新旧隧道勾头及电缆保护方案.docx

地铁15号线电力隧道穿越工程新旧隧道勾头及电缆保护方案北京东方华辉市政工程集团有限公司地铁15号线电力隧道穿越工程项目经理部2014年10月地铁15号线电力隧道穿越工程新旧隧道勾头及电缆保护方案批 准： 年 月 日审 核： 年 月 日编 写： 年 月 日北京东方华辉市政工程集团有限公司地铁15号线电力隧道穿越工程项目经理部2014年10月目 录1.编制依据11.1.工程施工图纸11.2.工程应用的主要规程、规范、标准12.工程概况13.施工方案23.1.隧道土方及接头位置处理23.2.隧道钢格栅制作安装要求33.3.初衬背后回填注浆53.4.防水施工及新旧勾头隧道防水处理63.5.二衬模板施工93.6.钢筋工程163.7.混凝土工程194.电缆保护施工214.1.施工准备214.2.施工方法224.3.设置隔离屏障244.4.竖井预留端头墙破除245.安全保护措施255.1.下井施工人员安全要求255.2.工具使用安全措施要求265.3.施工临时用电措施265.4.有限空间安全作业操作规程266.应急预案286.1.应急领导小组286.2.应急抢救原则296.3.应急响应296.4.善后处置296.5.基坑坠落应急预案296.6.基坑坍塌应急预案306.7.窒息和中毒应急预案317.附图32281. 编制依据1.1. 工程施工图纸序号图纸名称图纸编号出图日期1施工图2014.051.2. 工程应用的主要规程、规范、标准序号规范名称编 号1地下铁道、轻轨交通岩土工程勘察规范GB50307-20122地下铁道工程施工及验收规范GB50299-2003(修订版)3建筑施工安全检查标准JGJ59-20114建筑机械使用安全技术规程JGJ33-20125施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-20126国家电网公司企业标准Q/GDW183-20082. 工程概况2.1. 设计概况为满足本工程电缆的敷设要求，需自本工程拟建新建电力隧道，包括盾构隧道和暗挖隧道。暗挖隧道分为和线。隧道均采用2.6mx5.1m双层暗挖电力隧道。隧道采用复合衬砌结构型式，初期支护为格栅喷射混凝土结构（网构钢架+钢筋网支护+喷射砼结构），二次衬砌为模筑钢筋混凝土结构，两层衬砌间设防水层。为保证新建电力沟道与现有电缆沟道连接符合设计及规范要求，并保证新旧沟道连接时现场人员安全及现有电缆安全，特制定本施工方案。2.2. 工程现状线终点与现状竖井为8.5米三通竖井相接，竖井内电缆走向由北侧隧道过竖井中心位置进东侧隧道，预留勾头为3米预留端头，端墙为喷射混凝土结构。线终点与变电站5.2米竖井相接，竖井内电缆走向由东侧隧道过竖井中心位置进东侧隧道，预留勾头为3米预留端头，端墙为喷射混凝土结构。勾头位置的旧有隧道防水层均为聚乙烯丙纶双面复合防水卷材。所用的防水卷次质量要求：材料均采用一次复合成形生产工艺；复合强度不小于1.2N/mm，片材粘接剥离强度不小于1.5N/mm。旧有隧道甩头部位均已预留防水卷材。根据现场观察和测量，两个预留甩头的防水层预留长度均超过20cm，且均未受到破坏，满足防水层性能要求。同时线隧道甩头均已预留中埋式止水带，止水带宽度均为350mm，均用塑料薄膜及聚丙板保护起来，现场止水带未发现有破损现象。故在隧道端头施工中需随时留意，注意保护现有防水层和止水带，具体措施见3.4章节所述。3. 施工方案3.1. 隧道土方及接头位置处理3.1.1. 隧道土方开挖采用人工开挖，洞内手推车运输，电葫芦提升至地面临时存土场，汽车外运。3.1.2. 开挖土方严格按照设计尺寸，严禁超挖。开挖时每循环掘进0.5m（0.75m），采用上、下短台阶法，台阶留设长度以3m为宜，先开挖上台阶（即拱部）土方，上台阶中间留核心土，核心土按1:1.11:1.3放坡，待支立上部格栅拱架、喷完混凝土，形成初期支护结构。再挖去下台阶土方，及时施工侧墙和底板，尽快封闭成环，减少顶部土方悬空时间。3.1.3. 开挖时遵循“注浆一段，开挖一段，封闭一段”的施工原则。3.1.4. 开挖土方以隧道格栅钢架作为参照，以激光指向仪在土体上的投影定位点为依据。拱顶开挖过程中，应随时依据激光定位点检查校核开挖断面的几何尺寸偏差，最后修整成隧道外轮廓所要求的断面尺寸。开挖成型的轮廓线应平直、圆顺，不得有尖角。3.1.5. 在隧道初衬开挖至原有沟道位置时需小心开挖，施工时需反复核对开挖尺寸及掌子面所处位置，若发现掌子面已到达隧道接头部位附近，现场采用试探开挖方式开挖，并打通一个小洞，供核对高程和中心线。3.1.6. 初衬探出原有隧道后，需仔细核对二者之间的高程、中心线，若中心线及高程有较小偏差，则需提前调整隧道初衬，使二者接顺，并报告甲方、设计及相关单位，若偏差较大，则需将现场情况绘制成图，报请甲方、设计及相关单位探讨解决方案。3.2. 隧道钢格栅制作安装要求3.2.1. 钢格栅架构制作流程材料验收制作模具验收机具调试钢筋、型钢加工焊接成型成品验收3.2.2. 钢榀架焊接应满足以下要求：（a）焊缝要平顺、饱满、连续、无咬蚀、气孔、夹渣现象。焊接成品的焊缝药皮就清理干净。（b）格栅钢架组装后整体平面（翘曲）不大于20mm，左右对称度偏差不大于10mm。（c）焊接部件（立腿、上拱、底梁）各根主筋的平行度偏差要小于5mm。焊接部件的连接板（角钢）与主筋的垂直度偏差要小于5mm。（d）现场拼试：首榀格栅钢架必须进行地面试拼，场地应平整，经监理、设计、甲方验收合格后方可批量生产。周边拼装允许偏差为30mm，平面翘曲应小于20mm。3.2.3. 钢格栅架构安装流程格栅钢架架设安装外层钢筋网片焊接纵向连接筋安装内层网片3.2.4. 钢格栅架构安装方法（a）格栅钢架架设：安装格栅钢架前，应检查开挖断面的中线及高程，开挖轮廓线应符合设计要求，中线高程允许偏差为2cm，垂直度允许偏差+2，随后立即安装格栅钢架；先台阶法施工上拱，支护稳定后再进行下拱施工；现场拼试合格后，将格栅钢架安放在设计位置，并进行预固定，格栅钢架标高、位置必须用激光指向仪控制定位；格栅钢架安装定位后，应先紧固外侧螺栓，再紧固内侧螺栓，必要时再用与主筋同型号的钢筋帮焊；随后在拱角打锁角锚杆，保证格栅钢架安装牢固，防止下沉（锚杆打设要求同马头门施工）；格栅钢架应与每一根超前导管接触，并焊接使二者形成稳固的棚架。（b）安装外层钢筋网片：格栅钢架安装完成后按设计要求沿格栅外侧进行钢筋网片安装。钢筋网片纵向和环向搭接宽度不小于100mm，并预留出与下一循环的搭接位置，网片之间、网片与格栅、网片与纵向连接筋应绑扎牢固。（c）焊接纵向连接筋：钢架安装完毕后，在两榀钢架之间用22纵向连接筋连接，环向间距1m，搭接单面焊长度不少于10d，要求纵向连接筋与钢架两根内主筋双面焊牢。（d）安装内层网片：内层网片沿格栅钢架内侧弧主筋和纵向连接筋上铺设，并绑扎牢固。（e）背后注浆管安装：格栅钢架焊接完成后，在拱顶和两侧拱脚上方安装13根注浆管（沿隧道方向纵向间距2米交错布置），并与格栅钢架焊牢，管头包好。3.3. 初衬背后回填注浆3.3.1. 由于拱顶喷射混凝土后，与土壤未密贴，拱顶下沉形成空隙，造成脱皮现象，为了保证初衬喷射混凝土支护与地层密贴，要及时对初衬背后回填注浆。3.3.2. 注浆孔是在喷射混凝土前事先埋设注浆管，注浆管为32钢管，每根长0.5m，保证套丝位置距喷射砼结构面100mm以上，以方便注浆管连接。安装时未套丝端应贴近围岩面，注浆管应与格栅钢架主筋焊接牢固。3.3.3. 注浆管沿隧道拱顶每2m设根交错布置，注浆管方向与开挖方向相反。3.3.4. 浆液配合比的确定：浆液一般为水泥砂浆，浆液配合比通过现场试验确定。砂浆砂灰比宜为1:1.51:3（质量比），水灰比宜为1：11：1.1。3.3.5. 背后注浆在初支后，每4m-6m注浆一次，每次注浆前需将用不小于100mm厚的C20喷射混凝土将工作面封严，下次开挖时破工作面，注浆作业点与掘进工作面保持510m的距离。当地层软弱或隧道上方有重要建（构）筑物时，应适当缩短距离。隧道通过障碍物后，要立即封闭工作面，进行注浆作业。3.3.6. 背后注浆采用注浆压力和注浆量综合控制，注浆压力一般为0.10.4MPa。注浆时，要时刻观察压力和流量变化，压力逐渐上升，流量逐渐减少。当注浆压力达到设计终压，再稳定3min，即可结束本孔注浆。当注浆压力和注浆量出现异常时，应调查、分析原因，采取措施。3.3.7. 终止注浆：每根注浆管结束后，封堵注浆口以免浆液回流，每次注浆结束后必须对制浆设备、注浆泵和注浆管进行彻底清洗。整个注浆结束后，应对注浆孔和检查孔封填密实。3.3.8. 注浆后，及时在洞内进行雷达检测，发现土质疏松、空洞等情况，立即进行补浆。3.4. 防水施工及新旧勾头隧道防水处理3.4.1. 施工工艺流程清理喷射混凝土基面验收基层堵漏及抹找平层防水涂刷水泥聚合物灰浆粘贴聚乙烯丙纶防水卷材排气压实粘贴盖条检验复合卷材施工质量底板防水保护层施工验收3.4.2. 防水施工操作方法3.4.2.1. 清理基面隧道一衬贯通后，组织清理一衬表面，检查混凝土基面的漏水、漏筋情况，切割外露钢筋、外露注浆管等。基面上的钢筋头、钢管头以及易刺破防水层的一切杂物必须割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以免防水扎破。3.4.2.2. 漏点处理（1）进行漏点导流：对漏水严重的部位采取集中导流，埋设导流管，用胶管连接导流管到洞外，如距离洞口较远各30m左右设潜水泵一台；对独立漏点，采取凿孔埋管导流的方式进行导流。（2）堵漏：用堵漏剂，高标号水泥砂浆对漏点周围进行封堵，严重部位须注高分子化学浆补强。3.4.2.3. 找平层 (1)拌制水泥砂浆，配合比为水泥：砂1：2.53，水灰比为0.45，拌好的砂浆要在3h内用完。（2）先将拌制好的水泥素灰浆均匀涂刷在一衬混凝土基层表面，厚度12mm，1小时后抹砂浆层进行找平、压实，厚度约1.52cm。（3）找平层转角处应做成约R=3CM的倒角。3.4.2.4. 拌制水泥粘结胶粘贴防水层前，拌制水泥粘结胶。粘结胶由一袋水泥配用一袋胶粘剂。搅拌至无凝块、无沉淀、无气泡即可使用。3.4.2.5. 铺贴卷材(1)首先应裁剪卷材，考虑搭接在底板上离直墙30cm；（2）聚乙烯丙纶卷材在铺设时从拱顶开始向两侧下垂铺设，先粘贴边墙和拱顶，后粘贴底板。粘贴时，将基面及卷材均匀的涂刷聚合物灰浆，找正方向，上、下对正，同时在卷材表面上用刮板对粘结面排气压实，排出多余部分的聚合物灰浆。（3）铺贴时要注意与一衬混凝土相密贴，不能拉的过紧或过松。注意搭接余量，起拱线50cm以下，卷材纵向与隧道纵向一致铺贴。3.4.2.6. 接缝盖条复合防水卷材搭接宽度为120mm，相邻边接缝应错开1m以上，缝口压完粘实后，将溢出的水泥胶清净，再涂刷聚氨酯胶粘贴接缝盖条。3.4.2.7. 防水保护层防水层做完后，要在底板的防水层上抹2cm厚与二衬底板同标号的水泥砂浆保护层，保护层人工浇筑使用木抹抹平，砂浆强度上来后方可进行钢筋帮扎作业。隧道防水必须经建设单位、监理单位和施工单位（包括结构施工单位和防水施工单位专业人员）共同验收质量合格后，方可进行二衬施工。3.4.3. 特殊部位防水施工3.4.3.1. 防水层成品保护措施（1）在聚乙烯丙纶防水层施工完毕后，禁止任何人在防水层表面上穿有钉子的鞋行走，严禁将钢管、钢筋、测量用三脚架等有可能破坏防水的物体直接接触聚乙烯丙纶防水层，如必须在防水层表面放置以上物体，必须在其下部采取保护措施。（2）隧道内的施工用电必须按照每10米预留的聚乙烯丙纶悬挂块独立架设，用电器具要与防水保持一定的距离，以防电路或电气发热使聚乙烯丙纶卷材高温受损。（3）在结构二衬钢筋的绑扎安装时，必须加强对防水卷材的保护，放置垫块的时候，应在撬棍与防水卷材之间垫放木板，钢筋焊接的时候，应在防水卷材表面放置纤维板以防止电火花对防水卷材的破坏。（4）二衬结构施工期间，结构施工队应派专人负责防水的成品保护，一旦发现防水层遭到破坏，施工单位的现场施工人员应及时上报项目部并做上明显记号，以便进行修补。现场施工人员不得出现隐瞒不报的现象，而致便被破坏的防水层未能及时修补，造成结构工程防水效果不理想。同时，防水施工队也应派专人24小时现场监控防水卷材的成品保护工作，并及时修补破损部位。防水层分层分段进行，由底部向上部井口推进，竖向间距34m（根据施工现场监控数据决定，变形过大时取小值）。3.4.3.2. 防水层施工注意事项1）喷射混凝土基面有明水流时严禁铺设防水板。2）手工焊接应由熟练工人操作，也可采用塑料焊条焊接。3）钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板。绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护，特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置石棉橡胶遮挡板，避免火花烧穿防水层。结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时做好标记，待钢筋安装完毕后再进行全面的补焊及验收。4）仰拱防水层铺设完毕后，应注意做好保护工作，避免人为破坏防水层。5）振捣混凝土时，振捣棒严禁触及防水层。6）当破除预留防水层部位的临时支护时，应采用人工凿除，尽量避免采用风镐等机械破洞。需要破除临时支护喷射混凝土的部位，必须在预留防水层两侧设置厚度不小于0.8mm的铁板保护层，避免破洞时对防水卷材及止水带造成破坏。3.4.4. 新旧隧道勾头防水处理1) 将新建隧道防水与原有防水层搭接，接茬长度不小于15cm。2) 在原预留甩头剔除5cm宽，3cm厚小槽，安设遇水膨胀式止水条，并用钢钉将止水条可靠固定，防止后续施工中止水条脱落。3) 新建结构与原结构接茬处设变形缝，按新建隧道变形缝（即用聚合物水泥砂浆嵌缝深30mm，在聚合物水泥砂浆干硬后，在缝中嵌双组份聚硫橡胶）。4) 将原有中埋式止水带用清水清洗干净，保证与混凝土的粘接。 初衬变形缝防水大样图 二衬变形缝防水大样图二衬变形缝详图3.5. 二衬模板施工3.5.1. 模板及支撑配置拱顶及侧墙模板配置如下图所示。隧道模板配置图侧墙模板中侧墙横向支撑同样采用中板的支撑体系即支撑体系选用48，t3.5mm碗扣式满堂红脚手架。立杆纵横间距为0.6m0.9m，横杆步距为0.6m；剪刀撑横向间距为1.8m，纵向设置二道在通道两侧；扫地杆距地面0.35m，并留出检查通道。具体如图23、24所示。支撑纵距横距步距=0.60.90.6侧墙单侧支模图侧墙模板拼装图及细部构造图1）拱顶模板拱顶厚700mm，拱形模板及各构件提前定制在加工成型。模板采用9015可调圆弧模板，模板面板采用6mm厚钢板，边肋采用4mm厚钢板，纵横肋采用6mm厚钢板。主龙骨801004mm方钢，间距600mm，沿隧道竖向布置，次龙骨为50100mm木方，间距200mm。沿隧道纵向布置。模板的支撑体系采用钢管脚手架支撑。2）侧墙模板侧墙厚700mm，模板采用6090钢模板。次龙骨：248，t3.5mm脚手管，间距300mm。主龙骨：200200mm钢花梁，间距600mm，配合钢管支撑模板。3）支撑体系支撑体系选用，48，t3.5mm脚手管。立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程。立杆间距为0.6m0.6m，横杆步距为0.9m；剪刀撑间水平间距设2道，纵向间距为1.8m一道；扫地杆距地面0.20m，并留出检查通道。4）底板模板底板厚度为700mm，加上仰拱高度300mm和侧墙踢克300mm，高度在1300mm。模板采用18mm厚多层板，次龙骨采用50mm100mm方木，间距300mm，主龙骨采用100mm100mm方木，间距600mm。结构内侧倒角采用18mm厚多层板现场拼制成设计要求尺寸，具体如图25所示。底板腋角模板支撑图3.5.2. 模板施工3.5.2.1. 工艺流程：模板安装并临时支撑安装钢骨架调整模板的弧度及侧模的垂直度紧固可调支撑加固整个支撑体系检查模板上皮标高，侧墙平整度及净空尺寸验收。3.5.2.2. 模板及支撑体系安装支模前，从标高控制线向上量出顶板标高。模板安装并临时固定。安装支架完毕后，从一侧开始逐排依次调整模板的弧度及侧模的垂直度并调整顶板下皮的标高，调整完毕后见大头木楔紧固，最后紧固可调支撑并加固整个支撑体系。支模时，立柱要垂直，确保立柱在同一竖向中心线上，立柱上、下端均采用U型托槽，上方支撑在顶模板主龙骨上，下方置于100mm100mm方木上；支架横撑采用U型托槽与模板竖向主龙骨连接模板安装完成后拉通线测量模板标高及位置，按照相关规范严格检查，合格后方可进行下道工序。3.5.2.3. 隧道中板模板施工工艺流程：支架安装安装龙骨调整中板下皮标高及起拱铺设大板铺设面板检查模板上皮标高、平整度验收1）模板配置中板最厚处300mm，采用的厚18mm木模板尺寸为24001200mm，木板及主龙骨沿横向布置，次龙骨沿纵向布置，主龙骨使用100mm150mm600mm木方，次龙骨采用50mm100mm200mm木方。中板模板配置如下图所示。中板模板配置图2）中板加腋模板配置加腋模板采用的厚18mm木模板，木板及主龙骨沿横向布置，次龙骨沿纵向布置，主龙骨使用100mm100mm600mm 木方，次龙骨采用50mm100mm300mm木方，具体如下图所示。中板加腋模板配置图3）支撑体系支撑体系选用48，t3.5mm碗扣式满堂红脚手架。立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程。立杆纵横间距为0.6m0.9m，横杆步距为0.6m；剪刀撑间距为1.8m；扫地杆距地面0.35m，并留出检查通道。3.5.2.4. 其他特殊部位模板施工（1）变形缝模板配置1）顶板、中板、底板变形缝变形缝采用中孔型中埋钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板。由内向外，第一层背楞（竖向）采用50100mm木方，间距300mm；第二层背楞（横向）采用50100mm木方，根据板厚设置23道；第三层背楞（竖向）采用采用100100mm木方，间距600mm。底板在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定。顶板、中板支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同，也可在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定，具体构造如图28和图29所示。底板变形缝模板构造图顶板、中板变形缝模板构造图2）墙体变形缝首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板，由里向外，第一层背楞（横向）采用50100mm木方，间距200mm，背楞外侧利用附加钢筋固定；第二层背楞（竖向）采用50100mm木方，每侧两道；第三层背楞（横向）采用50100mm木方，竖向间距600mm；第四层背楞（竖向）采用两道100100mm木方。支撑方式采用48钢管斜支撑，第一道距导墙顶部300mm，往上每600mm一道，每隔600mm设一道竖向以及横向连接杆，采用扣件连接，以增架支撑的刚度和稳定性，提高承载力，应保证支撑的支点牢固。具体构造如图30所示。墙体变形缝模板构造图（2）施工缝模板配置侧墙竖向施工缝，堵头模板采用18mm厚多层板，模板施工时，在模板中部钉一横向梯形木条，模板内侧安装快易网（不能生锈）。因有预留的结构钢筋，所以在施工缝模板的相应位置需留出钢筋位置，次楞采用50100mm木方，间距300mm，主楞采用100100mm木方。支撑方式在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定。施工缝模板安装尺寸要准确，加固牢固可靠。快易网的使用必须注意正反面。在模板支设完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图31所示。侧墙施工缝模板示意图3.5.2.5. 模板及支撑施工技术要求（1）板模板必须按照规范要求起拱，起拱高度为跨度的2；（2）模板表面必须刨光，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲。（3）侧墙模板设置清扫口，位于侧墙的底部，两端靠近施工缝处各设一个，尺寸为100mm100mm，浇注混凝土前封堵严密。（4）为了防止浇注混凝土时发生跑模，在墙角底板上设置预埋钢筋，采用拉钎将侧墙模板拉住。预埋钢筋每块模板长度内设置2个，斜拉钎分别设置于模板的中部偏上的位置。同时，底板上设置预留钢筋拉环，沿车站纵向每2m一个，设置拉钎与碗扣支架立杆连接，防止浇注侧墙混凝土时中部支架翘起。（5）模板拆除时，砼的强度必须达到1.2MPa，如砼没达到规定的强度要提前拆模时，必须经过计算（多留3组砼试块，拆模前砼试块经试压）确认其强度能够拆模，才能拆除。拆模的顺序和方法，应按照模板支撑设计规定进行，或采取先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板的方法，严格遵守从上而下的原则进行拆除，还应注意以下几个方面：1）拆模板时应将拆下的木楞，模板等，随拆随派人运到离基础较远的地方（指定地点）进行堆放。 2）拆除的模料上铁钉应及时拨干净，以防扎伤人员。3）拆除模板时，要站在安全的地方。4）拆除模板时，严禁用撬棍或铁锤乱砸，对拆下的大块胶合板要有人接应拿稳，应妥善传递放至地面，严禁抛掷。5）拆下的支架，模板应及时拨钉，按规格堆放整齐，工程完成（模板工程）应用吊兰降落（严禁模料从高处抛掷），到指定地点堆放，并安排车运到公司仓库存放。6）拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。7）对活动部件必须一次拆除，拆完后方可停歇，如中途停止，必须将动部分固定牢靠，以免发生事故。3.6. 钢筋工程3.6.1. 钢筋施工施工时，钢筋之间的连接采用搭接方式和机械连接。由于施工场地狭小，作业面没有足够的空间，所以钢筋机械接头全部采用一级接头连接。钢筋锚固长度按照规范HRB335钢筋在C40混凝土中锚固长度为26d，当锚固长度结构尺寸影响达不到规定长度时，钢筋端头作弯折处理，弯折后平直长度不小于15d。当直径小于20mm时，采用绑扎搭接或焊接接头。搭接连接搭接长度36d，焊接长度单面大于10d，搭接接头面积百分率不大于50%。当钢筋直径20mm时，全部采用一级直螺纹套筒钢筋机械连接。直螺纹连接工艺流程：钢筋下料钢筋套丝接头工艺检验钢筋连接质量检查（1）原材料进场与检验1）主控项目检验数量：每批次不超过60吨。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告（冷拉、冷弯的机械性能必须符合设计要求）。试验过程中发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。2）一般项目钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。进行场时和使用前全数检查。验收合格后按规格进行堆放，做好防锈工作。（2）钢筋下料钢筋应先调直后下料，应用切割机下料，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲。（3）钢筋套丝1）套丝机必须用水溶性切割冷却润滑液，当气温低于零度时，应掺加15%20%的亚硝酸钠。不得用机油润滑。2）钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。3）使用通规、止规以及扭矩扳手检验套死的合格。4）检查合格的丝头，应立即将一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。（4）接头的工艺试验钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：1）每种规格钢筋接头试件不应少于3根。2）对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。3）三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准钢筋机械连接通用技术规程的规定。（5）钢筋连接1）连接套规格与钢筋规格必须一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净，完好无损，如果发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。2）钢筋连接时用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧，采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧。3）对于标准型接头连接：首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。对于活连接型接头连接：先对两断钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头上扣，然后用工作扳手旋转连接套，并拧紧到位。在水平钢筋连接时，一定要将钢筋托平对正后，再用工作扳手拧紧。4）被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用工作扳手拧紧，使钢筋端面顶紧。5）每连接完1个接头必须立即用油漆做上标记，防止漏拧。6）接头拧紧后，用力矩扳手按不小于下表中的拧紧力矩值检查，并加以标记。采用变径直螺纹套筒时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的值取用。拧紧力矩值表参加质量保证措施。7）连接钢筋注意事项钢筋丝头经验合格后应保持干净无损伤。所连钢筋规格必须与连接套规格一致。连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后,再用力矩扳手拧紧钢筋接头；连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。（6）钢筋连接质量检查外观质量检查：在钢筋连接生产中，操作人员应对所有接头逐个进行自检，然后有质检工程师随机抽取同规格接头数的10%进行外观质量检查。应满足钢筋与连接套的规格一致，外露丝扣不得超过2P即2道完整丝扣，并填写检查记录。如发现外露丝扣超过规范要求，应重拧或查找原因及时消除，并用工作扳手抽检接头的拧紧程度。若有不合格品，应全数进行检查。钢筋采用机械连接时，丝头加工完成后，经各方检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。接头连接使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，要达到力矩扳手调定的力矩。钢筋端部平头使用台式砂轮片切割机进行切割。钢筋接头的现场检验应按批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一批。对接头的每一验收批，必须在工程中随机抽取3个试件做拉伸试验。当3个试件单向拉伸试验结果均符合国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）的规定。（7）成型钢筋的验收分自检和隐蔽验收两步进行。钢筋按设计和施工规范绑扎连接成型后，施工班组先和质检员一起进行自检、互检，再由技术质量部进行检查评定确认。自检评定合格后监理进行隐蔽验收，经签证后合格后进行下道工序施工。3.6.2. 钢筋施工注意事项（1）钢筋加工1）所有加工好的钢筋，一律按规格、型号挂牌，分别存放，并作好防锈工作，设专人负责。2）钢筋用切断机切断，所有弯钩用弯曲机成型。3）特殊部位的钢筋须放大样。4）钢筋在加工弯制前调直，须符合下列规定:钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等都清除干净。钢筋平直，无局部折曲。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。5）钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，设计无要求时应符合以下规定： 弯起钢筋弯成平滑曲线，曲率半径不小于钢筋直径的10倍（光圆）或12倍（螺纹）。箍筋、钩筋末端设弯钩，弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度按照设计图纸要求制作。（2）钢筋焊接要求 1）焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平滑过渡，弧坑应填满。2）搭接焊的钢筋搭接长度及焊缝长度满足规范要求（单面搭接焊10d，双面搭接焊5d，d为钢筋直径）。3）钢筋接头设置在钢筋承受力较小处且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10倍的钢筋直径。（3）连接套应符合以下要求1）采用一级套筒，其有明显的规格标记，一端孔应用密封盖扣紧。2）连接套筒进场应有产品合格证和检验报告。3）连接套螺纹中径尺寸的检验采用止、通塞规。止塞规塞旋入深度小于等于3倍螺距。通塞规应能全部旋入。4）连接套应分类包装存放，不能混淆和锈蚀。3.7. 混凝土工程3.7.1. 本工程混凝土材料要求具体如下：l 混凝土：C30防水混凝土，抗渗等级为P10。l 浇注的混凝土应采用低水化热水泥拌合，优先掺加优质引气剂，可适当掺加高效减水剂、粉煤灰或降温添加剂。l 胶凝材料用量为320kg/m3；l 限制水胶比：水胶比的最大限值为0.45； l 混凝土中的最大氯离子含量为0.06m3；l 宜适用非碱活性骨料；当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大碱含量为3.0 kg/m3且不宜大于0.6%/ m3；l 优先掺加优质引气剂；l 耐腐蚀系数0.8；l 严格控制入模温度30；l 内外温差值不应大于25。l 保护层垫块强度等级和抗渗性能应不低于主体结构混凝土。3.7.2. 基础底板混凝土底板厚500mm，混凝土强度等级C40，抗渗等级P10，采用泵送混凝土灌筑，由下至上，灌筑底模段时混凝土由一侧借助混凝土的流动性和自重推移挤压至另一侧，直至灌满底模后方可对称灌筑，防止两侧同时进料将空气积聚在底模顶部形成孔，混凝土灌筑不饱满，造成质量缺陷。同时在底板上，预留钢筋，连接架子和模板使用。根据砼硬化时的强度增长规律和施工经验，混凝土拆模后混凝土应立即养护，采用内铺塑料薄膜覆盖保湿，外设棉被保温的方法进行，养护时间不少于14d，覆盖养护的解除应以砼内部和表面温差小于25C为准，以防温差应力产生砼裂缝。振捣：考虑泵送砼流动性大的特点，采取斜面分层浇筑方法，即大斜面分层浇筑，循序推进，每个浇筑区配备3台插入式振捣器，在浇筑带前中后分别布置，在卸料点处解决上部振捣，确保下部混凝土的密实。为防止混凝土堆积，先振卸料口部位，形成自然流淌坡度，然后全面振捣。在梁柱交叉部位采用小型号振捣器振捣。3.7.3. 墙及板浇筑混凝土：墙厚度为400mm，顶板厚200mm。施工中采用优先掺加优质引气剂，并掺和适量粉煤灰、膨胀剂、减水剂等。混凝土强度等级C30，抗渗等级P10。浇筑采用地泵浇筑，从里向外间浇注。施工前先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，灌入模内。浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过初凝时间，每层浇筑厚度控制在40cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。 振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，防止出现漏振。拱顶的灌注混凝土时，设置灌注口采用活动盖板，可灵活开启与关闭，兼作振捣口与观察口。采用附着式平板振动器，辅以插入式振捣棒对砼充分振捣。3.7.4. 混凝土试验现场制作足够组数的混凝土试块，每个施工段不少于一组同条件试块，作为拆模依据，梁、顶板加一组同条件试块。在混凝土结构子分部工程验收前应进行结构实体检验，可采用对同条件养护试块强度进行检验的方法进行。同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位由监理和施工单位技术共同选定，对混凝土结构工程中各强度等级，均应留置同条件养护试件。每次浇筑同一强度等级的同条件养护试件留置数量不宜少于10组。防水混凝土按同一强度等级、同一配合比、同一抗渗等级、同种原材料，连续浇筑量为500 m3以下时，留置一组抗掺试块。混凝土试件应在浇筑现场取样。标准试件养护环境为：温度202，相对湿度95以上，养护至28d龄期时按标准试验方法测得的混凝土立方体(边长为100 mm)抗压强度可作为评定结构构件的混凝土强度。试块成型后，用己准备好的塑料薄膜覆盖保温。及时登记混凝土施工及试块制作记录，第二天依取样顺序在试块上编号、拆模、进行养护，到龄期及时送检。4. 电缆保护施工4.1. 施工准备4.1.1. 现场施工准备4.1.1.1. 现场暗挖隧道已开挖至竖井甩头位置，隧道勾头未施工。4.1.1.2. 电缆保护所需要的角钢，钢板、大板、方木及绝缘材料现场已备齐。4.1.1.3. 电缆保护施工人员、监护人员已到位。4.1.1.4. 现场施工机具已经到位并验收合格。4.1.1.5. 在下导洞与预留隧道接通前对原有竖井底层进行机械排水处理，以确保施工安全。4.1.2. 施工技术准备4.1.2.1. 认真分析施工设计图，与设计、监理、电力运行管理部门及建设单位进行充分协调和沟通。4.1.2.2. 做好现场测量工作，分析测量数据，及时调整施工方案，并做好施工前的技术交底及培训工作。4.1.2.3. 在设置隔离屏障前首先对运行电缆进行保护，采用角钢骨架，外焊接钢板，将电缆包在保护空间内，以免对运行电缆造破坏。4.1.2.4. 设置隔离屏障材料由南侧人孔、南侧二层井蓖子孔进入。4.2. 施工方法4.2.1. 运行电缆保护因现场存在高压电缆，故现场需将高压电缆进行保护。根据以往经验，现场拟用角钢焊成门式支架，在电缆周围用防火绝缘材料包裹，再在其外焊设钢板将高压电缆与外界隔离。需保护的电缆如下图所示：勾头处现有竖井需保护电缆示意图4.2.1.1. 电缆保护门式支架制作为了避免现场施焊产生的飞溅影响运行电缆的安全，电缆保护门式支架的制作在钢筋加工场进行，等门式支架制作完成后，在运送至现场，采用螺栓连接方式安装。制作要求如下：l 电缆保护支架采用50503角钢作为龙骨，用505扁钢作为连接件。l 角钢及扁钢均在钢筋加工场钻眼，孔径均为18。l 角钢两个翼板同一水平面都打孔，孔距为1个/m，角铁长度视现场长度定。l 扁钢长度根据现场量测而定，并在扁钢两端打孔。4.2.1.2. 电缆保护现场安装要求l 在电缆保护门式支架安装前，先用5mm后绝缘胶皮将高压电缆逐根包裹，并用尼龙纤维绳缠绕固定好，防止门式支架施工时碰撞高压电缆。l 电缆保护门式支架采用M1655的螺栓连接，在角钢的内外两侧设置扁钢和木板并拧紧，将扁钢、角钢及木板连接在一起。l 安装门式支架时，需将支架底部用100100方木妥善支好垫稳，防止门式支架倾倒。现场电缆保护措施如下图所示：勾头处电缆保护成型样照4.3. 设置隔离屏障在土建施工前，进入现状竖井，用大板、方木及架子管搭设一个隔离屏障，将运行电缆与勾头施工现场隔离，如下图所示（所有连接均为卡扣连接,钢管两端均使用顶丝支撑）。隔离屏障安装过程如下：4.3.1. 先安装双排立式支架两人配合施工，先安装底部扫脚横杆和立杆，用十字卡扣将二者连接，使立杆顶住隧道上下部位，然后再向上1米位置安装第二个横杆，最后安装斜撑。4.3.2. 安装隔离屏障现场使用大板为隔离屏障。施工前先量取现场尺寸，在竖井外部将大板切好，运送至竖井内部，采用13#铅丝绑扎在双排立式支架上，逐根绑扎，制止隧道端头位置屏障安装完毕。4.4. 竖井预留端头墙破除4.4.1. 隔离屏障施工完成后，必须经电缆管理部门、建设单位及监理单位检查验收合格后，且各方现场监护人员到位后方能进行端头墙的破除。4.4.2. 破除前要向施工人员进行安全技术交底，提高电缆保护的安全意识，在电缆绝对安全的情况下进行破除。破除施工人员要佩戴好相应的劳动保护用品，并进行通风及气体检测工作，戴好绝缘手套和安全帽，并做好现场应急准备4.4.3. 竖井预留端墙由隧道方向竖井内向破除，施工时先搭设好脚手架。脚手架要支撑牢固、平稳，卡扣件要紧固好，防止松动滑脱。脚手架不得与要凿除的端墙接触，更不得倚靠端墙受力。4.4.4. 端墙为“喷射混凝土+横向钢格栅+连接筋+钢筋网片”结构施工时先破除端墙与上层隧道拱顶交界处。4.4.4.1. 破除“喷射混凝土+横向钢格栅+连接筋+钢筋网片”结构时，使用风镐破除。施工时尽量使水泥块粉碎，破除的水泥块及时清走，保证施工所需的工作面。4.4.4.2. 破除时，遇钢筋格栅、连接筋、网片等，及时使用气割切除。5. 安全保护措施5.1. 下井施工人员安全要求1） 开启电缆井井盖、电缆沟盖板及电缆隧道人孔盖时应使用专用工具，同时注意所立位置，以免滑脱后伤人。2） 开启后应设置标准路栏围起，现场设置明显的安全标牌、护栏、警戒灯等标志,并有人看守。工作人员撤离电缆井或隧道后，应立即将井盖盖好，并报知监控中心人员以确认井盖是否锁好。以免行人碰盖后摔跌或不慎跌入井内。设置的围栏上应悬挂“安全告知牌”。看守人为有限空间地上监护者，负责在电缆隧道（井）外持续监护，防止未经授权的人员进入，在紧急情况时向地下人员发出撤离警告，必要时立即呼叫应急救援服务，并在地上实施紧急救援工作。3） 电缆隧道应有充足的照明，并有防火、防水、通风的措施。电缆井内工作时，禁止只打开一只井盖（单眼井除外）。进入电缆井、电缆隧道前，应先用吹风机排除浊气，再用气体检测仪检查井内或隧道内的易燃易爆及有毒气体的含量是否超标，并作好记录。电缆沟的盖板开启后，应自然通风一段时间，经测试合格后方可下井沟工作。电缆井、隧道内工作时，通风设备应保持常开，以保证空气流通。在通风条件不良的电缆隧（沟）道内进行长距离巡视时，工作人员应携带便携式有害气体测试仪及自救呼吸器。4） 严禁在井内、隧道内以及封闭的场所使用燃油（气）发电机等设备，并在进入点附近设置醒目的警示标志标识，以防止工作人员缺氧或有害气体中毒。5） 电缆井、隧道内工作或隧道内长距离巡视时，应进行持续检测。6） 检测记录应包括检测时间、地点、气体种类