内蒙古恒坤化工有限公司170th干熄焦工程锅炉施工方案.doc

目 录目 录11、工程概况22、编制依据23、施工准备24、锅炉安装工艺44.1、锅炉基本参数44.2、锅炉构架安装工艺44.3、锅筒及其内部装置、锅筒支座104.4、水冷壁、刚性梁124.5、省煤器的组对安装194.6、过热器的组对安装204.7、蒸发器安装214.8、管道及其固定装置224.9、锅炉整体水压试验224.10、烘炉及煮炉清洗264.11、蒸汽严密性试验与安全门调整274.12、锅炉试运行285、施工质量保证措施345.1、质量方针和目标345.2、质量管理控制措施346、现场管理措施356.1、安全防护措施356.2、材料管理措施36第37页1、工程概况内蒙古恒坤化工有限公司170t/h干熄焦工程本工程锅炉为95t/h锅炉,型号为Q250/960-95-9.5/540，由杭州锅炉集团股份有限公司供货。锅炉构架采用钢架结构，用连接钢板焊接，主体高度约达35.484米。锅炉大件吊装工程量大，大件安装标高高，施工场地小，施工中高空作业多，交叉作业深度大。炉管焊口数量多，焊接条件差，焊接质量要求高，施工周期短。2、编制依据2.1、蒸汽锅炉安全技术监察规程97版2.2、DL612-96电力工业锅炉压力容器监察规程2.3、DL/T5047-95电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组）2.4、DL5007-92电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）2.5、DL5031-94电力建设施工及验收技术规范(管道篇)2.6、SDJ279-90电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇2.7、DLJ58-81电力建设施工及验收技术规范（电厂化学篇2.8、GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范2.9、GB50204-2002混凝土结构工程施工及验收规范2.10、GB/T12145-2008火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量3、施工准备3.1、技术准备3.1.1、划分各专业责任工程师职责，明确个人职责所在，由主任工程师统一对各专业责任工程师统一考核，考核合格后正式上岗。3.1.2、各专业认真熟悉图纸，做好图纸会审工作和技术交底工作。3.1.3、做好进度计划图，严格控制各个节点。3.1.4、所有仪器、仪表、量具经过校验并经有关部门审定后受控于专人负责，并对人员进行培训，合格后方可上岗。3.2、主要机械准备序号机 具 名 称规 格 型 号单 位数 量备注1汽车吊200 t台12汽车吊100t台13汽车吊50t台24拖 车40t台15卷扬机10t台26客货车1.5t台17千斤顶10-50t台28倒 链2t-10t台109氩弧焊机WSW-300AAC/DC台310等离子切割机台111交流焊机BX3-500台1012焊条烘干箱DH-20型台113焊条保温箱个514测厚仪SDM2台115光谱仪台116硬度仪台217热处理机台418角向磨光机150台1019角向磨光机100台1520管子切割机QJ-114台221试压泵25MPa台122空压机6m3台223电动砂轮切割机台624电动内磨机台825电 锤台54、锅炉安装工艺4.1、锅炉基本参数4.1.1、锅炉规范项 目单 位数 值备 注干熄焦能力t/h170循环气量Nm3/h250000入口循环气温度960出口循环气温度160-180锅炉蒸发量t/h95过热蒸汽压力MPa.g9.50.2过热蒸汽温度5405锅筒最高工作压力MPa.g10.55给水温度104设计热效率%814.1.2、副省煤器规范项 目单 位数 值备 注烟气进口温度160-180烟气出口温度130进口水温20-40出口水温75最高工作压力MPa.g1.474.2、锅炉构架安装工艺本锅炉构架采用全钢结构，按6度地震烈度室内布置设计，由Z1至Z3、ZA至ZC九根立柱、梁和拉条组成，顶部梁格标高为28.454m。锅筒通过锅筒支座支撑在顶部梁格上，水冷壁、过热器和蒸发器悬吊于梁格上，省煤器通过墙板支撑于3.5m标高的梁格上。此结构锅炉要求在锅炉构架安装完毕后方能进行其它部件的吊装就位。大件吊装的程序和程度由施工单位根据开口情况，钢架承载能力和稳定性在施工组织设计中经周密考虑和计算后决定，应确保在整个安装过程中钢架构件的强度、稳定和防止变形。锅炉下部的部分拉条应在确认排污扩容器等配件能够顺利进入的情况下再行安装。4.2.1、基础检查划线：锅炉构架安装前，根据土建锅炉基础图，对锅炉基础进行验收。确认基础浇灌合格，基础尺寸正确，由土建部门交基础竣工验收单及相关测量成果数据，经监理单位、安装单位、土建单位、业主复核验收合格后，报请政府质量技术监督局审核，并经政府质量技术监督局经过程序审定，批准开工报告后方可进行锅炉构架安装。4.2.2、基础验收的主要内容：1）、由土建部门提供基础浇灌质量证明书和强度试验报告。2）、基础外形尺寸、标高、基础钢筋预埋位置的正确性应符合下表要求。 序号偏差名称允许误差（mm）1锅炉基础外形尺寸+20-02基础标高+0-203基础钢筋与柱底板边间隙10-204基础钢筋露出部分长度不小于底板边长之半加1003）、根据主厂房建筑的基础点，划出锅炉纵向中心线和炉膛横向中心线。4）、按照锅炉基础负荷图，横向中心线和尾部横向中心线，各引线要求准确，要符合下表标准：序号检 查 项 目间距（m）允许误差（mm）1各基础中心线距离1011022各基础相应对角线距离2052085）、基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。4.2.3、确定立柱的基准标高线前部柱以顶部托架为基准，从柱顶至柱底测量定位基准标高线1m标高线，以保证顶板标高正确。尾部柱安装前，应仔细检查各柱的尺寸是否符合图纸要求，托架标高，自柱顶到柱底测量，以各柱标高误差达最小值为原则来确定标高线。应避免托架标高误差为正，托架标高为负可以用垫钢板的办法来调整，如此确定柱的基础标高线，既可以保证顶板梁的正确标高，也可以使支撑梁标高准确。4.2.4、构架组合和柱子的对接本构架是以梁、柱、拉条为单元出厂。拟定施工组织设计时，应根据现场情况，吊装运输设备的能力及锅炉元件吊装顺序，确定构架组件划分原则，并按此组件划分原则进行构件的组合或预组合。构架立柱粉两段出厂，现场焊接，全厂弯曲度值不得大于10mm，扭转值不大于10mm，焊接坡口形式、高度和要求均应符合图纸要求。组合装配和立柱对接工作应在经过找正、稳固的组合架上进行，不允许用钢架元件作为组合架使用，以防变形。构架各元件的连结全部采用焊接结构，所有构件零组件在运输过程中造成的变形应在组合前校正消除。1）、确定立柱的基准标高线。根据32.2m标高托架，兼顾多数托架的标高，第一段柱长度以1m标高为基准，第二段柱以柱顶为基准，组合后以第一段1m线为准，以此按图纸尺寸确定托架及柱顶的标高，施工中要保证尺寸的准确性，确保顶板梁的标高。2）、构架柱分段出厂，每段之间采用焊加强板的连接方式，现场对接焊成整体，柱子对接时，各段柱子应摆好位置，并划出纵向中心线，找正校直，每段柱弯曲值不大于全长的1/1000，最大不超过10mm，每段柱子扭曲值不得大于10mm。施焊时注意防止温度过于集中，以防焊后弯曲变形，焊缝坡口形式、高度和长度应符合图纸要求。注意留出焊接收缩余量，组合焊接后，应符合下表要求：序号检 查 项 目允许误差（mm）1各立柱间距离间距的1/1000102各立柱间的不平行度间距的1/1000103横梁标高54横梁间不平行度长度的1/100055组合件相应对角线长度的1.5/1000156横梁与立柱中心线相对错位54.2.5、构架的吊装本锅炉主要由九根柱子组成，分别为ZA、ZB、ZC、ZA、ZB、ZC、ZA、ZB、ZC。其中ZA、ZB、ZA、ZB为主要柱子，ZC、ZC、ZC五根为辅助柱子，在组装过程中先对ZA、ZB、ZA、ZB进行组对焊接，在分别将两片构架吊起，用风绳固定，之后开始安装锅炉两侧的连接梁，边安装边找正，对靠近组装平台一侧的连接梁只对上部梁进行安装，以方便水冷壁吊装。其次再组装ZC、ZC、ZC五根为辅助柱子。为防止吊晕时产生弯曲、变形、甚至损坏，必要时可以考虑用型钢临时加固，起吊钢丝绳应绑扎在组件最牢固的构件上。1)、各锅炉基础在构架安装前应全部打出麻面，放出安装中心线,并在放置垫铁处找平。2)、按设计要求，柱脚下垫铁不应超过三块，将柱子按照设计尺寸进行组装，钢梁及支撑全部安装完毕。3)、待钢骨架组对完毕后，用吊车吊起安装到位。4)、锅炉基础预埋钢板要求平整度在0.5mm以内，因此骨架找正后，应保持柱底板与预埋钢板的接触面不少于80%。5)、找正后将钢筋绊倒与柱焊接牢固，使用专用灌浆料进行浇灌。6)、构件组合件或部件就位后，须立即进行找正，就位一件找正一件，不允许未经找正进行下一道工序。下列检查找正时应予以注意。*立柱柱脚中心线对准基础的中心线，以对十字线的办法检查。*根据厂房的水准基点，检查柱子的1m标高线。*检查立柱的垂直度，应在两个相互垂直的平面上，分上、中、下三点进行测量。*相邻立柱间在上、中、下三个位置测量中心距离。*各立柱间在上、下两个平面测量相应的对角线。*根据柱子的1m标高线测量各横梁标高及水平。序号检 查 项 目允许误差（mm）1立柱中心与基础划线中心偏差52立柱1m标高与厂房基准标高差23各立柱相互间标高线34立柱垂直度高度的1/1000155各立柱间的距离间距的1/1000156各立柱间上、下两平面内对角线差长度的1.5/1000157横梁标高58横梁水平度（二支点间）57)、构架安装就位后，应有可靠的临时固定（用风绳紧固），以保证在整个安装过程中结构稳定和不变形。8)、在构架安装找正后，前部构架在吊装顶板之前，后部构架在吊装空气预热管箱之前，根据设计院图纸将柱底固定在基础。9)、在前部柱和梁、后部柱和梁安装就位、柱脚与基础固定之后，方可吊装顶板部件-单件吊装或部件吊装，必须保证主板梁荷载的作用通过柱子中心。10）、顶板梁全部安装就位后，要对全部吊孔位置的正确性进行复查，并对各部位尺寸进行测量，检查结果符合下表要求：序号检 查 项 目允许误差（mm）备 注1主板梁间距离距离的1/100010次板梁允许误差+32各板梁间不平行度长度的1/1000103各板梁标高54主板梁的垂直度55各相应对角线差长度的1.5/1000156各板梁与柱中心相对错位+57各板梁水平度5指两点间的水平度11）、钢架与基础的最后固定（二次浇注）.*在构架安装找正后，确定正确无误后，进行二次灌浆。*二次灌浆的砼标号，不得低于基础设计标号，也可用无收缩灌浆料进行二次灌浆，但需甲方对费用确认。*灌浆前应将柱底板上的油污、焊渣、油漆等清除干净，基础表面用水冲净，并达到适当湿润程度。*灌浆工作应连续进行，不得中断，应注意捣实，使柱底板下面全部充满灰浆，保证柱底板与灰浆100%接合面。*浇灌后按规定进行保养，在砼未达到设计强度的70%以前，不得拆除钢架上的临时支撑，禁止进行其它使钢架发生震动的施工和作业。等达到设计强度的80%以后，开始进行锅炉的大件吊装。锅炉基础二次灌浆应符合图纸和钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定。4.3、锅筒及其内部装置、锅筒支座 锅筒内径为1600，厚壁为90mm，全厂约10m，材料19Mn6，锅筒连同内部装置以及锅筒支座一起供货，总重约44吨。 锅炉构架找正和固定完毕后，二次灌浆强度达到设计标号80%时，可进行汽包的吊装，本汽包由两组链片吊架悬吊于顶板梁上，吊架对称布置在汽包两端。4.3.1、锅筒的检查与校正：由于运输装卸及露天存放，可能对锅筒造成某些损伤，在吊装前要进行下列检查及校正工作。1）、检查筒体、封头内外壁表面有无裂缝、撞伤等缺陷，焊接质量及尺寸是否符合要求。2）、检查管接头数量、规格以及位置是否正确，如有损伤，应在地面予以修复。3）、根据管接头的实际位置检查，校正锅筒的纵向、横向中心线以作为汽包安装找正的依据。4.3.2、锅筒的划线根据锅筒的圆周长，以锅筒的纵向中心线为基准，划出锅筒两端的四等分线，并打上冲眼，做出明显标记，按图纸上尺寸和热膨胀的要求，由下降管座位置沿纵向中心线测量出锅筒吊环位置的中心点，打上冲眼，并做出标记。4.3.3、锅筒吊装就位1）、顶梁吊装找正好以后，按图纸要求在顶梁上划出锅筒的纵、横中心线，再按锅筒横向中心线划出锅筒纵向中心线，在吊环纵向中心线两端画出相等长度的四个基准点，复核这四点对角线长度要求，对角线相差不大于10mm。2）、将锅筒上部的吊环就位，复核其螺丝的标高、水平、中心线距离和对角线，并临时固定。3）、将锅筒运至安装位置的正下方零面标高，检查并调整锅筒方向和对角线，并临时固定。4）、锅筒起吊和就位锅筒吊装采用两台10T卷扬机配合吊装就位，由于锅筒的长度较长，在吊装过程中采用倾斜吊装，当锅筒达到安装高度时，用副卷扬机找正水平，然后进行吊杆安装，固定汽包，并按要求的数据找正汽包。4.3.4、锅炉锅筒吊装技术要求锅筒是锅炉受压部件中单件最大最重的设备，锅炉锅筒吊装是锅炉安装工作中最重要的一个环节，必须严格的遵守按照吊装方案和技术交底进行，设立吊装工具，以保证锅炉锅筒吊装的顺利进行。4.3.5、锅筒吊装方法及使用机具锅筒由厂家水平运输到垂直安装地平面位置后，地面检查、划线后，利用卷扬机吊装调整就位。4.3.6、应注意要点1）、准备起吊的锅炉锅筒应放在起吊方向的垂直位置，起吊时避免锅炉锅筒晃动而发生撞击。2）、绳索不得挤压在管接头上。3）、为使锅炉锅筒起吊平稳顺利，当锅炉汽包吊起离开地面200-300mm时稍停一段时间，进行全面的检查可靠后，然后缓慢提升到安装高度位置，立即安装汽包吊架拧紧螺母，找正就位后松钩。 4.3.7、锅筒通过锅筒支座支撑在30.5m平台上，锅炉运行时以锅筒中心向两边膨胀，安装时注意支座上长圆孔的膨胀方向。另外，锅筒支座中还布置有契形块调整锅筒标高。锅筒上不允许作任意焊接。4.3.8、与锅筒相连的各连接管对接完毕后，整体水压实验前进行锅筒内的严格清理和检查，检查各焊缝严密性，不存在杂物，经验收合格后，严密封闭人孔门。4.3.9、锅筒安装结束后，应根据锅筒中心在就地水位计上标0水位（即正常水位）以及最高最低水位。水位的0水位在锅筒中心线，最高安全水位0水位上200mm，最低安全水位为0水位下200mm。4.4、水冷壁、刚性梁4.4.1、水冷壁系统简介水冷壁为51*5节距为96mm的光管加扁钢焊成的气密性模式壁，集箱和管接头材料均为20G。前墙、侧墙、后墙和顶部水冷壁均沿宽度分成两个管片，管材为20G。刚性梁待水冷壁就为后组装到水冷壁上。此外，水冷壁上还设有人孔，人孔门及其与水冷壁的连结装置安装时固定到水冷壁上。4.4.2、水冷壁的组合工序水冷壁、钢架组合均在钢平台上进行联箱内部清扫和联箱划线联箱的就位找正管子的通球，管口和联箱上管座打磨管子对口焊接刚性梁组合水冷壁的验收水冷壁的吊装组合件的水压试验4.4.3水冷壁的组合4.4.3.1、水冷壁组合的要求；1)、认真检查管屏的金属质量，管壁厚薄及管径大小。2)、管屏向火面要平整光洁，以减少局部积灰结渣的可能。3)、认真做好通球吹扫工作，确保管壁内畅通洁净。4)、合理拼缝，用料无误。要力求水冷壁组合时尺寸正确，以保证各片间拼缝间隙在允许范围内，并正确选用拼缝钢材及拼焊材料。5)、焊接工艺正确。在组合工作中，严禁强行对口或垫胀对口。采用跳焊与间隔焊法，以减少焊接变形与应力集中。4.4.3.2、水冷壁组合前的准备1）、设备的清点、检验与编号；清点检查工作的主要内容、方法及注意事项如下：设备开箱后，根据装箱清单及图纸进行清点核对并做出已到、未到、遗失及是否符合要求等的设备零部件详细记录。同一箱设备应尽量集中放在一处，并带上标签。 属于同一设备上的所有组成部件要一起清点。对没有出厂技术证明文件的设备，必须按锅炉监察规程中的规定进行检验，合格后方可使用。对所有合金钢件，在组合前应进行光谱分析。2）、设备在检查中，若发现不允许存在的缺陷及问题，如：压扁、撞伤、裂纹、重皮、龟裂、砂眼等。焊缝质量及尺寸不符合要求，管孔、管座、手孔等的质量、数量、位置等不符合规定，管子形状、弯头、长短不合格，管口不齐、不平、联箱、刚性梁等弯曲超过误差限度。管屏两边或两边不平行度过大，管屏不平凹凸过大等，都进行预检修和校正工作，使之符合规定要求。检查中要求水冷壁厚度偏差（即在同一截面上管壁厚度不均匀度）10-15%，在同一截面上最大与最小管径差不应超过管径允许偏差的80%，管子外表面缺陷深度不超过管子规定厚度的10%时，用锉刀锉平即可，如超过壁厚10%时，应按设备缺陷进行处理。对管子的制造焊口质量，应检查制造厂的出厂技术文件的检验证明，是否符合焊接技术要求，对焊口进行肉眼检查，如有怀疑时应进行适当抽查，抽查数为焊口总数的1-2%。3）、管箱内壁的清理与通球所有水冷壁管，在组合前必须进行通球检验。通球之前，应先用压缩空气对管箱内进行吹扫1-2分钟，直到排出纯气为止，以清除内部灰屑杂物。特别要注意和检查联箱上每只管孔内壁边上是否附有钻孔时没有脱落的“眼镜片”。现场通球的直径；对弯曲半径 3.5倍管子外径的弯管及直管通球球径应不小于该管子内径的70%，通球结束后，应办理通球合格签证书，如有通球不合格的管子，应查明原因，进行处理后方准组合。为了冲落管子内壁沾附的锈垢等杂物，通球可使用木球。通球一般应用压力为4-6kgf/cm2的压缩空气。通球应按先吹气后放球的顺序进行，这样可使管子另一端的接球人知道即将通哪一根管子，以便做好接球准备。通球每组5人，球要由专人负责，统一保管，对各种球的数量、球的规格要登记造册，做好收发记录，用球者要办理借用手续，做到施工中不丢失一只。对已通球合格的管子的管口，及畅开的管孔应及时加好封盖，以防再落入杂物。对联箱内壁的锈垢、翅皮、焊瘤、药渣、眼镜片等，用压缩空气无法吹除者，可根据具体情况用机械法（如洗管器、钢丝刷、铲子等工具）来清除。4.4.4、水冷壁组合工艺按图上规定的尺寸要求先调整好屏间的位置、水平、对角线等，然后在支架上进行管屏对口预拼。在对口焊接前，先对各边焊口的对口间隙进行全面的测量，测查中段管屏两端与上、下管管屏间两边直管对接的对口间隙，并记录好每个管子焊口间的实际间隙，可将它们分成三种状态；一是对口间隙正好合适，二是间隙比规定值稍大一些（如间隙为6-8mm），三是间隙太小甚至为负值。对这三种状态的处理是：第三类过长的管头要割掉后再修正，使间隙比规定值略大4-5mm即可，对第二类间隙大一些的管子先不必处理，待第一类管子焊好，产生收缩后，第二类管子对口间隙缩小至符合焊接要求。对个别过短（即间隙太大）的管子，最后采取接长的方法解决。管子对接坡口角度为30（5），采用氩弧焊打底，电焊覆盖。为对口焊接方便，管口两边的鳍片应割去100-200毫米，以减少其刚性便于找正对口，等焊口完毕后再补上，而且进行双面焊接。在焊接过程中执行焊接工艺评定，建立焊接工艺评定书，如附表一。在对口焊接时，为了不使热量过于集中，以致变形过多，应力集中，应采取交错间焊、跳焊，不应从一边依次焊向另一边。同时对每一焊口的焊接，几道焊层不应一次焊完，只能先焊第一道，待全部焊口完成后，测查组件变形无异常现象，再进行全面焊接。管屏间的对口焊接完后，应再复查组件的外形尺寸、管屏的平整度及对角线，并做好组件的技术记录。同时对水冷壁组件进行整体单根通球试验，合格后封闭验收。管子焊接及鳍片间焊接按图纸要求进行，无鳍片的部位，填加密封板仔细焊接，以保证炉膛密封性完好，鳍片拼接焊缝的熔深应60%鳍片厚度。水冷壁管排组对焊接完毕后，将水冷壁刚性梁依次固定焊接在管排上，水冷壁刚性梁采用工字钢，横向布置在管屏外侧，燃烧器布置在前后壁上，刚性梁的划线定位应以组件的上联箱中心线为基准，逐一向下联箱方向标划。对各道刚性梁的位置及开档尺寸应复核准确，以保证安装中四周水冷壁上各道刚性梁的标高一致，其标高误差允许 5mm。每道刚性梁由一根工字钢、多块长方形钢板及钩板（搭接角形钢板）组合而成，严禁钢板与钢性梁点焊或焊接，以保证钢性梁的自由伸缩。刚性梁安装时，先按划定的位置在鳍片上点焊好刚性梁两端下方的长方形钢板作为基准，并在这两块钢板的上方和侧端各拉一根线，作为装接中部其余方板时的定位依据。待所有方板点焊好并检查无误时才能进行全面焊接。每道刚性梁下的长方形钢板上部，必须保持在同一平面上，而且要保证水冷壁平整，不得有弯曲现象。这样刚性梁下沿有良好而均等的接触。组件在水压试验之前需将所有铁件等焊好，各片间的拼缝隙也要焊好。 4.4.5、水冷壁组合的质量要求及注意事项1）、质量要求如下表序号检查项目允许误差（mm）光管1整面墙水冷壁宽度152水冷壁长度103对角线偏差10联箱自身水平误差不大于2mm联箱间中心线垂直距离允许误差不大于3mm水冷壁管屏平面个别管子突出不应大于5mm燃烧器孔口中心线偏差不大于10mm拉杆装置不应阻碍水冷壁及刚性梁的自由热胀。2）、注意事项为了尽量减小管屏对接时产生的热应力，减少焊接变形，在管屏预拼装中查清各个管口对口间隙的大小，采取合理的分批对接、交错施焊等正确的工艺。 膜式水冷壁管，在出厂时都已焊成几段管屏，它们的数量多，组装时要防止装倒、装反。 水冷壁组件上的铁件、刚性梁比较多，大量铁件相互搭接连接，在组装时要弄清楚哪些地方有热位移，哪些铁件间要焊接，哪些铁件间不能焊接。并随时注意有无阻碍热位移的地方。 在水冷壁组装中，有大量的拼缝工作，在进行这项工作时，一定要严格控制拼缝间隙，一般应在30mm内，最大不得超过50mm，由于水冷壁组件的尺寸较大，在组件外形和位置找正中必须尽量准确，尤其是上、下联箱间的对角线，上、下联箱间的距离偏差不应太大。 4.4.6、验收标准； 水冷壁组合完毕后进行射线探伤，水冷壁炉墙组合尺寸验收合格质量应符合GB3323-87标准。 4.4.7、水冷壁的起吊加固为防止水冷壁在吊装时发生永久性变形，必须制作专用起吊桁架。桁架用型钢制成，与水冷壁的组合连接方式采用桁架的两端与水冷壁的上下联箱固定联接，与各层刚性梁采用挂钩连接。4.4.8、水冷壁吊装水冷壁由两台50t汽车吊配合，从锅炉侧面吊装就位。1）、组件的运输将组件从组装位置用50t吊车水平运至锅炉框架侧。（在运输之前用吊装桁架加固水冷壁管屏）2）、组件的起吊组件运至锅炉侧部，即可准备吊装，水冷壁吊装依10t卷扬机为主50t吊车溜尾缓慢吊装。双钩抬吊组件时，主钩两点系结在水冷壁上联箱上，副钩两点系结在加固梁下部吊耳上。两钩同时提升到适当高度后，主钩继续逐渐提升，副钩逐渐降低，使组件慢慢竖立，直至板直。然后松下副钩，组件重量全由主钩悬吊。3）、桁架加固架与组件分离（脱钩）将板直的组件，吊放在预先选定的可直立依靠的钢柱外侧，下部垫上道木，用钢丝绳将桁架上部与钢柱几处绑牢。然后割除桁架与组件间的各焊接点，待所有焊接点全部割开后，将主钩稍提升水冷壁组件后，桁架稍作水平移动，就能使组件与桁架分离。4）、组件进档就位组件与桁架脱开后，即可经过侧开口，进入炉膛就位。水冷壁组件就位主要靠布置在炉顶的滑子及50T吊车进行。4.4.9、水冷壁找正与质量要求组件就位后，跟着连接好上联箱的吊杆螺栓，进行初步找正，先让联箱标高比规定偏高10-15mm，然后放松主钩，拆去吊装索具。接着对组件进行二次检查找正，按大梁的纵、横向轴线及立柱上的标高依据点为基准，对组件的位置、标高、水平度进行检查，如联箱的水平、标高不符要求时，可通过松紧螺母的方法来调整。找正的质量要求如下：序号检 查 项 目允许误差mm备 注1上集箱标高52上集箱水平度33水冷壁管屏垂直度10组件找正好后，应采取临时固定措施防止组件摆荡走动。4.4.10、水冷壁吊装注意事项当吊运水冷壁组件时，要注意两钩动作的配合与协调，同时要考虑到组件吊起后，状态变换时两钩上负载的变化，要保持两车的操作与行走同步。全部水冷壁安装就位找正好以后，注意符合图纸要求确保锅炉良好的密封性，所有未严密之处均应添加密封钢板，仔细焊接，左右水冷壁现场安装的焊接，焊后均需要煤油进行渗透检漏，使整个水冷壁成为一个密封的整体。 4.5、省煤器的组对安装省煤器通过省煤器墙板支撑在4.0m标高梁格上。省煤器分两级布置在锅炉尾部竖井中，下级省煤器沿烟气流向分上下两组，安装时，上组和下组两部分预组装后，整体依次从下向上安装。下级省煤器重量通过支撑架传递到支撑梁上，最后通过护板框架传递到尾部构架上。4.5.1、组合要求牢固而准确地装好管夹、支吊、定位铁件。以保证管排间的间隙均匀，稳定性好。组合中要力求组件外形尺寸正确，每头处尽量平齐。在安装前应将集箱和管子内部清理干净，按图纸检查各部尺寸、结构和相关位置，蛇形管应经过通球检查。集箱在安装前应进行外部检查，各管座畅通，焊接正确。省煤器为螺旋鳍片管结构，规格32，包括集箱材料均为20G，省煤器墙板的前后护板应在锅炉整体水压试验合格后焊接，否则一旦发现焊缝缺陷将无法进行返修。4.5.2省煤器的组合1)、组件的划分根据省煤器结构、布置和现场起重条件，上部省煤器采用组装加固后整体吊装，下部省煤器分上半部分和下半部分，分别在地面组合加固后吊装。（如附图五）2)、组合方法按省煤器的结构，尺寸等情况，搭设组合支架，并进行检查找正。在支架上按图纸要求划好联箱与管子的位置线。蛇形管内部进行清理，吹扫，通球。在校管平台上，按图纸进行放样、校正。按图纸要求在组合架上放置好下联箱及下部支承空心梁。划线找平后固定，在支承空心梁找正固定后，按图纸设计尺寸划线，将蛇形管排的位置划在空心梁上。蛇形管排正式就位对接之前，先沿宽度方向装2排（两边各一排）作为基准管。以基准蛇形管排为依据，按编号的顺序，将其余蛇形管排依次一一就位，并与联箱对接。蛇形管排全部焊接完毕后，应对整个组件作一次外形尺寸的复核，对管排的齐整，再进行一次校正，无误后，进行加固整体吊装。3)、省煤器安装质量标准：序号检 查 项 目允许误差(mm)备 注1组合件宽度52组合件对角线差103组合件长度104边管垂直度55管排间距56支撑梁标高57支撑梁水平度28集箱标高59集箱水平度34.6、过热器的组对安装过热器粉高温过热器和低温过热器两级。高温过热器管子42，材料12Cr1MoVG/T102，集箱及管道接头材料均为12Cr1MoVG。4.6.1、过热器的组合要求1）、组合前要对蛇形管逐根进行通球检查，通球检查时，所用压缩空气压力不低于6kgf/cm2，通球直径为内径的80%。2）、组装前，对合金钢进行光普复查，确认材料符合图纸要求后，方可组装。3）、合金钢管子校正时，加热温度不要超过摄氏960度，校管结束温度不能低于摄氏750度，同时绕上石棉绳缓冷。4.6.2、吊装与找正1）、各级过热器的重量都是通过吊钩装置悬挂在顶板梁上的。在过热器吊装前，应对吊钩装置进行试装配，再在吊钩装置上用筋板加固，确认各吊钩装置正确无误后，方可进行正式整体吊装。2）、过热器吊装就位后的找正以集箱为准，仔细校对集箱与锅筒，集箱与集箱的相互尺寸，同时兼顾受热面管子与邻近部件的膨胀间隙，特别是过热器的下部与斜炉底要有足够膨胀间隙。3）、吊装设备采用现场25t汽车吊施吊。4）、过热器安装质量表序号检 查 项 目允许误差(mm)备注1过热器集箱与锅筒间水平及垂直距离52集箱不水平度23集箱标高误差54个别管子不平度55管排间距56顶棚管标高54.7、蒸发器安装本部件安装时注意下列各点：4.7.1、安装前应对管箱进行外观质量检查，损伤的管子要修复，管板不平直处应校正。4.7.2、对管道进行煤油渗漏试验，将白灰粉涂刷在焊口外面，且要均匀无漏刷现象，等白灰粉自干后，在焊口内刷煤油，观察10至30分钟，连续三次无煤油渗透痕迹为合格。4.7.3、装管箱时，应在管箱下管板与支撑梁之间垫石棉板或石棉绳。4.8、管道及其固定装置管道在组装前，应检查每一部件的内部清洁性，清除一起杂质。在管道焊接过程中如果有焊接过程中有焊渣掉入管中，必须在这一段管道封焊前设法清除。安装时应注意：4.8.1、从一端连接处到另一端连结处测量管道尺寸4.8.2、在需要切割部件的切割点注明切割点4.8.3、采用机械或火焰切割，并准备焊接坡口4.8.4、根据图纸要求安装不同的部件和焊接4.8.5、固定装置承受着特殊的载荷，按图纸要求安装，不允许强制装配。管道的安装应没有应力，对于留有安装余量的管子，现场按实际尺寸进行切割，并打磨坡口，不能强制性将管道固定在某个位置上。对于法兰连结的管道，两个通过螺栓和垫片连结在一起的法兰之间要保持平行，螺栓沿对角方向拧紧。4.9、锅炉整体水压试验4.9.1、试验范围1）、锅炉本体的所有受热面系统。2）、包括给水操作台在内的锅炉主给水管路系统。3）、列入系统一次门以内的受压管路，所有空气系统，排汽，连续排污系统，加药、取样系统、疏水、事故放水、反冲洗系统，再循环管路，热工仪表及各测点。就地及低读压力表，低水位计等。4）、高水位计4.9.2、水压试验前的检查与准备1）、承压部件的安装工作是否全部完成，包括所有的焊接，焊口取样检验，焊缝热处理，铁件焊接，水冷壁，包墙过热器的拼缝包角工作，受热面管子和联箱支吊架零件的安装工作等。2）、组合及安装时，所用的临时设施，是否已全部割除并清理干净。3）、图纸规定的所有热胀部位应检查一遍，并记录其间隙尺寸。汽包、联箱及管道的热胀指示器是否全部装好，并应核对好方向，调整好“零”点。4）、所有合金钢部件的光谱复查工作要全部完成。5）、临时上水、升压、放水及放汽等系统是否已装好，并且可行。试验系统中应有的水位计，压力表及有关阀门等附件是否均已安装齐全，水压试验时，锅炉上至少要装两只经过校验合格的压力表，试验压力以汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。如压力表装置地点与汽包的位置有标高差时，则在校验压力表时，应加上水柱高度差的数值。6）、在炉膛内及不易进行检查的地点，应搭设必要的脚手架。并有充足的照明。7）、所有的安全门在试验前应暂时卡煞，但对于弹簧安全阀不允许用压紧弹簧的方法来压死安全阀。8）、水压试验时，周围空气温度应在摄氏5度以上，锅筒壁温不能低于摄氏35度，不能高于摄氏75度。9）、试压用水来自于原除盐水。10）、安装技术记录，焊接，热处理，光谱复查等记录应整理好，并且齐全。4.9.3、水压试验的压力规定及合格标准4.9.3.1、试验压力的规定水压试验压力为1.25倍的锅筒设计压力，即14.25MPa。4.9.3.2、试验的合格标准1）、在试验压力下，压力保持20分钟没有下降。2）、在工作压力下进行全面检查，检查期间压力保持不变，所有焊缝不应有任何渗漏。3）、在检查中，没有发现破裂、漏水、残余变形及异常现象。水压试验合格后，应办理签证。水压试验过程中，应有技术监督局、监理公司和生产部门参加。4.9.4、水压试验的方法与程序1）、在向锅炉内进水之前，应将所有空气门，压力表连通门、水位计连通门打开，将所有放水门及本体管路范围内的二次门关闭。2）、开启锅炉进水门，启动给水泵向锅炉内慢慢进水。在上水过程中，应经常检查空气是否冒气，如果不冒气，则应停止上水，查明原因。3）、当锅炉水位计指示满水，同时锅炉最高点的放气门向外冒水并无冒气泡时，再等3-5分钟后，即可关闭空气门，暂停进水，对锅炉进行一次全面检查，看有无泄漏和反常现象，并将各部分的膨胀指示数值记录下来。4）、经检查没有泄漏后，即可启动升压泵进行升压。升压速度应缓慢均匀，在达到工作压力前，压力的上升速度一般以每分钟不超过2-3Kg/cm2为宜。5）、当压力升至试验压力的10%时，即 0.53 Mpa。应暂停升压，进行一次初步检查，如未发现泄漏和缺陷，可以继续升压。6）、在接近工作压力时，应注意压力的上升速度，必须均匀缓慢，当压力升至工作压力时，停止升压，进行全面检查，并观察5分钟内压力下降情况，对查出的缺陷及泄漏情况作好记录。7）、根据工作压力下全面检查的结果，来决定是否可以继续升压进行超压水压试验，如检查中焊缝没有渗漏或润湿现象，其它接合处以及个别人孔、阀、盘要等仅有轻微的漏水现象，并且在工作压力下5分钟内水压未降，则可继续升压，进行超压试验。8）、在进行超压力水压试验时，应做好下列工作：a. 将所有水位计与汽包的连通阀门关闭。b. 所有检查人员应停止在承压部件上进行检查和工作，退出炉室，所有无关人员应全部撤离水压试验禁区范围。c. 在水冷壁，过热器和省煤器上各选1-2点为监视点测量该处管子的直径，待试验完毕后再测一次，视其有无残余变形。9）、从工作压力下升压做超压试验的过程中，压力的上升速度每分钟不超过0.1Mpa，当立即关闭升压泵出口阀门，停止升压。压力表监视人员应记下时间，并在此压力下保持10分钟，观察压力下降情况，并对压力下降的速度与数值应作具体的分析。10）、在试验压力下保持10分钟后，应立即缓慢降压至工作压力，然后再次进行全面检查，观察原来查出的缺陷有无扩大，事先选定的各观测点的管径有无残余变形，有无其它异常变化及泄漏等，检查完毕后，即可慢慢降压，降压速度一般每分钟0.3-0.5Mpa，待压力降至接近“0”时，应打开所有放气阀和放水阀，并放完锅炉中的水。11）、超压试验的检查及缺陷处理水压试验中，应重点检查承压部件的泄漏和变形损坏情况，泄漏常见于焊口铁件焊缝，人孔、法兰阀门装配缝隙及其它结合口等处，对发现的泄漏，缺陷应详细了解其泄漏的程度与范围并作好记录，当锅炉释放压力后，应观察承压部件，主要是监视点的外形，看是否有残余变形，对照锅炉上水前与满水后膨胀指示器的指示数值，了解各部分自由伸长的情况及有无卡阻现象。在水压试验过程中，焊缝如有泄漏，水压试验就不合格，而须在消除缺陷后重新试验。如果焊缝无渗漏，而仅是人孔或其它结合面处有渗漏，又不严重时，则在这些渗漏点进行修理后，就不需要做超压试验。对焊缝处所发现的大小渗漏，均应进行修理，修理时，必须将焊缝缺陷处铲除干净后再予以重焊，不允许仅在缺陷表面进行堆焊修补。4.9.5、水压试验的注意事项1）、在水压试验进水时，管理空气门及给水门的人员，不可擅自离开工作岗位。2）、在升压过程中，应停止锅炉内外一切安装工作，非试验人员一律离开现场。3）、在试验中，当发现部件有渗漏时，如压力在继续升高，检查人员应远离渗漏地点，并悬挂危险标记。4）、当锅炉进行超压试验，保持试验压力的时间内，不许进行任何检查。5）、在整个试验过程中，水温应保持在20-95范围内，不许进行任何检查。6）、在进入炉膛内检查时，要有良好的照明，临时脚手架要牢固完好，要使用12伏安全灯。4.10、烘炉及煮炉清洗待空气动力场试验合格后进行烘炉及煮炉清洗。4.10.1、烘炉条件和准备1）、锅炉本体安装完成，炉墙及保温工作已结束，炉墙漏风试验合格，炉墙内壁清扫干净。2）、烘炉所需要的热工和电气仪表，均安装和校验完毕，各汽水门及风道挡板灵活，可靠，各处的膨胀指示器调整到零位。3）、烘炉所需要的管路系统安装和试运完毕，可供运用。4）、锅炉水压试验完毕后，应把生水全部放掉，另上软化水，温度在50-60之间，上水至汽包水位计最低水位后停止上水。5）、准备好烘炉用的蒸汽热源，各种工具，器材用品及安全用具等。4.11、蒸汽严密性试验与安全门调整4.11.1、蒸汽严密性试验锅炉按运行操作规程点火，升压至工作压力，进行严密性试验，试验中应重点检查：1）、锅炉汽水系统的焊口，孔门和法兰等处的严密性。2）、锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。3）、锅筒、联箱、各受热面部件和汽水系统的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架、支吊架弹簧的受力，移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍热胀的地点。蒸汽严密性检验的结果应作详细记录，并办理签证，蒸汽严密性试验结束后，即可升压进行安全阀调整。4.11.2、安全阀调整安全阀起座压力（汽包或过热器出口），控制安全阀为1.05倍工作压力。工作安全阀为1.08倍工作压力。安全阀的回座压差，一般应为起坐压力的4%-7%，最大应低于10%。安全阀调整完毕应加铅封，调整过程要做好记录，并办理签证手续。安全阀校验完毕后，对没有酸洗到的部位进行冲管清洗。4.12、锅炉试运行4.12.1、锅炉试运行前，下列工作应进行完毕：1）、附机单体试车合格。2）、炉墙保温结束，并进行漏风检查合格。3）、锅炉已进行化学清洗和蒸汽吹扫。4）、已进行严密性试验，安全阀已校验。5）、燃烧系统和风机冷态试验合格，锅炉试运行按照电力部中小型锅炉运行规程执行点火升压至规定参数后，逐步增加供汽量至额定蒸发量，并在满负荷下连续运行72小时，所有辅助设备应同时或陆续运行，在72小时试运行期间，锅炉本体、辅机机械和附属系统均应工作正常，其热膨胀位移、严密性、轴承温度及振动等均应符合技术要求。4.12.2、锅炉点火4.12.2.1、锅炉点火启动的条件 1）、正式点火启动之前，必须进行烘炉和煮炉（方法见单项施工方案）。烘炉时间不应少于十天，有条件时，点火启动之前应采用蒸气进行暖炉。 2）、所有烟道、风道中的挡板闸门和汽、水管路上的阀门等位置应正确，开关要灵活。 3）、所有辅机应进行单机试运转，操作柜上应具备必要的监视仪表和自动控制装置，鼓风机、引风机都应有联锁装置。4）、锅炉水位应保持在比正常水位稍低的位置上。5）、司炉工职责范围明确，锅炉房各项制度齐全。4.12.2.2、燃料管道吹扫点火前，应吹净燃料系统的空气和锅炉及烟道内的可燃气体混合物，以防止爆炸事故的发生。1）、应先用压缩空气进行吹扫，清除管道内的积水、泥沙、焊渣和其他杂物。空气在管内的流速应达到30-50m/s,压力不宜超过0.2-0.3MPa。连续吹扫时间一般为30min.原则上以从吹扫口出来的气体达到纯净为止。2）、用惰性气体（如氮气、二氧化碳、蒸汽等）吹扫，总管道吹扫时，应先关闭炉前的干、支管的阀门，吹扫时间一般不少于5min,在吹扫出口（即放散管处）取样分析，其含氧量不超过1%为合格。总管吹扫结束后，先关闭总管上的放散阀，再开启各燃气干、支管道的阀门和放散阀，但必须严密关闭燃烧器前的切断阀，防止煤气进入炉膛和烟道，然后对干管和支管进行吹扫。吹扫时间一般不少于15s,合格标准与上述相同。3）、惰性气体吹扫管道内空气合格后，再以煤气将系统内的惰性气体置换干净，要求与上一条相同。4）、燃气系统吹扫结束后，关闭所有放散阀，使燃气系统充压，保持压力在正常范围。（此时，可用测气仪器检查调压站和锅炉四周，特别要注意锅炉房内通风不良的区域有无泄漏的可燃气体存在）。4.12.2.3、锅炉点火操作过程 1）、启动引风机5-10分钟抽去炉内余气（总抽气量不少于4倍的总锅炉包容容积，锅炉总包容容积约为1200m3），抽气同时要开启鼓风机。然后关闭鼓引风机风门，但鼓引风机不停。 2）、微开炉前焦炉煤气主阀，打开放气阀，排出管内多余气体后关闭。 3）、通过就近点火孔，将燃着的棉纱送至点火烧嘴处，微开焦炉煤气主阀使之着火，并进行烘炉。 4）、点火烧嘴点燃后，再用点火烧嘴引燃燃烧器。 5）、点火过程中发生熄火，应重新开引风机，抽去炉内余气，重新点火。 6）、点燃烧器喷嘴时，应注意点火烧嘴火焰是否达到喷嘴处。7）、点燃烧器喷嘴应先点最下一层，且应对角点，点燃