白城市金辉公铁立交桥连续梁施工方案.doc

1 白城市金辉公铁立交桥工程白城市金辉公铁立交桥工程 7-157-157-15 号墩连续梁施工方案号墩连续梁施工方案号墩连续梁施工方案号墩连续梁施工方案 中铁二十二局 2 连续梁施工方案连续梁施工方案 1.1. 编制依据及范围编制依据及范围 1.1.1.1.编制依据编制依据 根据白城市金辉立交工程 7-15 号墩第四联 30m+30m+30m+26m 连续梁、第 五联 30m+30m+30m+30m 施工图纸。 根据工程建设标准强制性条文（公路工程部分）,公路桥涵施工技术规范 (JTG/TF50-2011),公路环境保护设计规范（JTJ/T006-98）,公路建设项目环境 影响评价规范（JTGB033-2006）,公路土工实验规程（JTGE40-2007）,岩土工程 勘察规范（GB50021-2001）,公路工程质量检验评定标准第一册（土建工程） JTGF80/1-2004,公路工程施工安全技术规程 JTJ076-95,公路工程水泥及水泥混 凝土试验规程 JTGE30-2005,交通部现行的其他规范 、 规程 、 办法 我公司从事类似铁路工程中所积累的施工经验、施工工法等技术成果，及 我公司现有的施工力量和机械设备、装备情况，公司三标一体管理体系的要求。 其它有关技术规范、规程、技术文件及上级技术部门所提出的技术要求等。 1.2.1.2.编制范围编制范围 白城市金辉立交工程 7-11 号墩第四联 30m+30m+30m+26m 连续梁、11-15 号 墩第五联 30m+30m+30m+30m 工程。 2.2. 工程概况工程概况 2.1.2.1.工程简介 白城市金辉立交工程即 7-15 号墩为 8 跨预应力连续梁，梁跨分布为第四联 30m+30m+30m+26m 连续梁、第五联 30m+30m+30m+30m 工程。梁全长 236m，最大 纵坡为 3.5% 连续梁两端接 30m 简支箱梁。 2.2.2.2.工程地质及水文情况 桥位地质主要为第四系全新统上更新统白城冲洪积层，圆砾卵石冲洪积夹 冰碛层沉积物。表面为素填土，厚度为 1 米，其下为杂填土，厚度为 1 米-2 米， 3 其表面地基承载力为 100-120kpa. 2.3.2.3.连续箱梁结构形式 连续梁为单箱多室、等高度、变截面结构。顶板厚度 25cm，底板厚度 22 cm， ，中腹板厚 40 至 60cm，边腹板厚由 43.1 至 64.6cm。每联在端支点、中支 点及梁跨 1/3 处共设 13 个横隔板。 桥面宽度：25m。 2.4.2.4.连续梁建筑材料 混凝土 连续箱梁梁体采用 C50 混凝土，封端采用 C50 无收缩混凝土。 预应力体系 连续梁纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为 1860MPa 的高强低松弛钢绞 线，公称直径 15.2mm，其技术条件应符合(GB52241995 标准)，标准强度 fpk=1860Mpa、Ep=1.95lOMpa。管道形成采用塑料波纹管。张拉采用与锚具配 套的千斤顶设备。锚具体系采用 OVM15-12、OVM15-12P 锚具 普通钢筋 光圆钢筋（Q235）应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 （GB13013） ，螺纹 钢筋（HRB335）应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （GB1499） 。HRB 钢筋和 Q235 钢筋分别用 和 表示。 支座采用盆式橡胶支座 GPZ 系列。 2.5.2.5. 主要工程数量 连续梁主要工程数量表 部位材料及规格单位数量 混凝土C50 混凝土 m34588 fpk=1860MP0 钢绞线 12-15.2t156.5 Q235t0.3 普通钢筋 HRB335t1066 塑料波纹管98（外） m11683 M15-12 套 240 主 梁 锚具 M15-12P 套 48 4 GPZ（KZ)5 SXF套 2 GPZ（KZ)5 DXF 套 2 GPZ（KZ)6 SXF 套 1 GPZ（KZ)6 DXF套 1 GPZ（KZ)10 DXF 套 1 支 座 盆式橡胶支座 GPZ（KZ)10 GDF套 1 3.3. 施工组织安排施工组织安排 3.1.3.1.施工管理组织安排 为确保工程优质高效、进展顺利，项目部组建了 2 个专业连续梁作业队， 在项目部统一领导下进行施工。根据工程内容作业队下设木工班（负责施工脚 手架、支架搭设及拆除，模板安装、拆除及倒运） 、钢筋班（负责钢筋制作及安 装） 、砼灌注班（负责连续梁混凝土浇筑及混凝土养护工作） 、预应力张拉班 （负责连续梁预应力束张拉与灌浆工作） 。见框图。 在施工过程中严格贯彻执行新建铁路质量体系标准中的有关规定，精心组织、 严密施工，全面接受业主、质检部门、现场监理对工作的指导和监督，确保工 程质量和工期。 白城市金辉立交桥连续梁施工管理组织机构 砼 工 组 钢 筋 组 木 工 组 张 拉 组 项目经理 总工副经理 工 管 部 安 质 部 物 资 部 综 合 部 财 务 部 架 子 组 5 3.2.3.2.工期进度计划 连续箱梁具体施工计划如下： 计划开工日期：2011 年 06 月 25 日 满堂支架基础换填及硬化 2012.6.25- 2012.7.02 满堂支架安装 2012.6.25- 2012.7.9 连续梁模板安装 2012.7.5- 2012.8.5 满堂支架预压 2012.7.15- 2012.7.28 连续梁钢筋制作及绑扎、安装 2012.7.24- 2012.8.07 连续梁钢筋砼浇筑 2012.8.03- 2012.8.09 连续梁张拉及孔道压浆 2012.8.15- 2012.8.24 计划竣工日期：2012 年 8 月 24 日 总工期 61 天。 3.3.3.3.主要劳动力配备 结合工期计划安排，为保证连续梁施工的顺利进行，作业队组织大量有施工 经验的施工作业人员。每队具体人员配备如下。 序号作业班组人员数量工 作 内 容 1 钢筋班 65 钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型 2 模板班 70 模板清理、支拆模 3 混凝土班 20 砼浇筑、振捣、养护等 4 张拉班 15 钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等 5 架子班 60 合计 230 3.4.3.4.主要施工机械设备 所有设备根据连续梁的施工进度情况陆续进入施工现场，并设专人负责组织， 进入现场的设备应符合有关设备的管理规定，确保施工机械满足工程需要。考 虑本工程工作量、场地及工期等因素，拟投入下列主要机械设备。 主要机械设备配备表 名称规格型号数量状态 6 吊车 QY252 良好 混凝土运输车 10m38 良好 震动压路机 25T1 良好 钢筋对焊机 3 良好 电焊机 BX1-40010 良好 钢筋弯曲机 ROGOL22 良好 钢筋切断机 RSGOL22 良好 插入式振捣器 ZB110-5015 良好 张拉千斤顶 YDC240Q4 良好 油压表 8 良好 发电机 24KW1 良好 发电机 40KW1 良好 水泵 WK8-20-1.52 良好 4.4. 连续梁施工方案连续梁施工方案、工艺与质量控制、工艺与质量控制措施措施 4.1.4.1.连续梁施工总体流程 桥址处原地面为杂填土，地基承载达到 100-120KPa。根据工程所处地质情 况,金辉立交桥浇连续梁设计为满布支架法一次现浇施工。连续梁全长为 236m。 施工顺序安排如下 地基处理施工搭设满堂钢管支架支架预压（按梁体重量 120%）底模 调整侧模安装底板、腹板钢筋安装预应力安装内模安装内排架支撑 顶板底模安装顶板钢筋预应力安装混凝土浇筑混凝土养护预应力 张拉压浆拆除模板支架 4.2.4.2.连续梁支架基础 连续梁地质主要为第四系冲洪积及残破积层，白垩系下统含砾砂岩、石英砂 岩及泥质砂岩。表面为素填土，厚度为 1 米，其下为杂填土，厚度为 1 米-2 米， 其表面地基承载力为 100-120kpa.所以在支架施工前应对地基面层及局部进行 换 填和加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。 地基处理范围宽度按照支架宽 12.2m，两侧各加宽 1.4m 即 15m。长度按照 箱梁施工所需的范围一起进行处理基础，处理采用原地面清表 0.5 米后,然后用 7 路基土进行填筑,并用机械压实，采用 30cm 厚 C20 素砼垫层。对砼垫层下地基 承载力150kPa 土层进行换填处理，AB 土压实度要大于 220kpa，换填厚度应 2m。 4.3.4.3.连续梁施工支架设计 5.3.15.3.1 支架基础设计及施工要求支架基础设计及施工要求 下部施工完毕后，及时回填承台土方，分层压实。将基底土方进行换填，分 层进行碾压，承载力必须大于 220Kpa，再浇筑 C20 混凝土垫层 0.2m。为避免 地基受水浸泡，连续梁全段四周开挖 4030cm 的排水沟，排水沟分段开挖形 成坡度，低点开挖集水坑，保证支架基础含水率。 5.3.25.3.2 满堂式支架的布置满堂式支架的布置 满堂式支架采用,48mm，壁厚3.5mm碗扣式钢管脚手架。 主杆的间距 1、钢管立杆纵、横向均为60cm，腹板及横隔板下加密。 2、腹板下钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用30cm， 立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm； 3、箱室钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用90cm，立 杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm； 4、翼板下钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用90cm， 立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm。 4.4.4.4.支架预压 连续梁采用满堂支架现浇施工工艺, 施工工艺流程为: 地面硬化处理搭设 满堂支架安装木方模板设置沉降观测杆加载预压 1 测量放样 在支架搭设前,需要放出连续梁在地面上的投影轮廓线;铺设底模前,需要确 切地测量出连续梁横断面的平面位置,按支架纵向间距6 m一个控制断面布设。 2 模板安装 为确保连续梁的外观质量,模板采用1.5 cm厚大面积清水板拼装,其下依次设 置6 cm 9 cm纵向方木和15 cm 13cm横向方木。支架采用48*3.5钢管支架 整体连接，上接顶托调整支架高度。 8 3 支架预压 (1)支架基础换填硬化完成后，选代表性的硬化面进行预压，预压长度为10 米，记录好沉降数据。然后进行支架安装。 (2) 为了消除连续箱梁现浇支架的非弹性变形、并获得弹性变形值以便调整 预拱度，必须对支架进行超载预压。根据图纸要求及实际工期需要，堆载预压 按照每跨连续梁荷载的 120预压。预压材料采用碎石袋。 (3)预压方法:按照设计和规范要求对连续梁进行预压,预压荷载120%梁重。 满堂红脚手架及底模同时进行预压，根据设计图纸中提供的预拱值及支架方 式确定预抬量。碎石袋堆放要基本与梁部重量相对应，翼板部分少压，箱体上 部多压，压重根据计算确定。 (4)加载方法:第一次加10%荷载后,测初始值作为预压前高程H前;第二次加25%荷 载后,测沉降值;第三次加50%荷载后,测沉降值, 1 h后再测量一次;第四次加75% 荷载后,测沉降值, 1 h后再测量一次;第五次加120%荷载后,测沉降值, 1 h后再 测量一次;连续3 h测量,第24 h测读最终沉降值。 (5)卸载测回弹值:待加载完毕直到不再下沉后即可卸载,卸载分三次进行。 第一次卸载50%后,测回弹值;第二次卸载75%后,测回弹值;第三次待第二次卸载 测回弹2 h后,卸载100%,测回弹值, 1 h后再测量最终回弹值H终;沉降、回弹变 形计算如下式: H载后- H前= H沉(H沉为加载后最终沉降值) ; H载后- H卸= H弹(H弹为卸载后最终回弹值) ; H沉- H弹= H处( H处为须模板调整加固处理值) ; H施=H设+ H弹+ H预拱(H施为施工时控制高程值, H设为设计高程值, H预拱为施工时考虑的拱度值,该值根据跨径大小确定,一般为1. 54 cm ;通过 沉降测量,测出支架弹性变形与非弹性变形值,以便调整箱梁底模高度,同时为抵 消梁板纵向和两侧悬壁产生的挠度,在铺设底模过程中视箱梁跨度可设1. 54 cm的预拱度。 (6)支架预压控制要点: 试压前认真按标准验收支架; 试验支架与相邻支架间连接扣件必须松开自由; 9 测量点的标记必须牢固不滑移; 测量前认真校验水准仪,测量时前后视距尽量相等,每次测量最好在同一位 置架设仪器,一个测站测完; 均匀加载。 4.5.4.5.连续梁模板安装 底模面板采用优质 1.5cm 清水板，纵楞为方木（69） ，横梁为方木 （1315） 。设置次序自上而下依次为：底模面板方木（纵楞）方木 （横楞）顶托钢管支架。 侧模及内模采用优质 1.5cm 胶合板。侧模安装就位后，首先做好竖向支 撑，并且上下口及中间部分采用对拉筋将两侧模板拉紧，以防侧模倾覆。对拉 筋采用 L30*3 角钢焊接 28 钢筋制作。对拉位置也可利用设计通风孔位置。 内模竖向肋用 69方木，间距为 25cm。横向肋用双拼(483.5) 钢管，间距 50cm，并用斜支撑和拉条加固。拉条间距为 0.5m 设置一道； 模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求， 清除残留杂物。在浇筑混凝土前，模板须覆盖严密，防水防尘，以免影响砼外 观质量； 模板安装完毕后，必须对其平面位置，顶部标高，稳定性，垂直度，轴线， 平整度进行全面仔细检查，征得技术人员和监理工程师检验合格后，方可进 入下道工序施工。 预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法 序 号 项目 允许偏差 （mm） 检验方法 1 梁全长 10 尺量检查桥面及梁 底两侧 2 梁高 5 尺量检查梁端、跨 中各 1 处 3 桥面内外侧偏移量10，-5 4 顶板、底板厚10，0 5 腹板厚10，0 6 腹板中心偏移量 10 尺量检查梁端、跨 中、L/4 各 1 处 10 7 隔板厚10，-5尺量检查各处 底板 2 8 平整 度 其他部位 3 1m 靠尺检查不少于 5 处 9 垂直度（每米） 3 吊线测量 10 相邻模板错台 2 靠尺、塞尺检查 11 模板接缝处缝隙 1 塞尺检查 12 支座位置处任意两点 高差 1 水平仪测量 13 四支座相对高度 2 水平仪测量 14 底板拱度 2 水平仪测量跨中 4.6.4.6.连续梁钢筋加工及安装 首先对图纸进行仔细复核，加工时同一种类型的钢筋按先长后短的原则下 料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细 部尺寸和形状做适当调整。 梁体钢筋主要采用连续闪光对焊和搭接焊接连接，具体技术要求如下： 连续闪光对焊焊接 连续闪光对焊工艺过程 检查设备选择焊接工艺及参数试焊、制作模拟试件送试确定焊接 参数钢筋焊接质量检验 焊接过程又包括：闭合电路闪光连续闪光带电顶锻无电顶锻 焊接参数选择：应合理选择调伸长度、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、 顶锻压力以及变压器级数等焊接参数。 连续闪光对焊时的留量包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。 顶锻留量应为 410mm，烧化留量（闪光留量）等于两根钢筋切断时严重 压伤部分之和另加 8mm。调伸长度取值为：级钢筋为 0.751.25d，级钢筋 为 1.01.5d（d 为钢筋直径）。 闪光速度应由慢到快，开始时趋近于零，而后约 1mm/s，终止时达 1.52mm/s。顶锻速度应越快越好，在顶锻开始的 0.1s 应将钢筋压缩 11 23mm，使焊口闭合不致氧化，而后断电并以 6mm/s 的速度继续顶锻至结束。 变压器级数应根据钢筋级别、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情 况选择。当钢筋级别或直径大时要求级数要高，焊接时若火花过大并有强烈声 响，应降低变压器级数。 连续闪光对焊操作 通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢 筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再 徐徐不断地移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光，待预定的烧化 留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。 焊接接头位置和操作要求 焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电 极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换或修理。钢筋端头如起弯或成“马蹄” 形则不得焊接，必须煨直或切除。钢筋端头 120mm 范围内的铁锈、油污必须清 楚干净。焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清楚干净。接近焊接接头 区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。焊接后稍冷却后才能松开 电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。 闪光对焊焊接接头应满足下列要求： a接头处不得有横向裂纹； b与电极接触处的钢筋表面，焊接时不得有明显烧伤； c接头处的弯折角不得大于 4； d接头处的轴线位移，不得大于钢筋直径的 0.1 倍，且不得大于 2mm。 质量保证及预防措施 钢筋进场时，应检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。并按规 定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。 每批钢筋在焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并 检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确 定后，方可成批焊接。 12 焊工必须经培训、考试合格后，持证上岗。每个焊工应在每班工作开始时， 先按实际条件试焊 2 个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后，方可 正式施焊。 在同条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊 机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200 个作为一批（不足 200 个，也按一批计），从中切取 6 个试件，3 个做拉力试验，3 个做冷弯试验， 进行质量检验。 在钢筋闪光对焊的焊接生产中，焊工应认真自检，钢筋端面要切平，且垂 直于轴线，打磨见光泽，无氧化现象。当发生异常现象或焊接缺陷时，按下表 查找原因和采取措施，及时消除。 闪光对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施 异常现象和焊接缺陷消 除 措 施 烧化过分剧烈并产生强烈的 爆炸声 降低变压器级数，减慢烧化速度 闪光不稳定 清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级 数；加快烧化速度 接头处有氧化膜、未焊透或 夹渣 增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化速度； 确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻 压力 接头中有缩孔 降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适 当增大顶锻留量及顶锻压力 焊缝金属过烧 减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间； 避免过多带电顶锻 接头区域裂纹 检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时 应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程 度 钢筋表面微熔及烧伤 清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；清除电极 内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接 触面积；夹紧钢筋 接头弯折或轴线偏移 正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变 形的电极；切除或矫直钢筋的弯头 搭接焊焊接 搭接焊工艺流程 检查设备选择焊接参数试焊作模拟试件送检确定焊接参数施焊 质量检验 施焊操作 操作过程：检查设备选定焊接参数焊定位焊缝引弧、施焊、收弧 清渣质量检验 13 在焊接前，两钢筋端部应预先折向一侧，弯折角度控制为：单面焊 1：10，双面焊 1：5，使两结合钢筋轴线一致。 搭接焊焊缝长度应满足：单面搭接长度10d，双面搭接长度5d。搭接焊 的焊缝高度 h0.3d，并不小于 4mm，焊缝宽度 b0.7d，并不得小于 8mm。 注意事项 a每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、 相同焊接条件和参数，制作拉力试件 2 个。当试验结果均大于该级别钢筋的抗 拉强度时，方可正式施焊。 b.冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。 焊接后的接头严禁立即接触冰雪。 c.在相同的条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工 艺和焊机等均相同）的焊接接头，以 300 个作为 1 批（不足 300 个，也按 1 批 计），从中切取 3 个试件作拉伸试验。3 个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小 于该级别钢筋规定的抗拉强度，并均应断于焊缝之外的区域，且至少有 2 个试 件呈延性断裂。 钢筋加工允许偏差 序号项目允许偏差检验方法 1 受力钢筋全长 10mm 尺量检查 2 弯起钢筋的弯折位置 20mm 尺量检查 3 箍筋内净尺寸 3mm 尺量检查 梁体钢筋安装 箱梁梁体钢筋安装时应满足以下要求： 梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎,并安装底板与腹板 预应力管道，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢束相碰时，可 适当移动梁体钢筋后进行适当弯折。 梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为 30mm 外，其余均为 35mm。 绑扎的铁丝的尾端不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均应增设相应 的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可以适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行 加强； 14 施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确,可根据实际情况加强 架立钢筋的设置,可采用增加 W 形架立筋或矩形架立筋等措施。 顶板钢筋根据桥面坡度设置，施工中应注意钢筋位置的准确性。 钢筋外观应无锈蚀等杂物污染，绑扎需牢固不晃动，钢筋保护层采用垫 块控制，错开绑扎在最外层钢筋上,每平米不少于 4 处，垫块材料应采用不低于 梁体强度的材料以保证梁体的耐久性； 钢筋骨架要求顺直、平整。钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。预 留泄水孔、挡砟墙及伸缩缝等预埋件位置必须准确，设置要牢固。 钢筋安装允许偏差和检验方法 4.7.4.7.连续梁预应力施工 1、预应力钢绞线的检验 预应力钢绞线进场后应分批验收。验收时，应检验其质量证明书、包装方法 及标志内容是否齐全、正确，钢绞线表面及规格是否符合要求，经运输、存放 后有无损伤、锈蚀或影响与水泥浆粘结的油污。每批钢绞线进场后，应取样进 行相关试验。 、预应力钢绞线制作 钢绞线下料 钢绞线的下料长度应考虑孔道长度，工作锚厚度，千斤顶长度，工具锚厚度、 张拉伸长值及外露长度、张拉端数目等因素。钢绞线的切断，应采用切断机或 砂轮锯 ，不得使用电气焊切割，以免影响材质。切断时，为防止钢绞线端头炸 序号项 目允许偏差(mm)检验方法 1 桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查) 15 2 底板钢筋间距及位置偏差 8 3 箍筋间距及位置偏差 15 4 腹板箍筋垂直度(偏离垂直位置) 15 5 钢筋保护层厚度与设计值偏差5，0 6 其他钢筋偏移量 20 尺量检查 不少于 5 处 15 丝，应在切断点两端用铁丝把钢绞线扎紧。 钢绞线编束 编束时，梳理顺直并每隔 1.01.5m 用铁丝扎一圈，将钢绞线绑扎牢固，防 止互相缠绞，同时根据每束长度相应编号。 钢绞线穿束 按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束，为便于穿束，将穿入端包 裹成锥体状，以防穿坏波纹管。待本批张拉的钢绞线全部穿完后，才能进行预 应力钢绞线的张拉。穿束后，应检查预留长度是否符合张拉要求。 、预应力钢筋的安装及保护 为保证和提高钢绞线的张拉质量，纵横向钢绞线全部采取预穿束方案，即 在混凝土浇筑前随梁体钢筋一起绑扎，固定在管道内，管道采用金属波纹管。 预应力钢束管道位置用定位筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上。定 位钢筋间距直线段不大于 0.5m，曲线段加密至不大于 0.3m。应保证锚垫板及喇 叭管尺寸正确，喇叭管中心线应与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要 平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。 预应力管道安装前应除去管道两端的毛剌并检查管道质量及两端截面形状， 遇有可能漏浆管道的部分应采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形 后用，应充分保证波纹管不漏浆，不变形。波纹管接长采用大一型号波纹管作 为接头管，接头长度不小于 30cm，接管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封 防止漏浆。管道应垂直于锚垫板，锚垫板不垂直度不大于 1 度。预留孔道的尺 寸与位置应正确，因为孔道的位置即为预应力筋的位置，孔道位置不正，会使 预应力筋偏位，张拉后将使构件受力不均匀，容易引起裂缝或产生翘曲。预留 孔道应平顺畅通。否则，不仅穿筋困难，而且张拉时摩擦力大，影响预应力效 果。孔道成形后，应立即逐孔检查，发现堵塞应及时疏通。 压浆管道设置：对腹板束、顶板束，在中支点管道中部设置三通管，中跨 底板在中跨跨中横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距边支座约 10m 附 近管道设三通管，钢束长超过 60m 的按相距 20m 增设一个三通管，以利于排气， 保证压浆质量。 16 当普通钢筋与预应力钢筋定位相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受 力筋为主要受力筋让路，普通钢筋为预应力钢筋让路的原则”可以适当调整普 通钢筋的间距以利让受力筋通过。 预应力筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预 应力筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力筋坚决不能使用。 预应力筋切断时必须采用砂轮切割机切断，严禁使用氧气乙炔及电焊及烧断。 预应力钢筋下料允许偏差 序 号 项 目允许偏差 检验数量 和检验方 法 与设计或计算长度差 10 1 钢绞线束中各根钢绞线长度 差 5 2 热轧带肋钢筋 50 检查预应 力筋总数的 3，且不得 少于 5 根(束) 4.8.4.8.连续梁预埋件及预留孔 桥面板上横向设 2%的排水坡，两侧悬臂板下缘设置滴水檐。 通风孔设置：在结构两侧腹板上设直置径 100mm 的通风孔，间距 1.5m 左右，距离悬臂板根部 0.3m。若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动通风孔 的位置，并保证预应力钢筋的净保护层大于一倍预应力管道直径，并在通风孔 处增设直径 190mm 的钢筋环。 梁底泄水孔设置：在横隔板两侧地板上设置直径 100mm 的泄水孔， 且应在底板表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。 桥上排水系统：梁顶及保护层设置 2%的横向流水坡，于人行道内侧设置 外径 120mm 泄水孔，通过悬挂于悬挂板底的纵向排水管将梁顶雨水集中排到 桥墩处。 伸缩缝、桥面铺装、人行道梁和防撞墙预埋钢筋：根据设计要求预埋。 4.9.4.9.连续梁混凝土施工 4.94.9.1.1 混凝土浇注混凝土浇注 17 1、连续梁混凝土灌注应以跨中为对称线两侧对称浇筑，三跨中宜同时进行。 由于梁体混凝土数量较大，施工应采用泵送混凝土连续灌注，灌注梁段混凝土 应水平分层，一次整体浇筑完成。当混凝土自留高度大于 2m 时，必须用溜槽或 导管输送，同时应注意加强捣固。 2、砼由商砼站供应，罐车运输，由砼泵车泵送至梁体到位。拌和站的拌和能 力和罐车的运送能力，须满足每小时 200m3。 3、混凝土横桥向浇筑顺序：底板腹板顶板四周（如下图），浇筑 时注意两侧腹板应对称浇筑。 11 2 33 4 4、混凝土振捣采用 50 和 30 插入式振捣棒。钢筋密集处用小振捣棒， 钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的 l.5 倍。 5、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。腹板采用高频 附着式振动器，配合插入式振动棒捣固。底板混凝土从“天窗”处输入，“天 窗”设在内模和顶板钢筋网片上，每 4m 左右设一个，混凝土浇筑至“天窗”时 封闭。 6、混凝土浇筑前先将箱梁底模用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀， 防止其干燥吸水。混凝土倒入砼输送泵料斗时，试验人员要检查混凝土的坍落 度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。 7、混凝土浇筑前后，应有专人负责监视模板、管道、钢筋、预埋件及连接 螺栓，一旦发现变化应及时处理。 连续梁施工结构尺寸允许偏差 序 号 项目 允许 偏差 (mm) 检验方法 1 梁全长 20 尺量检查桥面及梁底两侧 2 梁跨度 20 尺量检查支座中心至中心 3 支座中心到梁端 15 尺量检查 18 4 桥面宽度 10 5 梁底宽度5 ，0 尺量检查梁端、跨中、L/4 各 1 处 6 梁高10 ，5 尺量检查梁端、跨中各 1 处 7 腹板厚度10 ，5 8 顶板、底板厚度10 ，0 尺量检查跨中、L/4 各 2 处 9 桥面偏移设计位置 10 从支座中心引线至桥面，测 量跨中、L/4 处 10 梁上拱度（与设计值偏差） L/ 2500 测量跨中 11 挡渣墙厚度 +15 ，0 尺量检查 5 处 12 垂直度（每米） 3 检查腹板、吊线尺量两端支 座处 13 支座板每块边缘高差 1 靠尺测量 桥面板 3 14 平 整度 其他部位 5 1m 靠尺检查不少于 5 处 15 支座螺栓中心位置 3 游标卡尺测量每块板上 4 个 螺栓中心距（包括对角线） 16 螺栓垂直 梁底板 靠尺测量 4.9.24.9.2 混凝土养护混凝土养护 砼浇筑完毕后即转入养护阶段，此时浇筑的砼水化作用已基本确定，温 度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇筑体表面覆盖塑料膜 进行保湿养护来实现。内侧顶板和腹板内外侧、翼板底侧，可通过喷水的方式 进行洒水养护。 梁体混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇 筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温 度较高，表面收缩受内部约束产生拉应力，对大体积混凝土这种拉应力较大， 容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。在养护中要加强温度监测和管理，及时 调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证砼不开裂。 混凝土养护要定时定人，砼浇筑完后马上覆盖砼表面进行养护，在砼浇 筑的 10 天内对于箱梁内外都要通水养护。 19 4.10.4.10.连续梁预应力张拉及压浆 4.10.14.10.1 连续梁预应力张拉连续梁预应力张拉 张拉前的准备和检查 在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的 100%后进行，且混凝土龄 期大于 10 天。 张拉机具检验及标定 纵向预应力钢绞线的张拉采用穿心式千斤顶，其型号为 YCW250B。千斤顶与 压力表配套检验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的 精度不低于 1.0 级，校验千斤顶用的试验机的精度不低于2%。校验时，千斤 顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。千斤顶与压力表的检验期限一般 使用超过 6 个月或 200 次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新 校验，张拉机具由专人使用和管理，并经常维护。 锚具夹片的检验 锚具夹具进场时，除应按出厂证明文件核对其锚固性能、类别、型号、规格 及数量外，尚应按下列规定进行验收: a.外观检查：应从每批中抽取 10%的锚具夹具且不少于 10 套，检查其外观 和尺寸。 b.硬度检查：应从每批中抽取 5%的锚具夹具且不少于 5 套，对其中有硬度 要求的零件做硬度试验。 c.静载锚固性能试验：经上两项试验后，应从同批中抽取 3 套锚具，组装成 3 个预应力钢绞线锚具组装件，进行静载锚固性能试验。 张拉设备安装 张拉前，在张拉位置搭设工作平台，工作平台应保证能摆放张拉设备和留有 足够的作业空间。安装张拉设备时，对直线预应力钢绞线，应使张拉力的作用 线与孔道中心线重合；对曲线预应力钢绞线，应使张拉力的作用线与管道中心 线末端的切线重合，否则，将增加张拉时的摩擦阻力。夹片应用开口环手柄、 同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大 于 2mm 者应取出重新安装，锚环使用前应检查内壁是否生锈，对生锈者应进行 除锈处理后使用。 20 预应力张拉 纵向预应力束张拉严格按照设计程序进行，张拉锚固以箱梁纵向中心线对称 从靠近腹板的钢束开始进行，纵向预应力钢束采用两端张拉应力和伸长量双控。 每束张拉顺序：10%设计吨位（初应力值，作延伸量的标记）100%设计吨位 （测延伸量，持荷 5 分钟）回油锚固（测总回缩量及夹片外露量） 。 a.安装工作锚板，模板与锚垫板注意要尽可能同轴。 b.安装工作夹片。 c.安装限位板，限位板有止口与锚板定位。 d.安装千斤顶，千斤顶前端止口应对准限位板。 e.安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，不得使工具锚与张拉端锚具之间 的钢绞线扭绞。工具锚夹片椎孔内表面用前涂退锚灵，或夹上塑料薄膜，以便 退锚灵活。 e.两端同时张拉，张拉缸给油，注意观察，保持联系，张拉至初始应力值 0时（010k）停止张拉，油压稳定后，读取油表读书及对应张拉力， 检查锚具，千斤顶的对中情况，发现偏移的调至中心，同时在千斤顶上作 0 点 标距，作为钢绞束伸长值的测量起点。 f.上述工作完成后，继续张拉至 100k，油压稳定后，分别测量两端钢绞 线伸长值，实际伸长值与理论伸长值应控制在-6%+6%以内，否则应停止张拉， 查明原因后处理，持荷 5 分钟后打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零， 活塞回程，测总回缩量及夹片外露量。 g.卸下工具锚、千斤顶、限位板，切除锚外钢绞线，封锚。 预应力张拉工艺流程图 拆 除 移 千 顶 斤 顶 安装时钢绞线不得缠 绕，工具夹片后须包 塑料胶带 在钢绞线上作防滑记 号，测量初伸长 清洗夹片、钢绞线 安装工作锚环、夹片 安装限位板 安装千斤顶千斤顶，油压表标定 钢绞线下料、编束、 穿束 钢绞线校验 锚、夹具校验 初张拉 o=10%k 安装工具锚具 应力伸长量计算 测量伸长量 测量油缸外露长持荷 5 分钟 =k 回油、回程退楔 21 张拉注意事项 预应力束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢束，永久束应立即进行管道压浆。 预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的 0.5，并不得位于结构的 同一侧，且每束内断丝不得超过 1 根。所有预应力张拉均要求双控（张拉力和 延伸量同时控制） ，延伸量误差控制在-6%+6%以内。两端钢丝回缩量之和不得 大于 8mm，夹片式锚具回缩量当有顶压时不得大于 4mm，无顶压时不得大于 6mm。张拉过程中，作好延伸量及张拉力记录。 预应力筋张拉内缩限值 序 号 锚具类别 内缩量 限值 (mm) 检验数量 检验 方法 1 夹片式锚有预 5 检查预应力筋总尺量 22 压 具无预 压 68 数的 3，且不少于 5 根（束） 预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。外露长度应符合设计要求；当 设计无规定时，后张法预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的 1.5 倍，且不 宜小于 30mm。检验数量：检查预应力筋总数的 3，且不得少于 5 根（束）。检 验方法：观察和尺量。 4.10.24.10.2 连续梁预应力管道压浆连续梁预应力管道压浆 预应力张拉完成后，应在两天内进行管道压浆，压浆前应清除管道内杂 物及积水，压浆应饱满密实。 压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水应用吹风机排除，同时检 查灌浆孔排气孔是否畅通。压浆时，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由 最高点的排气孔排气和泌水。 管道压浆采用专用压浆液，压浆过程严格按说明书的要求进行施工。压 浆顺序先下后上，同一管道压浆连续进行，一次完成。 压浆使用活塞式压浆泵，纵横向压浆的最大压力宜为 0.50.7Mpa，竖 向孔道的压浆最大压力控制在 0.30.4Mpa，当输浆管道较长或采用一次压浆， 适当加大压力 0.2 Mpa，每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。 压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，应先连续压浆完成， 以免串到邻孔的水泥浆凝固、堵塞孔道。水泥浆自调制至灌入孔道的连续时间， 视气温情况而定，一般不宜超过 40 分钟。水泥浆在使用前和压缩过程中应经常 搅动。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相 同的水泥浆为止。进浆口阀门必须待压力上升至 0.60.7Mpa，持荷 2 分钟且 无漏水和漏浆时关闭。压浆完毕，立即清洗设备及输送管，以免水泥浆硬化堵 塞孔道。 压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。 压浆时，每一工作班应留取不少于 3 组的 7.077.077.07 厘米的立方体试件， 标准养护 28 天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。 为保证梁体的耐久性，压浆材料采用高性能无收缩防腐灌浆剂。 23 管道压浆水泥浆强度等级不低于 M50。 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过 40min。 4.11.4.11.连续梁管道封锚连续梁管道封锚 对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设 置钢筋网和浇筑封锚混凝土。利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端 钢筋与之绑扎形成钢筋骨架。封锚混凝土的标号应和梁体一致，封锚混凝土必 须严格控制梁尺寸，长期外露的金属锚具，应采取防锈措施。 5.12 模板支架拆除 等预应力钢筋张拉并压浆完毕后方可拆除模板； 拆除支架时，应先拆除边跨，后拆除中跨，同桥孔内采用先边后中的原 则。松动顶托使顶托与底模脱离，抽掉底模，再从上到下依次拆除支架。 5.5. 质量保证措施质量保证措施 5.1.5.1.质量目标质量目标 杜绝一般以上工程质量事故，降低质量通病； 工序质量合格率 100； 实现工程质量“无隐患交付” 。 5.2.5.2.质量管理机构及质量保证体系质量管理机构及质量保证体系 成立以工区长为组长，总工程师及副工区长为副组长，质检工程师、技术 人员、材料主管人员及现场施工人员参加的全面质量管理领导小组。积极组织 开展全面质量管理活动，优化施工工艺，提高工程质量。 质量管理组织机构 副经理 项目经理 总 工 24 为保证质量体系的有效运行，实现工程质量目标，根据本桥实际情况，成 立工程质量自检自控组织机构。强化以各级第一管理者为首的自检、自控体系， 配齐、配强质量管理人员，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管 分立体系。 质量保证体系框图 质量技术管理 开工报告审批制开工报告审批制 设计文件审核制 施工组织设计逐级审批制施工组织设计逐级审批制 工程测量双检制 分级分段技术交底制 施工方案逐级审批制 工程材料试验制 作 业 层 质量组织保证 各作业层 负责人