对比设计值的误差在 5mm范围内。以道岔直基本轨为基准，用支距尺检查曲股导轨，通过设计支距调 整曲股导轨位置，再以导轨为基准，检查曲股轨距，调整曲股基本轨。非共用基 板的用更换调整锥的方法调整；共用基板的部位一般很少出现需要调整的情况， 当必须调整时可在轨底脚与基板挡肩之间加调整片。 道岔粗调 . 道岔构件相对位置调整。 . 通过控制尖轨第一牵引点处样冲点偏差2mm保证直曲基本轨的相对 位置； . 通过控制尖轨跟端样冲点偏差2mm保证基本轨和尖轨的相对位置； . 调整尖轨跟端限位器居中，偏差0.5mm。 . 客专P60-18号道岔的设计特点，其长度误差是由里向外进行累计。 按照设计转辙器直股跟端与辙叉直股前端的理论间距为29.386m进行控 制。 直股基本轨外侧控制边设计线型调整 在道岔3#枕承轨台以前、39#枕承轨台以后直基本轨外侧选择合适两个 点（该点数据出现频率较高，两点相差0.3mm以内；轨距接近设计值， 控制在0.3mm以内），距直基本轨非工作边100mm处用专用弦线架拉弦 线，逐承轨台测量轨顶面下16mm处弦线与直基本轨非工作边的距离， 根据允许偏差进行调整。 道岔构件密贴项目调整 道岔密贴控制主要为八项和一项间隙：尖轨与基本轨、心轨与翼轨、短 心轨与岔跟尖轨；尖轨与顶铁、心轨与顶铁、岔跟尖轨与顶铁；尖轨轨 底与滑床台板、心轨与滑床台板密贴；弹条中舌与轨底间隙。 . 轨件间密贴：尖轨、心轨第一牵引点前与基本轨、翼轨密贴间隙要求 0.5mm，其它部位的轨件密贴间隙要求均1.0mm。采用塞尺逐一检 查。当道岔的轨向、高低调整好后，轨件间密贴一般均能满足要求。当 个别部位需要调整时，根据现场实际情况进行调整。 . 顶铁密贴: 用塞尺逐一检查直尖轨与顶铁、心轨与顶铁的密贴， 当间 隙1.0mm时要予以调整，调整方法参照现场情况进行处理。严禁现场对 道岔顶铁进行不可逆处理。 道岔粗调 . 轨底与滑床台板密贴：按照设计要求，当尖轨打开 时，轨底与滑床台板间隙约0.7mm；当尖轨闭合时， 轨底与滑床台板应密贴，间隙小于1mm，且不得连续 出现。若不满足上述要求，现场分析出现的原因：若 是因道岔高低不良，则通过整道来调整。若是因辊轮 安装高度造成，可通过辊轮调整垫片进行调整。在现 场也有同时存在上述两种情况的现象，此时需要采取 综合调整。 尖轨轨底与辊轮滑床台板密贴调整，具体步骤及注意 事项如下： 检验辊轮是否准确就位，以及靠近基本轨侧的第一 个辊轮是否能自由滚动。 调整辊轮不要在转辙器闭合状态下进行，要将基、 尖轨适当分离，用0.5mm塞尺检查尖轨轨底与每一块 滑床板的间隙。 在辊轮高度调整工作完成后，将在尖轨轨脚处剩下 的自由螺纹孔螺栓卸掉。 道岔焊接 道岔粗调后，将进行道岔焊接。 道岔铝热焊接前检查与调整 .确定道岔铺设位置正确。 .方正轨枕，检查外锁闭装置预留孔位置正确。 . 检测道岔的水平、方向及道岔各部几何尺寸达到规 范要求的数值。 . 焊接转辙器时应先检查调整样冲点；尖轨焊接应在 自由焊头焊接完成后进行；尖轨焊接时应与基本轨密 贴；辙叉焊接时应将心轨摆到中间位置；焊接尖轨、 翼轨和心轨时必须注意扭曲的接头，调节钢轨顶面和 行车面，忽略轨脚的错牙；放散焊头焊接时应对两端 的区间轨进行放散。 焊接顺序可分为三个部分：道岔内部不受温度限制 的自由焊头焊接；道岔内部受锁定轨温限制的尖轨跟 端焊头焊接；道岔前后受锁定轨温限制的锁定焊头焊 接。 根据特性，第一阶段焊接自由焊头，第二阶段焊接尖 轨跟端焊头，第三阶段焊接道岔锁定焊头。由于第二 阶段和第三阶段的道岔焊接均受温度限制，需要在锁 定轨温内焊接。 焊接施工 .对钢轨焊缝两端进行烘烤，充分排除钢轨表面水分 .轨端除锈去污 用角磨机或钢丝刷对焊接钢轨端部、两侧和轨底的锈污进行打磨清洁，范围为一 端50mm，特别要重视轨底的清洁和干燥。打磨完成后，轨头端部边缘需倒角45 ，轨腰有字部位要打磨平整。严禁对钢轨进行深打磨，以免打亏母材。轨端不平 整的用端磨机对焊头端面进行端磨。在施工中，如遇上下雨，采取防雨、干燥措 施，确保待焊焊头干燥。 .对轨 . 将1米直尺的中点与焊缝中点重合，用钢楔子或着对轨架进行高度调节，使焊 缝两侧0.5米 处钢轨行车面与直尺的间隙为1.5 mm2 mm。 . 用一米直尺分别检查焊缝两端钢轨轨头、轨腰、轨底脚昰否平直。如有偏差用 对轨架或者钢楔子进行调整。 . 夹具安装 夹紧装置的安装必须要与轨面平行，在调整预热枪的高度时，首先要调整预热枪 与轨面平行。用多用塞尺测定安装位置，并调整定位预热枪的高度，预热枪头到 轨面的高度为40 mm。 .砂模安装 .或受潮的砂型不能使用。 .砂模的浇注孔要略作修整，防止高温时砂粒脱落。 .将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部位密贴。 .砂模浇注孔要与左右轨角对称，以确保两侧轨底受热均衡。 .在扭紧夹具时，应有一人完成，均匀夹紧。 .底模一定要对中，并且与钢轨紧贴。 注意：如果砂模与钢轨接触面吻合不好，则会发生漏钢水的严重后果。 焊接施工 .封箱 封箱过程是比较关键的步骤之一，在操作的时候应该特别留意，如果封箱不严密，会发生漏 钢水的问题。封箱完成后，焊接负责人应该检查封箱是否达到要求，以确保焊接质量。 .在封箱的时候要盖上砂型盖，防止砂粒落入砂型中形成夹渣。 .封箱分两步进行，首先对各缝隙关键部位压紧封砂，打好基础，然后整体封箱并用捣实棒 捣实。 .在封箱过程中，两侧模板之间的砂要高于砂型槽板，防止钢水从两侧流出。 .封箱砂是将5kg封箱砂 与400ml水搅拌均匀，即用手把封箱砂攥成团，从1米高度自由落下 ，以此检测封箱砂搅拌适宜度。封箱砂的优点是透气性好，有利于水分排出。 .白卡纸的作用是防止封箱砂落入轨缝；燃烧后形成碳膜保护轨面 .封箱完成后，将灰渣盘安装在侧模板上放平、放稳。 注意：安装灰渣盘时，要使灰渣盘正确平稳落位，以防钢渣流出时，灰渣盘发生倾斜。 .焊缝的预热过程 .氧气和丙烷的工作压力分别是3.5Bar和1.0Bar，如果使用的是氧气和乙炔气，其工作压力 也分别是3.5Bar和1.0Bar。 .在调压过程中，首先将氧气打开，而后开启并调节丙烷压力与流量，调节预热枪火焰。 .调节预热火焰，先开氧气阀门，后打开丙烷阀门，然后点火逐渐交替打开两个阀门，直到 氧气阀门完全打开为止，再通过调节丙烷阀门来调节火焰大小，使火焰的长度保持在15 20mm，火焰为中性焰。 .密切关注整个预热过程，在预热过程中，应该密切关注轨端受热颜色变化过程，轨端预热 完成的温度为9501000，其颜色为鲜红色。 .预热过程中预热枪头错误安装的几种情况 a.枪头过高会使轨角预热不足。 b.枪头过低会使轨端预热不足。 c.枪头不垂直会使轨端预热不均匀。 焊接施工 .坩埚的使用 从焊剂包装中取出焊剂，混合均匀后反复倾倒三次，将焊剂旋转倒入坩埚中，并使其顶部成 锥型，插入高温火柴，盖上坩埚盖，预热完成后立即将坩埚安置在砂模侧模板顶部定位槽内 。 .焊剂高温反应 焊剂的反应时间以坩埚窜出火苗到火苗变弱大约1015秒；从火苗变弱到钢水从坩埚中漏出 大约1018秒。焊剂反应过程中，操作者应该距离坩埚3米以上的距离，确保安全。反应完 成后，如果钢水不能漏下来，应该让钢水在坩埚中冷却20分钟后才能移动坩埚。 .拆模 浇注完成后1分钟，移去坩埚，并将其放在干燥安全的地方，然后移去灰渣盘，并将灰渣倒入 坩埚中，保持环境干净。浇注完成4.5分钟后，拆除侧模板和夹紧装置。在拆模的过程中一定 要小心，不要将砂型一起脱下，以免影响结晶。拆模后，及时将轨面清理干净，防止推瘤时 残渣拉伤轨面。 .推瘤 待浇注完成8分钟后，方可开始推瘤。浇注棒在推瘤20分钟后才可打掉。推瘤过早会因焊头硬 度不够而拉伤轨面，推瘤过迟将给推瘤带来困难。所以必须按照要求操作,不得随意改动。 .打磨 首先用棒砂轮将轨底面焊筋进行打磨，把轨底面焊筋和轨底角打磨圆顺，用手摸上去不刺手 。然后用仿型打磨机对钢轨的工作面和非工作面，以及轨顶进行打磨，不允许打磨母材。打 磨后，当轨温在50以下时进行仿型打磨。 根据实际经验，在道岔焊接完成后，没有经过机养和通过载重车辆前，焊头的平直度最好比 规范要求要大0.20.3mm，避免在机养和通过车辆后，焊头出现负值超出验标要求，而不易 补救整改。 .完成焊接 焊接完成后，把灰渣、废钢料、砂模等清理干净，装入坩埚中，在离开的时候带到指定的场 所处理。禁止将其乱丢在铁路沿线，造成对铁路沿线的污染。 .探伤 在焊接完成后探伤人员等到轨温降到50以下后，对焊头的轨头、轨底三角区进行探伤。在 焊头处先涂抹藕合剂后，再用超声波探伤仪进行探伤。如果探伤时存在误判的因素，例如打 磨不细致可能会造成仪器误判，应对焊头进行二次打磨再探伤。如果焊头确实存在内在伤损 ，探伤人员应通知焊接施工负责人，并如实填写伤损报告，上报经理部。焊接施工负责人立 即对伤头进行处理，直到焊头质量完全合格后，方可进行下一对焊头的焊接施工。探伤作业 人员必须取得有效操作证书，方可上岗作业。 道岔铝热焊工艺流程 道岔放散、锁定 无缝道岔与相邻无缝线路的焊联应在设计锁定轨温范围内进行； 道岔与相邻轨条的锁定轨温岔不应大于5；道岔与两端无缝线 路应在轨面标高、轨向和水平达到设计标准的条件下施焊，并应 准确记录实际锁定轨温；道岔与两端无缝线路的锁定焊接位置距 道岔不小于 100m，以使得道岔区锁定后处于无缝线路的固定区 内；施工方法如下： .施工准备：选择作业时间，测量轨温。 .调度统一安排，施工机具、人员到位。 .设置临时位移观测桩。 .卸除道岔前后各100m线路的扣件和与相邻线路的临时连接。 用起道机将100米线路钢轨顶起，每隔6根轨枕在钢轨下安放滚筒 使钢轨。 .用铁锤反复敲击道岔前后100m线路轨，使应力放散均匀，观 测各临时观测点的位移，当位移出现反弹，应力为零后立刻去除 钢轨下滚筒，安装扣件。 .将道岔前后6个接头与100m线路进行焊接。 .应力放散与锁定后，对道岔进行一次全面的质量检测，确保道 岔铺设质量。 .位移观测桩是无缝线路养护的重要标志桩。位移观测桩应满足 牢固、可靠、易于对测和不易被破坏的要求，成对的位移观测桩 应垂直于线路方向。 道岔精调作业 道岔铺设做到“三完成二到位一合格”后方 可经行精调作业。 三完成：道岔铺设、焊接（含自由及锁 定焊接）及焊缝精磨已完成，道岔前后 200m范围轨道铺设及放散锁定已完成， 道岔区CP复测已完成。 二到位：钢轨件已清理到位，精调工具 、人员及调整件已到位。 一合格：精调仪器已到场且检校合格 道岔精调作业 施工准备 采集轨道几何数据前，必须清除轨道表面杂质与灰尘，逐枕对扣件组装质量进行 检查与扭矩复拧，对每处钢轨焊缝平直度进行检查与处理，保证测量数值真实有 效。 提前清理道岔钢轨件、转辙机杆件、辊轮的灰尘和各种污物。 检查尖轨、心轨、顶铁的密贴（塞尺检查不超过0.5mm），对不达标处进行调 整。 方法一：把弹条，基板螺栓全部松开，用铜锤敲至密贴，安装适合的调整锥。 方法二：对于共用基板，在必要时使用轨距调整片进行调整。 检查扣件系统状态，确保安装正确，扭力达标，弹条中部前端下颏与钢轨间隙 控制在0.10.5mm以内；基板螺栓扭矩不小于300N.m。 检查焊接接头的平顺性。顶面0+0.2mm，工作边0-0.2mm，圆弧面0 0.2mm。 检查非工作面轨底与基板挡肩是否密贴。 确认辊轮部分轨底在尖轨与基本轨密贴情况下与滑板缝隙小于0.7mm。不合格 的用辊轮调整片或起道进行调整。 复核转辙机支架是否水平安装，支撑架是否稳固。 检查轨下胶垫是否安装正确。 确认要用到的道岔调整件已到位，包括：各种型号调整锥、轨距调整片、辊轮 调整片等。 检查单元内道岔区、过渡段钢轨及扣件、轨枕等是否存在缺陷。 检查岔区内弹性基板是否按照安装手册安装到位。 检查限位器的位置是否符合标准要求。 道岔测量需打开尖轨、心轨处的钩锁器，保证测量数据的真实有效。 检验道岔配件是否齐全、按要求紧固到位。 严禁随意加工更换道岔配件。 道岔精调作业 调整原则： 先整体，后局部；先直股，后曲股；先高低，后方向；转辙区和辙叉 区少动；两端线路顺接； 建立道岔单元进行调整，原则上岔与岔之间距离小于200m应单元调 整； 道岔调整时（方向和高低）应有基准线，平面和高程需要调准到基准 线附近； 对道岔影响最大的是方向和水平，需注意轨枕间平面、高程变化率； 遵循“重检慎调”的原则：重视轨道检查，保证测量精度，加强数据分 析，制定合理方案； 现场调整时采用弦线复核小车数据，调整方案与现场符合后方可调整 ； 单元固定、人员固定、工具固定，减少系统误差； 严格执行现行的技术标准和规范； 建立轨道几何状态的统一数据库，并加强管理，确保资料的可追溯性 。 道岔精调作业 精调和测量基准 平面位置测量的基准，是以高轨为基准测量轨道中线位置。 轨面高程/超高测量基准：高程是以低轨为基准，超高是以左右轨 中线(1500mm)。 精调方法：精调小车辅助人工调整 转辙器区：先用轨检小车将尖轨前端（18号岔3号）及跟端（ 18号岔40号）处平面、高程及轨距调整到位，然后利用弦线调整 直基本轨平面位置、利用轨距调整直尖轨平面位置，再开通曲股 检查曲尖轨与直基本轨的密贴，控制尖轨前端与基本间隙0.5mm 、其余部分1mm以内。同时，用轨检小车调整高程。 辙叉区：利用轨检小车调整平面及高程，注意18号岔94号承 轨台。 连接部分：利用轨检小车先调整直股的平面及高程，再调整曲 股的平面及高程（也可利用支距与轨距调整曲股的平面）。 材料要求 道岔的材料存储 对于进场的道岔材料要按要求选择存放地点。 存放场所应有足够宽敞的空间，这样可以系统地堆放且容易查找。 道岔钢轨部件应平坦放置不得有任何变形。 存放场所应易于到达，这样道岔钢轨部件在移动和存放过程中不会发生任何变形 及碰撞。 存放场所及预组装场地表面应平整（+/-10mm）。 场地表面足够坚硬，以便防止堆放的道岔钢轨部件发生倾斜，且运输车辆和起重 设备可以在场地内架设并能自由移动。 用于码放道岔的垫木必须具有足够的尺寸，最小：8080 mm。 与地面直接接触的最底层垫木的横截面应加大，做成250150 mm。 如需多层堆放，垫木应采用类似的方式放置。 支撑用垫木放置间距不大于2000mm。 在堆放带基板的道岔部件时，也需要采用垫木，且垫木支撑面最小宽度为150mm 。 在室外存放时，必须置于地表土以上1015cm。另外应采用薄膜遮盖以防止受潮 。 支撑用垫木材条件良好，无任何腐烂、磨损及损坏。 道岔区段应在轨排下每隔2米放置垫木(80x80)，以保护道岔轨排及轨枕并确保存 地平面平整性。 应经常检查支撑用垫木，以保证垫木的完好性。 箱与箱之间必须留出充分的长度，确保装运时不引起任何破坏。 施工技术控制 施工技术控制： .施工前技术培训：在道岔施工前做好对施工人员的技术交底和技能培 训，以及质量教育，使其明白质量的重要性，和提高实际操作技能水平 。 .施工中工序卡控和检测：制定完善的施工工序作业标准并按照此进行 卡控每道工序的标准落实。严格按照上道工序未经检验合格不得进行下 道工序的原则，对已完工序质量进行自检、互检、专检。 .每道工序结束报检：在每完成一道工序后经过自检合格后，要按照验 标要求及时向专业质检工程师及监理进行报检。对于存在隐蔽性或特殊 过程的施工，在施工时要通知现场监理旁站。本工程施工的道岔铝热焊 、探伤、原材料进场检验、底砟碾压等作业，在施工前均应提前通知监 理。 道床道砟质量控制：用于高速道岔道床的进场道砟要提前经过筛选和原 材料检试验符合设计标准的要求。并按标准进行作业。 道岔原材料进场检验和存储也是道岔质量的控制关键，对进场的道岔原 材料对照设计图与客运专线道岔制造验收铺设暂行技术条件进行进 场检验。并严格按 第8.1项进行道岔的存储管理。 道岔组装要配置专用工具，以有效提高生产效率和安装质量。如：道岔 各特殊构件的安装（如辊轮调整）应采用道岔组装和维修手册中要求的 专用工具进行安装。用于敲击钢轨或构配件的锤要用黄铜锤，避免损坏 道岔。 道岔原位铺设轨道中心与其连接轨道的中心线要重合，避免后期因拨道 量过大对道岔造成几何变形。 施工技术控制 按道岔设计图进行铺设。零配件安装正确齐全，标记正确、齐全、清晰 。按规定要求标记轨距、支距、道岔规格、岔位编号。 10.1.7道岔设计轨缝为8mm。在暑期或高气温环境下，可能导轨胀长不 易安装，可将导轨切短10mm处理。道岔钢轨安装要将非工作边轨底脚 与垫板上的档肩靠密贴，工作边轨底可以有缝隙。安装轨枕螺钉时，螺 纹表面必须均匀涂抹长效防护油脂，紧固螺钉时，应留出12扣作为轨 距、支距、轨向的调整量。 按设计要求埋设位移观测桩，埋设应满足牢固、可靠，不易被破坏和易 于观测的要求。 道岔胶接绝缘接头焊接前应测定电绝缘性能10M，合格后方可焊接。 道岔焊接前必须要用样冲点方正岔轨相对应的关系正确。焊接后焊缝及 两侧各100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤等缺陷，焊头不得有 电击伤。无缝道岔与相邻轨条的锁定轨温差不应大于5。 道岔精调要与道岔前后各30100米整体采集数据后进行总体调整。 道岔养护时要将辊轮覆盖保护。施工中任何车辆通过道岔，必须有人提 前对道岔进行检查，确认道岔的开闭线路是否正确。 岔位处道床厚度、砟肩宽度及边坡要符合设计断面要求(道床厚度35cm 、砟肩宽45cm、边坡1:1.75)。 道岔进场安装后要进行防腐、防锈措施，对螺栓涂油，对配件箱覆盖和 防潮。 质量检验 道床摊铺检验按铁路碎石道砟TB/T2140-2008规定的试验方法检验其道砟的 材质、级配、粉尘等。按客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准铁建 设2005 160号规定对道砟摊铺质量检查平整度、预留起道量、道床密度等，道 床密度不小于1.7g/cm3每组抽检3个点位，监理全部见证；平整度用3m靠尺抽检 ：4处/组；预留起道量抽检4处，尺量或仪器测。 道岔焊接后全长检查，采用尺量，因为CNTT道岔的