施工方案及技术措施.doc

1 第一章 主要项目施工工艺 第一节 结构工程主要施工工艺 1 施工测量 1.1 测量仪器和人员的配备 为了满足工程施测精度、保证工程质量，本工程配备了拓普康 GTS 332n 电子全站仪、光学经纬仪、激光垂准仪 DZJ3-L1、自动安平水准仪等， 测量仪器及工具经国家计量单位检验校准，保证测量仪器的准确性。 施工测量器具见下表 1-1-1。 测量器具配置计划表 1-1-1 序号名 称型号或规格数量精度 1 拓普康全站仪 GTS-332n 2套2（2mm+2mm/kmD） 2 光学经纬仪 TDJ2 E 4套 2 3 激光垂准仪 DZJ3-L1 8套 1/40000 4 水准仪 C30 8套 1.5mm/km 5 钢尺 HTN-50m 27把 6 对讲机13对 （注：所有测量设备必须经国家授权的计量单位检定合格后，并出据合格 证，方可使用） 测量人员配备为专业测量员，须持证上岗。 1.2 管理制度的建立 建立完善的测量管理制度：在开工前确定工作程序和职责分工；建立 测量工作责任制、测量工作复核制；建立测量控制桩测量成果保护制度、 测量仪器定期检定校核及维护保管制度；测量仪器操作规程及安全操作制 度；测量成果及测量资料管理制度等。 1.3 现场施测前准备 1）根据建筑总平面要求，对业主提供的轴线控制桩坐标点和水准点 重新进行复核，消除可能存在的误差，确保工程测量的准确性。 2）对施工现场内影响施测的障碍进行处理。对施测用辅助材料如标 高控制桩、油漆、麻线等提前准备到位。 1.4 控制网的布置 控制网是整个建筑物平面和竖向控制的重要依据。本着“先整体后局 部” 、 “高精度控制低精度”的原则进行布设，控制点位要通视，易测量， 布点均匀，便于长期保存。 1.4.1 本工程平面网的布置：根据群体建筑整体布局，再根据各楼形 状及施工段分区的情况进行整体建筑平面网的布设，先组成首级控制网， 然后进行局部控制点加密。所有控制点须通视以便闭合测量。 2 控制网使用高精度的全站仪进行施测。依据建筑红线桩作为起始点位， 采用极坐标方法测设网点。每个点的极长 3 次量测，极角采用 1 个测回。 以保证点位的精度。完毕后再将仪器搬至网点上，校核网点间的角度距离， 符合测量规范后出成果资料，报监理单位验收，合格后，根据控制网点与 轴线间尺寸的关系，进行对轴线的加密控制。 1.4.2 本工程外控基准点的布设根据工程的实际情况，将轴线控制点 设置在周围通视便于保存的场地上，根据实际情况控制点选在距轴线偏移 12m 的位置。 1.4.3 地下结构施工轴线测量采用外控法，利用外围轴线控制点进行 投测；为保证投测精度，控制点前不许堆放材料和其它杂物，以保证其通 视良好。 1.4.4 地上主体结构施工采用内控法。在首层设置内控点，并随着结 构的升高使用 DZJ3-L1 光学垂准仪将轴线控制点向上投测在施工各层楼面， 使用经纬仪直接向各施工层投测轴线控制点。内控制点的设置距离应满足 顶层的施工要求；各层投测后用经纬仪和钢尺闭合检测该控制点误差数据， 并对误差进行适当调整，符合规范要求后，方可做为该层放线的依据。 1.4.5 控制网轴线的精度等级及测量方法依据工程测量规程执行。 本工程轴线控制网的测角中误差不超过12，边长相对中误差不大于 1/15000。为满足控制网的精度要求，采用拓普康 GTS-332n 电子全站仪。 一测回测角，二测回测边。测量时，严格按规程中水平角观测和光电测距 的技术要求来进行。 1.5 施工高程测量 1.5.1 标高控制网的测设：根据业主提供的水准点进行建筑标高网的 测设，本工程标高控制网布设在平面网点上，与水准起始点（基点）构成 闭合环，观测方法采用几何三等水准测量。 1.5.2 控制网点的保护与复测 整个场地的平面网及高程网，监理单位验收合格后点位应及时采取措 施妥善保护，并在下雨前、后复测，以保证数据的正确性。 1.6 基础轴线测设 1.6.1 基础轴线测设根据轴线控制网点用经纬仪或全站仪进行投测定 位，当基础垫层浇筑后，在垫层上先测设出建筑物主轴线，然后测设边界 线、墙宽线、柱位线及基坑线，并以黑线的形式在垫层上弹出各线，为基 础结构底板的施测控制依据。细部放线弹出钢筋的分档标志线，以保证钢 筋摆放的准确性。钢筋绑扎完毕后，再将控制线投测到钢筋上，并做好标 记，作为对模板支设的复检及插筋的依据。施工中必须严格保证精度，严 防出错误。 1.6.2 各部位轴线及细部检查：结构（模板支设）控制线测设完毕后， 3 首先要检查轴线控制点有无用错和位移，再检查各轴线的投测位置（即定 位轴线） 。实量各轴线的相对尺寸，测量角度是否符合规范要求，验线时 还应检查垫层顶面的标高，经检查无误后方可进行下道工序。 1.7 基础结构标高控制 本工程依据测绘院提供的水准点用自动安平水准仪采用四等水准观测 方法在建筑区域布点并做明显的标记作为本工程标高控制点的依据。 0.000m 以下标高控制：为了保证建筑标高控制的精度要求，在基础 施工中就应注意准确的测设标高，为0.000m 以上的标高传递打好基础， 用水准仪及钢尺根据控制网点进行分阶段引测。如在基础四周部位，以水 平壁桩的形式测设标高作为各结构部位垫层、混凝土施工的控制依据。也 可采用挑挂钢尺的方法进行引测，将标高传递到基槽护坡挡壁处，基础底 板上 1m 并把标高转测到基槽四周，用红色油漆标注三角。 0.000m 以下标高传递示意图详见图 1-1-2。 1-1-2 0.00 以下标高传递示意图 1.8 0.000m 以上的结构标高控制 主要是用钢尺沿结构外墙、边柱，向上竖直测量。应至少有 3 处向上 引测，以便能相互校核，适应分段施工。 1.8.1 用水准仪根据场区标高控制点在首层标高向上引测处准确的测 出相同起始标高线建筑+1.000m，用钢尺沿铅直方向向上量到施工层，并 划出整数水平线，各层的标高线均由起始高程向上直接量取。 1.8.2 每层引测的 3 处标高控制点校核后取其平均值作为该层的抄平 基准。向上传递标高点使用钢尺应经过鉴定，引测时尺身应铅直并用标准 拉力，同时也要进行尺长和温度的修正。 1.8.3 施工层抄平 引测校核后的标高控制点为基准进行抄平工作，在观测时尽量做到前 后视距等长，减少仪器误差对测量的影响。 1.9 主体结构竖向控制 当本工程施工到0.000m 以后，随着结构层的升高，首层轴线向上投 A b a dc B 4 测用以作为各层放线竖向控制依据。住宅、酒店等高层建筑采用内控法进 行主轴的竖向投递，其它采用外控法。 1.9.1 内控制网点的布设 根据平面尺寸、形状、结构的设计和施工顺序，在布设的内控制网点 要满足工程分区、分阶段施工的要求，网形平行与轴线并偏离整米数，布 网要考虑避开楼层的梁、墙、柱，要能通视易闭合。 1.9.2 内控点的埋设方法 采用钢板（150mm 150mm 10mm）钢板通过锚脚与首层板筋焊牢， 高度与首层结构平或高出 5mm 即可。另外施工上升到各层楼面，每层在对 应内控点竖向位置预留(150mm150mm)方孔洞,以便竖向投递，洞口处用 砂浆做成 20 的防水斜坡，完成后进行保护。 1.9.3 内控网点测设 首层点位设计、埋设工作完成后，进行内控点的测设。根据轴线控制 网，用高精度全站仪，采用直角坐标法或极坐标法，长边控短边，精确测 设内控点位，然后将仪器安置在内控点位上，进行角度和距离的闭合。测 角中误差及边长距离相对中误差符合规范要求后，出测量成果，交监理检 测验收，合格后方可使用。内控网点的标示可用钢针在钢板上刻画十字线。 内控点埋设图见图 1-1-3。 图 1-1-3 内控点埋设图 1.9.4 内控点的竖向投递 仪器使用高精度 DZJ3-L1 光学垂准仪，采用天地法进行竖向投测。在 首层内控点上架测仪器，调制仪器对中整平后启动电源，使激光铅垂仪发 射出可见的红色光束，投射到放线层预留孔接收靶上用对讲机配合指挥， 查看红色光斑点离靶心最小点。仪器水平度盘指向 0，通知上方，准备 投测。 预埋铁件 0.00层 控制点编号标识牌 K1 保护栏杆 激光铅垂仪 0.000m层 5 指挥上方，使标志中心初步移在镜里十字丝焦点附近，要注意小于 5mm。 仪器镜面上另放一块精密补偿镜，旋转补偿镜，使标志中心折射在十 字丝纵丝上。 仪器旋转 180，使标志中心不折射在十字丝纵线上，离开纵线一小 短距离 a，指挥上方向纵线方向移动 a/2 的距离。 在旋转移动面镜，使标志中心折射在下纵丝下，再回复位置视标志中 心是否折射在纵丝上，如还有一微小距离，按上述调整方法，使点调至纵 丝上为止。 仪器水平旋转 90 与 270 位置按上述方法测量，使标志中心一直在横 丝上为止。 检查投点位置正否，旋转四方,如点都折射在十字丝线上,该点才算投 正。 点投好后，通知上方，固定标志。所有内控点的投测均采用上述方法。 竖向投测示意图见图 1-1-4。 图 1-1-4 竖向投测示意图 1.9.5 校核：每层内控点竖向测完毕后，都必须进行检查校核（即边 激光铅垂仪 激光接收靶 4层楼板 3层楼板 2层楼板 激光 预留孔洞（150*150mm） 激光铅垂仪天顶法投点示意图 (d)(c)(b)(a) 90 00 180 00 180 00 180 00 180 270 投点作业步骤示意图 6 长距离和角度）符合规范后才能进行细部轴线的放线工作。 2 人工清槽、钎探施工 2.1 人工清槽 本工程的人工清槽包括基底预留土方的开挖及清运和电梯基坑及集水 井等局部挖深部位的土方挖运和消纳。 在人工清槽时要严格控制槽底标高，严禁超挖，基础挖至基底设计标 高以上 300mm 后，由人工配合清底。土方坡道回收完毕后，可采用汽车吊 或塔吊吊运剩余土方。 2.2 钎探 2.2.1 根据土质情况，分区段布置钎探点，画出钎探布置图。钎探点 按梅花型布置，间距 1.5m。 2.2.2 根据钎探布置图，在基坑底面确定钎探点，每点钎探完成后在 孔位上方用页岩砖编号进行覆盖，以便于进行钎探、记录和检查验收 2.2.3 采用机械打钎，采用 25mm 钎探杆，锤重 10kg。在钎探杆上 每 30cm 做一个标记，钎探每打入土层 30cm 时，记录一次锤击数，打到基 底土层下 2.1m。 2.2.4 钎探完，将不同强度（锤击数）的土在记录表上用色笔或符号 加以区分，在平面布置图上注明特硬、特软点位置，以便设计、勘查等有 关部门验槽时分析使用，经验收后探孔要用砂土灌实。 2.2.5 基坑挖至基底标高，再经过打钎后会同建设、设计、勘查、监 理等部门检查地基土质是否符合要求。如有不符要求的松软土层，办理地 基处理隐检资料，按要求进行地基处理，并做好地基处理记录，处理完全 符合要求后，做好隐蔽工程记录. 3 回填土施工 3.1 施工准备 1）材料准备 （1）根据不同部位、不同阶段回填土作业时间，提前落实运土车辆、 夯压机械，以及跳板、覆盖雨布和抽水泵等机械器具材料，以满足施工需 要。 （2）按设计回填土料质量要求和回填土用量，落实用土来源和使用 时间； （3）按设计要求和土方施工及验收规程的规定，针对土料的含水率 和干密度试验，确定试验程序，制定试验计划，做好试验准备。 （4）安排好回填土施工劳动力队伍，组织作业班组，做好施工技术 交底，为保质保量的完成施工任务做好人力资源准备。 2）主要机具配置 运土汽车 30 辆、手推车 20 辆、蛙式打夯机 20 台、人力夯 10 台、铁 7 锹 200 把。 3）作业条件 （1）清理基坑内的有机物、淤泥、浮土、建筑垃圾等。 （2）回填前应清除基底的垃圾、散落材料等杂物，清除坑穴积水、 淤泥，验收基底标高，对地下室外墙、顶板和地下防水及保护层等进行检 查验收。检查预留的洞口、套管位置是否正确，并办好隐检手续。 （3）对水、电、热等专业的室外管沟位置、标高进行落实，有需要 在回填前施工的部分及时完成；可以后施工的管道部位，先进行回填，待 设备安装阶段，再进行局部管沟开挖；管线安装完毕，按要求进行二次回 填。 （4）施工前应做好标高测量，在基坑边坡上，每隔 3 米弹定标高控 制点，做好标准高程标志。 3.2 主要施工方法和技术措施 1）工艺流程 基坑底部清理外墙防水验收防水保护层检验土质每 30cm 高 分层铺土、耙平夯压密实试验合格验收 2）施工工艺要求 （1）回填前先验收地下室外墙防水及防水保护层，合格后方可回填。 （2）回填前拆除地下室外架，在基坑上口与首层结构间搭设跳板， 并在基坑上边缘搭设 1 米高防护围栏。 （3）进行回填土施工，下土及夯土时注意对防水及其保护层的保护。 （4）因施工场地有限，根据现场实际，基坑每侧设置 56 个溜槽， 并在溜槽出口前挡挂橡胶带保护防水。回填土根据每天的回填量，分堆堆 放在溜槽旁，并及时覆盖。 （5）深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基坑，填至浅基坑标高， 再与浅基坑一起填夯。 （6）回填土应分层铺摊。每层虚厚度为 300mm，压实后厚度为 250mm。填土的标高控制线在护坡上放出。每层铺摊后，随之耙平，并用 蛙式打夯机夯实。 （7）对于蛙式机打夯，要求回填土每层夯打三遍。打夯应一夯压半 夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。 （8）对于阴阳角或肥槽过于窄小的部位，采用竖向电动夯夯实，不 得漏夯。一夯压半夯，夯排三次。 （9）根据施工进度计划，分段安排回填土施工。由于基坑周边长， 采取分段填夯。 8 根据工程进度协调回填，交接处应填成阶梯形；不得在墙角等部位接 缝，上下相邻两层回填土的接缝间距不得小于 500mm，接缝处的回填土应 充分夯实。 （10）找平和验收：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过 标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。 然后请质量检查人员验收。 3.3 质量保证 1）严格控制土料的质量：回填土中不得有砖头、树根、草皮、垃圾 等杂物。若发现应及时清除。 2）回填土前应做击实试验，确定最优含水量及相应的最大干容重， 以指导现场施工。现场回填采用环刀法取样，基槽回填每层按长度 2050m 取样一组，室内回填每层按 100500m2取样一组，绿化园林地下 室顶板每层按 100500 m2取样一组。取样部位应在每层压实后的下半部。 3）填土压实后的干容重，应有 90%以上符合要求，其余 10%的最低值 与设计值的差，不得大于 0.08g/cm3，且应分散不得集中。 4）在回填过程中，如遇到外墙外侧防水层出现破损时，要用防水卷 材进行修补，后做防水保护层，然后进行回填。 5）在回填中，注意在使用铁锹、机械夯等时，不得破坏防水保护层。 6）严禁采用运土车辆直接向基坑内倾倒。 4 钢筋施工工艺 钢筋分项施工控制的重点在于审图把关和锚固、接头、抗震规定、钢 筋位置、保护层等方面。 4.1 原材进场检验 本工程每批钢筋进场前必须审查材质证明，经过外观、力学试验复检 合格并申报监理认可后方可开始加工、使用。对复检发现的不合格钢材及 时进行退场处置, 防止混用于工程上。 4.2 钢筋加工及贮运 4.2.1 钢筋加工 由于现场场地狭窄，全部钢筋加工、成型均在场外加工厂进行。由项 目总经理部提出钢筋加工计划，要求加工厂严格按配料尺寸和工艺要求进 行下料和成型，以保证钢筋半成品的质量。 4.2.2 钢筋的贮存运输 根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期、分批运抵 施工现场，直接吊至施工作业层。长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点， 防止吊点距离过大，钢筋产生变形。 9 4.3 钢筋接头 4.3.1 钢筋接头方式选择 基础底板双向受力钢筋采用滚轧直螺纹机械连接接头。且同一截面接 头面积不得大于钢筋总面积的 50。 框架梁、连梁等水平构件的受力钢筋：当直径18mm 时采用滚轧直螺 纹机械连接接头； 35Sp = S/2 （2）穿线前清理管路，穿上引线，将布条的两端牢固绑扎在带 线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。断线应留长度为 15cm。配电箱内导线的预留长度应为配电箱体周长的 1/2；导线与 带线的绑扎首先将导线前端绝缘层削去，然后将导线的线芯直接插 入带线的圈内，并折回压实绑扎牢固，并且带上护口。 （3）导线连接时导线的接头不能增加电阻值，受力导线不能降 低原机械强度。不能降低原绝缘强度。导线在管内严禁有接头，导 线的绝缘电阻值应大于 0.5M。 2.7 电缆敷设 2.7.1 施工前应对电缆进行详细检查，规格、型号、截面、电 压等级均符合设计要求，外观无扭曲、坏损等现象。对电缆,用 摇表摇测线间及对地的绝缘电阻应不低于 10M。电缆测试 完毕后，并按回路做好记录，电缆头必须封好。 2.7.2 电缆敷设前进行电缆排布： 1）在桥架上敷设电缆时，根据现场实际情况，事先用表或图的 方式进行电缆排布，防止敷设电缆出现交叉或混乱的现象。 2）电缆在排布前根据电缆出桥架的先后顺序、出线的不同位置、 水平向、垂直变向进行综合考虑，根据电缆出桥架的先后顺序及不 同的方向，确定电缆的位置，最先出桥架的电缆放在出线方向的边 缘，按照此顺序依次排列，最后出桥架电缆放在中间位置。 2.7.3 电缆敷设可用人力或机械牵引。电缆沿桥架或托盘敷设 时应单层敷设，排列整齐，不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆 允许弯曲半径为准。不同等级电压的电缆应分层敷设，高压电缆应 敷设在上层。同等级电压的电缆沿支架敷设时，水平净距不得小于 35mm。 2.7.4 敷设电缆时，将电缆放在电缆支架上，架设时，注意电 缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方。 2.7.5 电缆敷设采用人工拉引，特别注意的是人力的分布要均 匀合理，并要统一指挥，采用无线对讲机作为联络工具。电缆敷设 中，在电缆的两侧须有协助推盘及负责刹盘滚动的人员。为避免电 缆管拖拉损伤，可把电缆放在滚轮上，拉引电缆的速度要均匀。 2.7.6 电缆敷设完毕，应挂标志牌： 1）标志牌规格一致，并有防腐性能，挂装牢固。 2）标志牌上注明电缆编号、规格型号、电压等级及起始位置。 3）沿电缆管道敷设的电缆在其两端，应挂标志牌。 4）沿金属线槽敷设的线缆在其两端、拐弯处、交叉处挂标志牌， 直线段适当增设标志牌。 2.7.7 电缆头的制作安装： 电缆头制作方法一般采用干包或热缩。 1）干包式电缆头制作： （1）电缆头制作，从开始剥切到制作完毕，必须连续进行，一 次完成，以免受潮。剥切电缆时不应损伤芯和保留的绝缘层，制作 时应采取加强绝缘目标、密封防潮、机械保护等措施。 （2）选用 1000V 摇表，对电缆进行遥测，绝缘电阻应在 10M 以上。遥测完毕后，应将线芯对地放电。 （3）根据电缆与设备连接的具体尺寸，测量电缆长度并做好标 记，锯掉多余电缆，剥除外护套，用自粘线胶带包绕。 （4）压电缆芯线接线鼻子：按端子孔深加 5mm，剥除线芯绝缘， 并在线芯上涂上凡士林。将线芯插入鼻子内，用压线钳子压紧接线 鼻子，压接应在两道以上。至接线鼻子的压紧部位。 （5）根据接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子接在设备 上，注意应使螺栓自上而下或从内向外穿，平垫和弹簧垫应安装齐 全。 2）采用热缩套制作工艺时，注意热缩材料的加热温度为 110- 120，调节喷灯火焰呈黄色柔和火焰，避免出现局部烧伤或无光泽。 2.7.8 电缆绝缘摇测： 一般电缆选用 1000V 摇表进行摇测，绝缘电阻应在 10M 以上。 电缆摇测完毕后，应将芯线分别对地放电。 2.8 开关、插座、灯具安装 2.8.1 在安装前应对灯位盒、开关盒、插座盒等，预先进行处 理， （如调正、调平、清扫等）安装时应先检查位置高度与设计要求 有无偏差，导线数量是否符合，然后再安装。 2.8.2 开关插座安装牢固，位置准确，所装开关插座在任何房 间都不应装到门后。开关位置与灯位相对应,同单位工程其跷板式开 关的方向一致。 2.8.3 一般插座安装高度距地 0.3m,同一房间,同一平面高度的 插座面板应水平。插座的接线面对插左零右相上接地。 2.8.4 灯具安装距地低于 2.4m 时,灯具其金属外壳必须进行接 地,顶棚内的灯具安装时,灯具的灯头引线应用金属软管保护,其保护 软管长度不超过一米,调整灯具的边框与顶棚装修直线应平行。 2.8.5 所有灯具的支架、吊架、固定点位置的确定必须符合牢 固安全、整齐美观的原则，为此，所有支架、吊架、固定点的制作、 选定、位置及安装方式，应依据图纸和现场具体情况会同土建技术 部门协商提出明确方案，报业主监理批准后执行。 2.8.6 灯具、插座安装牢固端正，位置美观正确。所有吊顶上 灯具应排列规律，依据装饰专业图与喷淋头、风口等保持间距，整 齐划一，保证有良好的视觉效果，成排安装的灯具中心线仅允许偏 差 5mm。 2.8.7 灯具、配电箱安装完毕后，每条支路进行绝缘摇测，大 于 0.5 M 并做好记录后，方可进行通电试运行。 施工准备弹线定位箱体安装保护地线连接箱、柜内配线线路绝缘摇测 2.8.8 开关、插座的面板应端正、严密并与墙面平；开关位置 应与灯位相对应，同一房间内开关方向应一致；同一室内安装的开 关、插座成排安装高度应一致。 安装要求如下： 1）各种插座、开关等安装牢固，位置准确，接线牢固，标高符 合，然后再安装。 2）零线不得进入开关，开关控制应灵活。 3）安装板把开关时，其开关方向应一致，向上为合，向下为关。 4）插座的位置按图中排列，以便维修。 5）插座的接线严格按照左零右火接线方式连接，不得接错。 6）并排排列的强弱电插座间距不得小于 300mm。 2.9 配电箱、柜安装 2.9.1 配电箱安装 1）配电箱安装工艺流程图见图 3-2-11。 图 3-2-11 配电箱安装工艺流程图 2）根据设计要求确定配电箱的位置 ，根据配电箱的外形尺寸 弹线定位。配电箱明、暗装以系统说明为准，随土建结构施工预留 好配电箱的安装位置。 3）配电箱安装时，位置应正确，部件齐全，箱体开口合适，切 口整齐。配电箱的配线须排列整齐，绑扎成束固定在板上，引入的 导线应留出适当的余量以利检修，金属构架、铁盘及电器的金属外 壳应有良好接地。 4）箱体颜色应按合同业主提供的色标采购，内部油漆应均匀、 完整，外表油漆应均匀、平滑，无明显划痕，无起泡、滴流等现象。 箱体加工应平整，无手敲打痕迹，所有金属加工件均不应有毛刺， 尺寸要准确，装配公差要符合要求。所有电器下方均安“卡片柜” ， 其中标明名称、路别、额定电流等，并在箱门的里面粘贴接线系统 图。开关及接触器的进线必须贴色标。 5）箱、盘引入、出导管开孔宜在箱、盘上、下两侧面，用专用 开孔器开孔，导管与箱体连接应用专用锁紧螺母或爪形垫，管口平 齐、光滑，护口齐全，管与管的间距大于 25mm。具体做法见附图 3- 2-12。 6）配电箱的配线须排列整齐，绑扎成束固定在板上，引入的导 线应留出适当的余量以利检修，金属构架、铁盘及电器的金属外壳 应有良好接地。配电盘装有电器的可开启的门上应设置专用接地螺 多管进配电箱 上活装开孔板做法 箱体进管长孔 箱体进管长孔 开孔板 开孔板 开孔板 立视 侧视 二层板 开孔板 二层板 开孔板 开孔板 注：1.箱体的进管长孔规格(L1、L） 根据进管数量、管径、管间距离等 确定，并应在配电箱加工制作时即 进行开孔；活装开孔板的管孔，可 在施工中再进行开孔。 2.活装开孔板用铁板时其厚度 与箱体同；用塑料板时其厚度5mm。 M4螺钉 下活装开孔板做法 活装开孔板制作示意 L40 L1 L1 M4螺钉 40L 5管孔 图 3-2-12 管材进配电箱做法示 意图 基础型钢 制作安装 柜体 搬运 母线电缆 压 接 柜内配线 校 线 柜盘 调试 试运 验收 栓与盘柜 PE 接地排用涮锡的软铜编织带接地，接地螺栓应采用热镀 锌件，规格符合设计要求，压接牢固，有防松措施。 7）所有配电箱均应设有专用工作零母线和保护零母线各一条， 其中工作零母线必须与箱体绝缘，保护零母线与配电箱体有可靠连 接。箱门二层板都应有接地裸带引至保护零母线，并做可靠连接 （二层板必须有专用接地柱） ，箱体内应当有明显、易操作的地方设 置不可拆卸的接地螺丝，并有接地标志。工作零母线及保护零母线 均按回路数加工钻孔。 8）在轻质墙体上固定配电箱时，应采用加固措施。暗装配电箱 的固定，根据预留孔洞尺寸先将箱体找好标高及水平尺寸，并将箱 体固定好，然后用水泥砂浆填实，周边并抹平齐，待水泥砂浆凝固 后再安装盘面和贴脸。如箱底与外墙平齐时，应在外墙固定金属网 后再做墙面抹灰。不得在箱底板上抹灰。安装盘面要求平整，周边 间隙均匀对称，贴脸（门）平正，不歪斜，螺丝垂直受力均匀。 2.9.2 配电柜安装 1）配电柜安装工艺流程图见图 3-2-13。 图 3-2-13 配电柜安装工艺流程图 2）配电柜基础型钢安装： （1）型钢预先调直、除锈，刷防锈底漆。 （2）基础型钢架可预制或现场组装。将预制好的基础型钢架或 型钢按施工图纸所标位置放置，用水准仪或水平尺找平、找正。需 要垫片的地方最多不能超过三片。将基础型钢固定牢固。最终基础 型钢顶部高度宜高出抹平地面 10mm。基础型钢安装，其允许偏差应 符合表 3-2-4 的要求。 表 3-2-4 基础型钢安装允许偏差标准 （3）基 础型钢应做可 靠接地。 3）配电柜安装 （1）按顺序将配电柜安放到基础型钢上就位，找正、找平后， 进行固定。除柜体与基础型钢固定，柜体与柜体、柜体与侧档板均 用镀锌螺丝连接。配电柜与基础槽钢之间应用镀锌螺栓连接，且有 防松措施。 （2）盘柜单独或成列安装时，其垂直度，水平度以及盘柜面平 度和盘、柜间接缝的允许偏差应符合表 3-2-5 要求。 表 3-2-5 盘、柜安装允许偏差 项 目允许偏差(mm) 每米 1 垂直度 全长 5 每米 1 水平度 全长 5 项 目允许偏差 垂直度(每米) 1.5 相邻两盘顶部 5 水平度 成列盘顶部 5 相邻两盘边 1 不平度 成列盘面 5 盘间接缝 2 2.9.3 配电箱、柜内接线及安装要求 1）柜、屏、台、箱、盘间配线：电流回路应采用额定电压不低 于 750V、芯线截面积不小于 2.5mm2 的铜芯绝缘电线或电缆；除电 子元件回路或类似回路外，其他回路的电线应采用额定电压不低于 750V、芯线截面积不小于 1.5mm2 的铜芯绝缘电线或电缆。二次回路 连线应成束绑扎，不同电压等级、交流、直流线路及计算机控制线 路应分别绑扎，且有标识；固定后不应妨碍手车开关或抽出式部件 的拉出或推入。 2）连接柜、屏、台、箱、盘面板上的电器及控制台、板等可动 部位的电线应符合下列规定： （1）采用多股铜芯软电线，敷设长度留有适当余量； （2）线束有外套塑料管等加强绝缘保护层； （3）与电器连接时，端部绞紧，且有不开口的终端端子或搪锡， 不松散、断股； （4）可转动部位的两端用卡子固定。 3）配电箱、柜内的接线端子编号要清晰、工整、不易褪色。配 电盘柜上的指示灯、按钮应标明回路名称等标识，标识应字迹清晰 与盘面固定牢固，宜用铆钉与盘面铆接。 4）配电盘柜内的硬铜母线应贴好标识，由外向里依次为 A、B、C 相，各相颜色应正确。配电盘柜内的硬铜母线应贴好标识， 由右向左依次为 A、B、C 相，各相颜色应正确。 5）导线与电器连接： 1）导线截面2.5 mm多股铜导线端部拧紧搪锡，且不松散、 断股，2.5 mm以上多股铜导线使用线鼻子，线鼻子外露处应用 热塑管作绝缘处理，热塑管颜色与导线色一致，线鼻子不得使用开 口鼻子。 2）将每根芯线煨成圆圈，用镀锌螺丝、平垫、弹簧垫连接在每 一个端子板上；端子上压线不得多于 2 根导线，并且两根线间加平 垫；垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同。 3）导线绝缘皮剥口要平齐，导线压接后，外露铜芯不得大于 1mm。 2.10 电气系统调试及试运行 2.10.1 配电柜的调试 配电柜试运行前，检查配电柜内有无杂物，安装是否符合质量 评定标准，相色、铭牌号是否齐全。 在未关闭主开关时，直投柜要校相。 将开关柜内各分开关处于断开位置。当主开关闭合后，逐个合 上分开关。 在空载情况下，检查各保护装置的手动、自动是否灵活可靠。 在负载运行的情况下，切断弱电系统中的线路，测弱电端子、 感应电是否符合厂家要求。 送电空载运行 24 小时，无异常现象，经监理工程师及业主检查 确认后，向监理公司及业主方各报一份存档。 2.10.2 照明器具试运行 电气照明器具应按系统进行通电试运行，系统内的全部照明灯 具均得开启，同时投入运行，公建运行时间为 24 小时，住宅运行时 间为 8 小时。 全部照明灯具通电运行开始后，要及时测量系统的电源电压负 荷电流，并做好记录。试运行过程中每隔 2 小时还需测量记录一次， 直到运行完为止。上述各项测量的数值要填入试运行记录表内。 2.10.3 动力试运行 1）所有设备安装工作完成后，应对设备的安装情况，进行仔细 的检查，根据技术资料，检查设备润滑、电器接线、电器绝缘、转 动部分的防护措施，并对设备安装现场进行清理，做好试车前的准 备工作。 2）设备的试车，应根据设备生产厂家的技术资料进行，或生产 厂家有关技术人员进行现场指导。组织有关技术、安装、配合专业 等人员，成立试车小组，使设备试车工作有序进行。 3）设备试车应先进行设备点动，检查设备的转动方向及机械转 动有无异常，是否与要求一致，可空载试运行的电动机，时间一般 为 2h，记录空载电流且检查机身和轴承的温升，交流电动机在空载 状态下可启动次数及间隔时间应符合产品技术条件的要求，无要求 时，连续启动的时间间隔不应小于 5min，再次启动应在电动机冷却 至常温下，空载状态运行，试车当中，对设备的各项技术参数，进 行测量、检查包括运转电流、电压、运转时间、设备转速，设备温 升，振动情况、润滑情况并按照要求作好试运转记录。 2.11 弱电系统、电梯安装 具体安装施工方案由专业分包单位编制。 3 给排水系统工程 3.1 给排水施工部署 给排水专业进场后首先是配合主体结构进行洞口预留和套管预 埋（其中预留洞包括各层楼板上立管的洞及卫生洁具下水管的预留 洞；套管包括管道穿隔墙的普通套管和管道穿结构外墙及水池壁的 防水套管；预埋工作包括大管道、成排管道及靠近筒体管井内立管 的支架生根预埋铁件） ；其次是在主体具备条件时插入干管及主立管 的安装和试压（其中分层干管包括卫生间内给水、热水的层干管； 立管包括管井内各系统立管） ；第三是设备安装及与设备连接的支管 的安装（设备包括卫生洁具、水泵、水箱等） ；第四是各系统试压、 通水调试；第五是管道和设备的防腐和保温，最后是各系统联合调 试及竣工验收工作。 3.2 施工工艺流程 3.2.1 主要系统施工工艺流程 为便于施工组织和分组作业施工，根据设计意图和系统功能情 系统交验 材料检验 支架制安 管段预制预留预埋 端部设施安装管道安装 绘大样图 管道消毒系统冲洗 试压检验 况等，合理划分并制定各分项系统施工工艺流程如下：见图 3-3- 1图 3-3-3。 图 3-3-1 生活给水管道系统施工工艺流程图 图 3-3-2 污水及废水排水管道系统施工工艺流程图 图 3-3-3 雨水管道系统施工工艺流程图 3.2.2 各分项工程施工工艺流程 为便于分组作业施工和工序质量、工期等的控制，根据分项工 程施工工艺要求等，进行合理划分并制定各分项工序施工工艺流程 如下：见图 3-3-4图 3-3-7。 系统交验 材料检验 支架制安 管段预制预留预埋 端部设施安装管道安装 绘大样图 通球试验系统灌水试验 分段灌水试验 材料检验 支架制安 管段预制预留预埋 雨水斗安装管道安装 绘大样图 系统交验 通水试验 绘大样图管材检验管段调校管材除锈 管道刷漆预制坡口支架预制管段组装 支架安装管道焊接系统连接下道工序 图 3-3-4 钢管安装工艺流程图 图 3-3-5 铸铁管安装工艺流程图 图 3-3-6 卫生器具安装工艺流程图 绘大样图暗管复验埋件复验固定件埋设 土建装饰洁具检验支架安装洁具安装 观感检验试漏检验成品保护下道工序 基础检验设备检验支座制安设备就位 设备调整配管安装配电安装配电检测 单机调试联动试运成品保护下道工序 绘大样图管材检验管件检验支架制作埋设 管段下料管段组装管段调整支架安装 管道安装系统连接面漆涂刷下道工序 图 3-3-7 主要设备安装工艺流程图 3.3 主要施工方法及施工要点 3.3.1 钢塑复合管施工方法及施工要点 1）钢塑复合管的连接 管径小于等于 DNl00 时宜采用螺纹连接，管径大于 DNl00 时宜 采用法兰连接或沟槽式连接。在动力站房内的管道宜采用法兰连接。 2）管道安装前应具备的条件 施工图纸及其它技术文件齐全，并已进行了技术交底；对所需 管材、管件和阀门及附件等核对其规格型号、品种数量及其产品合 格证、质量保证书，并进行外观检查；施工场地、用水用电、施工 机具能满足施工的需要；施工人员经过技术培训，熟悉钢塑复合管 的性能，掌握基本操作技能。 3）钢塑复合管的安装程序 下料截管套丝管端面、管螺纹清理支架制作安装管子 与管件连接，安装就位管道试压系统冲洗交工验收。 钢塑复合管(螺纹连接)安装技术要求： 管材下料宜用锯床，不得采用砂轮切割，当采用盘锯切割时， 其转速不得大于 800rmin；当用手工截管时，其端面应垂直于管 轴心； 套丝宜用电动套丝机，园锥形管螺纹应符合国家标准用螺纹 密封的管螺纹要求； 应用细锉将金属管端的毛边修光，用棉纱和毛刷清除管端和螺 纹内的油、水和金属切屑； 管端及管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防 锈密封胶和聚四乙烯生料带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记 拧人深度； 管件必须采用衬塑可锻铸铁管件； 管材与管件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或 厌氧密封胶，然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接口已插 入衬(涂)塑钢管后，用管钳按表 3-3-1 参数进行管材与配件的连接。 注意不得逆向旋转。 表 3-3-1 钢塑复合管连接参数表 旋入扭矩公称直径 (mm)长度(mm)螺纹扣数 Nm 管钳规格(mm)施加压力 （Kn） 1511 6.06.5 403500.15 2013 6.57.0 603500.25 2515 6.06.5 1004500.30 3217 7.07.5 1204500.35 4018 7.07.5 1506000.30 5020 9.09.5 2006000.40 6523 10.10.5 2509000.35 8027 11.12.0 3009000.40 10033 13.14.0 40010000.50 管材与管件连接后，外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的 部位应涂防锈密封胶； 钢塑复合管与阀门、给水栓、铜管和塑料管直接连接时，应采 用内外螺纹专用过渡管接头，并在其外螺纹的端部采取防腐处理； 钢塑复合管给水管道系统的管道支吊架制作、安装及最大支承 间距与普通钢管给水系统(保温管)的要求相同； 钢塑复合管给水管道系统的试验压力、试压程序与普通钢管系 统一致。当钢塑复合管与塑料管在同一系统试压时，应按塑料管的 有关标准执行； 管道试压合格后，应将管道系统内的存水放空，并进行管道清 洗。输送生活饮用水的管道还应进行消毒处理； 4）注意事项 钢塑复合管不得埋设于钢筋混凝土结构层中；管道穿越楼板、 屋面、水箱(池)壁(底)时应预留孔洞或预埋套管。 管道安装宜从大口径逐渐驳接到小口径。 对于管径不大于 50mm 的涂塑钢管可用弯管机冷弯，但其弯曲半 径不小于 8 倍的管径，弯曲角度不得大于 10。 钢塑复合管采用沟槽连接时，可采用现场加工沟槽进行管道安 装，管件应优先采用成品管件。 钢塑复合管的安装除按照以上要求外还应符合建筑给水排水 及采暖工程施工质量验收规范GB502422002 的相关规定。 3.3.2 PP-R 管施工方法及施工要点 1）PP-R 管热熔连接工艺流程见图 3-3-8。 调整定型连接 截取测量定位 热熔机加热 标绘热熔深度管端、管件清理 图 3-3-8 PP-R 管热熔连接工艺流程图 2）热熔连接应按照下列步骤进行： 先将热熔工具接通电源，到达工作温度（260） ，指示灯指示 焊具已处于待用状态后开始操作。 按放线长度用专业剪刀切割管材，使端面垂直于管轴线。 切割后除去管断面的毛刺和毛边，管材和管件连接端面必须清 洁、干燥、无油。 用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，热熔连接的 技术要求应符合下表 3-3-2 的规定。 表 3-3-2 PP-R 管热熔加工时间表 公称外径热熔深度(mm)加热时间(s)加工时间(s)冷却时间(min) 2014543 2516743 3220844 40211264 5022.51865 63242466 热熔弯头或三通时，按设计图纸要求，注意其方向，在管件和 管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置。 将管材无旋转地导入加热套内，插入到所标志的深度，同时无 旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间必须满足 上表的规定。 达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时 取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀 凸缘。 在规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可以在 5 度以内校正， 但严禁旋转。 连接完毕，必须双手紧握管子与管件，保证足够的冷却时间， 冷却到要求后方可松手，编号后继续安装下一段管道。 给水聚丙烯管与金属管件连接，采用带金属嵌件的聚丙烯管件 作为过渡。 3）埋设于垫层内的管道安装 为保证管路的严密和畅通，防止跑冒滴漏现象，埋设在楼板垫 层内的管路不允许有接头。地面保护层施工完毕后，在表面油漆出 明显的管线路径标记，便于后续工序施工时作好成品保护。 敷设管路的地面应加以妥善保护，地面层施工时不得剔凿填充 层或向填充层内楔入任何物件。 热熔弯头或三通时，按设计图纸要求，注意其方向，在管件和 管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置。 垫层内的管路敷设完毕后，应进行两次试压。第一次试压应在 管道敷设完毕未打垫层之前进行，第二次试压应在垫层浇筑完成之 后进行。 3.3.3 铜管施工方法及施工要点 1）铜管钎焊的工艺流程见图 3-3-9。 图 3-3-9 铜管钎焊工艺流程图 2）铜管钎焊施工方法 （1）准确度量铜管。 （2）切割铜管：将铜管切成需要之长度，注意断面必须与管子 轴线垂直。 （3）除去毛边，并清洁表面，铜管插入接头部分的表面应清洁， 无油污。一般用细砂纸或不锈钢丝绒打光，使用含磨料的尼龙擦洗 垫效果也很好。 （4）管子清洁完毕，根据需要取适量铜管接头专用钎剂加水拌 成糊状，用小刷子或其他工具蘸取拌匀的钎剂，均匀地抹在铜管接 头承口处和铜管插入接头部分。转动管子上的套管，并确认管子完 全插入承插口底部，然后擦去多余的熔剂，接头就组装好可以加热 了。 （5）根据铜管接头的规格选择相应的焊枪。使用氧乙炔中性火 焰加热被焊铜管接头承口部分。 （6）焊后处理各种钎料可以反复多次钎焊。钎焊结束后，紫铜 管件用湿布冷却和拭揩连接部分，以稳定焊接部分，不必担心被烫 伤，同时可去掉钎焊产生的熔渣。 管道清理管道加热管道清洁 管道切割管道测量材料配件检验安装技术培训 管道组装 3）管道敷设要求 明装铜管，其外壁或保温层外表面与墙装饰面的净距离不小于 1015mm。 穿过楼板、承重墙时必须设置套管，套管高出地面 50mm,并采 取严格的防水措施。 暗敷的铜管墙槽必须采用 1:2 水泥砂浆填补。 管道支架：铜管支撑件宜采用铜合金制品，当采用钢支架时， 管道与支架间应设软隔垫，铜管的固定支架宜设在变径、分支、接 口或穿越承重墙和楼板的两侧。 铜管与设备或阀门可采用法兰接口。 3.3.4 焊接钢管施工方法及施工要点 焊接工艺： 施焊管材按尺寸要求留好，并应将坡口处理好，然后将接口对 准，将管材调直、找正、在接口处对称点焊定位；施焊焊缝必须达 到一定的熔深，保证焊缝的抗压、抗拉强度，对壁厚5mm 的管口， 必须开坡口，坡口型式应符合下表的要求，两对接焊的管口之间应 留有一定的间隙，焊底不应超过管壁内表面。 坡口制作可采用坡口机、氧气切割，用气割加工的坡口，必须 将其表面的氧化皮及毛刺等清除干净。 表 3-3-3 钢管焊接对接时的坡口型式及组对要求 接头 名称 坡口型式接头尺寸（mm）备注 壁厚 t 间隙 c 钝边 p 坡口角 度（） 管子 对接 V 型 坡口 5-8 8-12 1.5-2.5 2-3 1-1.5 1-1.5 60-65 60-70 t4mm 管子 对接时，如 能保证焊透 可不开坡口 焊条必须与母材材质匹配，并符合设计及规范要求。 对口焊缝应保证在一条直线上。错口偏差不应超过管壁厚度的 20%，并应控制在 2mm 之内。调正对口间隙不得采用加热张拉和扭曲 管道的方法。焊口处不得弯曲，组对时不应错口。点焊定位时，常 规按上下、左右四处点焊。经检查确认调直后方可进行施焊。 管道的对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管。弯曲部位严禁有焊 缝，接口焊缝距弯起点不得小于 1 个管径，且不小于 100mm。接口 焊缝距管道支、托、吊架边缘应不小于 50mm。 分支管与主管道的焊接连接时，分支管端面与主管表面间隙不 得大于 2mm，分支管管端应加工成马鞍形，严禁将分支管插入主管 的管孔中。 安装： 吊装前，对管道支架的结构、位置进行检查，不合格立即整改， 支架安装无误后，才可进行吊装，充分保证管道安装的准确性、稳 定性，避免返工。 安装完后，按设计图纸仔细复查管道施工布局、走向、规格、 变径、分支、管道附件、支吊架分布等情况，不符合设计要求的应 及时更正。 确定各部分安装无误后进行水压试验，水压试验合格后，再与 设备连接。 管道与设备接口时，应确保两接口中心线在同一直线上，使管 道与设备自然连接，不得采用局部加压的方式强行连接。 3.3.5 铸铁管施工方法及施工要点 1）污废水立管施工方法及施工要点 铸铁管施工应遵守以下规定： 排水铸铁管的支吊架安装、检查口留设、立管垂直度、承插口 安装，必须符合设计要求和施工规范规定； 排水铸铁管安装后，采用胶囊试漏，具体方法由专业队队长在 交底中提出。 2）污废水支管施工方法及其要点 卡箍接口安装： 首先将接口处的管外表面清理干净； 将接口橡胶圈旋套在排水管端，使套环内侧面紧贴排水管端外 侧面； 把未和铸铁管接触的半边接口橡胶圈翻转，把另一截排水管或 配件沿接口橡胶圈内纹路对好，然后把翻转开的接口橡胶圈恢复原 状，箍住这截铸铁管，把卡箍套上； 校准管道坡度、垂直度和位置，用支架初步固定管道，移动不 锈钢卡箍套在橡胶圈外，拧紧卡箍上的固紧螺栓，接口完成，同时 必须将锁紧处的导片与螺纹片平行地紧缩在一起，以防连接处错位 变形，随即将管道牢固固定在支架上。 3.3.6 U-PVC 管施工方法及施工要点 由于 U-PVC 管管径均为常规规格，因此，其连接方式一般应采 用粘接连接。 UPVC 管粘接连接时应注意事项： 在管段切割时必须保证管端的切口平齐，切口面与管段一定要 垂直，否则，容易因对口不齐而