TPM全面生产维护经典讲义.pptx

TPM(全面生产性维护 ） Total Productive Maintenance 培训 1 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 培训须知 口 主动学习并不断寻求将所学的知识及技能与实际工作相结合 口 鼓励积极的参与。各人的知识、经验、建议和主张都会丰富培训的内 涵，达到增值的目的。 口 坚持开放式的沟通。维护他人的自尊和自信。注意专心聆听并尊重他 人的观点、主张。鼓励各位的提问。在表达时注意简洁明了。 口 请给予建设性的而不是简单判定式的反馈。无论是在给予坯是接收反 馈时，都应注重细节、实例和行为。 口 不妨花时间去了解其他参与者。因为他们不仅此时此刻，而且在课后 都是您宝贵的资源。 口 讲师也是您的资源。尽可利用课前、课后的十五分钟或课间休息向讲 师进行专题咨询。 口 尽您所能完成所布置的作业和活动。 口 请牢记 我们来这里的目的是为了相互学习和分享。一切的努力都 是极有价值的，我们应该相互尊重。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 目 录 第一篇：TPM基础知识 第二 篇：设备管理的沿革和内容 第三篇：设备得使用和保养 第四篇：零故障和自主保养 第五篇：的指标 第 六篇：的推行 3 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 第一篇：TPM基础知识 4 TPM(全面生产性维护） 自我认知 智联培训 小 大 制造产品、培育人 才 专业能力强 管理能力强 制度 沟通 规范 激励 标准 培训 设备 学历 工艺 经验 物料 工龄 产 品 员工 我好担心现场 ! TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 一线管理之屋 团队合 作 成本 设备 质里 5S活 动 工艺 持续改进 材料 产里 士飞 利润 合理化建 议 标准化作 业 人 员 2。领导管两头，员工中间 走 1。向上找意义、向下找方法 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM的内涵 口TPM（Total Productive Maintenance） T-TOTAL 综合性 综合效率而不是单一的故障率指标 生产系统的整个生命周期而不是仅是使用周期 一切部门的工作而不仅是设备部门 全体人员参加而不仅是设备维护人员 7 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM的内涵 口TPM（Total Productive Maintenance） P-PRODUCTIVE 生产率 故障为零、不良为零、灾 害为零 零缺陷是终极的 追求目标 M-MAINTENANCE保养 设备保养、企业经营系统 的保养 8 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM定义及特点 定义:TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最 高的设备综合效率为目 标，确立以设备一生为对象的生 产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等 所有部 门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自 主活动来推行的 生产维修，概括为:T-全员、全系统、 全效率，PM-生产维护(包括事后维 修、预防维护、改 善维护、维修预防)。 建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动 设 备 综 合 效 率 最 高 9 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM的内涵 以最大限度提高生产效率为目 标(全目标) 以“5S自主保养活 动”为基础 从总经理到一线员 工的每一个雇员为主体(全 员) 以相互连接的小组活动为形式 以设备的一生为切入点进行思 考 最终创造整合有机的生产 体系(全系统) 10 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 开展TPM的8大支柱 TPM 个 别 改 善 计 划 保 养 技 能 教 育 训 练 品 质 保 养 管 理 间 接 部 门 活 动 11 安 全 环 境 管 理 自 主 保 养 设 备 初 期 管 理 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 开展TPM的8大支柱 设备初期管理(新设备的尽快稳定) 自主保养 计划保养 个别改善 (以运转部位为中心的 7STEP的展开) (以保全部门为中心展开) (彻底消除 Loss，追求最高效率) 敎育训练 (以运转保全为对象的追求Skill- Up) 品质保养(品质部门的品质保证活动) 事务间接效率 化 (追求事务间接部门的效率化 ) 环境安 全 12 (追求环境安全部门的完善 ) TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM 活动目标 口作业者体制改善 设备协 运 转 部门 力 部 门 对设备 掌握的 作业者 设备能力 的极限 发挥 我的设备我维护. 组织教育、训练 设备保全方法 诊断技术 13 我是生产者 你是维修者 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM 活动目 标口 设备体制改善 设备弱点 改良 减少设备 浪费 设备体制 改善 l.依靠对目前设备的改善，谋求综合效率化。 2.伙靠对新设备初期管理，谋求优秀的品质。 14 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM 活动目标 口企业体制改善 设备和人的体制改 善 企业体制改 善 计划保全 设备初期管理体系 教育训练 创造有意义 的工作环境 企业体制 改善 業 績 向 上 15 自主保全 个别改善 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 企业的素质革新 全员参加的TPM活动 现在设备新设备 延长寿命，故障 为零，改良保 全 ， 素质改善 经济性计划，初 期运行安定化 操作员工保全要员生产技术者 自主保全能力专门保全能力不要保全设备的 计划能力 人的素质改善设备的素质改善 培养适应时代变化的人才设备效率的极大化 职员、管理者的指导教育保全技术的积累和提高 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM的必要性 口企业的市场环境越来越严峻， 为了企业的生 存，必须彻底排 除浪费，绝对不允许高投资的 设备因故障停止或制造不良品等 造成浪费 口对品质的要求必须严格，不能 容纳一个不良 品，应全数保证 ，这点要成为常识 口随着需求的多样化，加强了对 多品种少量生 产，短期交货的 要求 即，达成7大损失为零是企业生 存的一种方 法，由此可知TPM 的必要性 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 实行TPM的获益 设备 部 18 全员意识的彻底变化。(自己的设备自己管理的自信， 排除了扯皮怪圈) 上下级内部信息交流通畅。(充满活力的企业循环，保证 决 策的准确) 设备 效率的提高增强了企业体质。(提升管理竞争力，能 抵 御任何风险 ) 改善力使员工有成就感与满足感。(个人与企业的双赢) 明亮整洁的现场使客户感动。(企业与顾客的双赢 ) 建立先进的企业管理文化。(快这与国际接轨，企业创 新 有 工具) TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 7071 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 858687 88 89 9091 92 9394 95 96 0 20 40 60 80 100 120 22 6 3 2 22 1 7 12 6 14 10 14 9.5 16 16 17 25 78 36 50 51 79 81 110 135 第一类（资本金5亿元（日币）以上、员工人数500名以上） 第二类（资本金未满5亿元（日币）、员工人数未满500名） 实行TPM的获益 历年TPM奖得奖工厂数的统 计 设备 部 19 140 特别奖 继续奖 第一类 继续奖 第二类 年平均3.1 年平均18.6 年平均79 图1 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 第二篇设备管理的沿革与内容 20 TPM(全面生产性维护） 设备管理的沿革 智联培训 1事后维修 (BM :Breakdown Maintenance) 故障后再维护 ; 1950年以前 2改良维护 (CM : Corrective Maintenance ) 查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后 3预防维修 (PM :Preventive Maintenance) 对周期性故障提出的维护 1955年前后 5生产维修 (PM: Productive Maintenance) 综合上述维护方法，系统的维护方 案 1960年前后 4维修预防 (MP: Maintenance Prevention) 设 计不发生故障的设备，设备FMEA 1960年前后 6全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance) 全员参加型的保养 1980年以后 21 智联培训TPM(全面生产性维护） 设备管理的沿革- TPM与TQM的关系 22 TQM是W.Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来. Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次 向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数 据来控制质里。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质里控制概念很快成 为日本工业的种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理 (TQM)。 当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质里管理程序的一个重要部分。 TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理 论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐 述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。 设备部 智联培训TPM(全面生产性维护） 设备管理的内容1 TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修 理、故障修理、维修记录分析。 23 日常点检:即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行 检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有: 异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。 定期检查:即维修工人按计划定期对 重点设备进行的检查。定期检查的目的是保 证设备达到规定的性能。检查工作 包括:测定设备的劣化程度，确定设备性能， 调整设备等。 计划修理:根据日常 点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报 告、机床性能检查记 录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性 修理。 改善修理: 即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发 生故障的 设备。 故障修理:当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织 抢修， 这种修理叫做故障修理。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 设备管理的内容2 24 维修记录分析:维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故 障间隔时间”分析(MTBF)，很受日本设备维修界的重视。 平均故障间隔期(MTBF-Mean Time Between Failures) 指在规定时间内，设 备无故障工作时间的平均值，它是衡里设备可靠性的尺度。 公式 MTBF=运行时间/故障次数 分析平均故障间隔期的作用-是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的 时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。 通过分析可获得下列信息: -选择改进维修作业的对象 -估计零件的寿命 -选择点检点，确定和修改点检标准 -备件标准的确定 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM设备的流程图 是 否 要 否 否 可 要 否 可 否 改善修理 可 实施简单 处理 事后修理 维修联席 会议 掌握实际 情况 维修记录 严重故障? 实施简单 处理 故障修理立刻修理?简单处理? 确认缺陷突发故障 故障修理 故障修理立刻修理? 备件等的 准备 计划修理 计划修理 卡 实施简单 处理 简单处理? 定期检查发现缺陷 维修记录 简单处理? 发现缺陷日常点检 25 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 第三篇设备的使用、保养 26 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 设备的使用管理 27 口 生产操作使用的记录跟踪 口 设备上与生产相关的工艺参数记录跟 踪 口 设备主要功能参数记录跟踪 口 设备使用守则： 持证上岗操作设备 交接班管理制度 按操作规程使用设备 “三好”、“四会”、“五项纪 律” TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 设备的使用管理 28 人员管理操作证管理制度 设备操作证是操作工人 具备独立使用设备的能力和 资格的证明文件，是生产设备的操作人员通过技术基 础 理论和实际操作技能培训，经考试合格后所取得的。 培训应包含公司的设备管理制度；设备操作规程； 设备维护保养规程说明书；设备维修规程等等内容。 操作证是设备使用人员的“身份证”，便于识别、监 控和追溯。凭证操作是保证正确使用设备的基本要 求。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 三好四会五纪律 人员管理设备操作人员的素质 管好设备 三好用好设备 修好设备 29 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 三好四会五纪律 人员管理设备操作人员的素质 会使用 会维护 四会 会检查 会修理 30 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 三好四会五纪律 人员管理设备操作人员的素质 五 项 纪 律 遵 守 交 接 班 制 度 管 好 工 具 和 附 件 发 现 异 常 就 处 理 31 遵 守 操 作 规 程 保 持 设 备 整 洁 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM的人员管理 设备操作人员的素质 32 要求 目标 1级水平 2级水平 3级水平4级水平 操作者 提高个人技能清扫设备及 正确操作设 备 设备检查加 油 判断设备的正常与 异常，掌握要点 实施定期检 查和改善 维修人 员 实现设备零故 障、零缺陷 了解设备的 基本构造 了解设备的 基本原理和 要点，能够 分析故障原 因 具有材料、零件的 基本知识，掌握 PM分析方法，能 找出并改进不安全 部位 设备的改善 、改进各机 构的设计 工程师能够进行设备 改善、维修预 防设计 理解设备构 造、设计、 制图 掌握技术要 点、材料、 驱动、控制 知识 设备评价、技术评 价、失效模式影响 分析，计划管理 ( 日程、人员) 引进、开发 、管理技术 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 技能培训的评定表 技能 a目 基础 知识 基本 技能 安 图 电飞 安全 装 纸 知识 知识 序号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 技能 要求 技能 评分 工螺 标模划 更 具栓 准具 线换 的螺 零 准技刀 准母 件备能具备的 的知技 知准 准识能 识备 备 知 知 识 识 模 冲 模 联 具 头 具 锁 安 螺 图 装 装 母 纸 置 安知 装识 1 2 3 4 5 33 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 设备操作规程 口 指导操作人员正确使用和操作设备的最基本文件之 一 口 操作规程的主要内容 设备的主要技术规格 加工范围 传动系统图 润滑图表 水、电、飞、油路图 操作要领及定期维护保养内容 对操作规程的要求： 1、内容简明 2、层次顺序清楚 3、实用 4、规定具体 5、多用示意图等 34 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 设备的维护管理 35 口 设备维护：保持设备的正常技术状态，延长设备的 使 用寿命所进行的日常工作 口 主要内容： 设备的清洁 设备检查（目视检查、点检） 设备状态调整及监测 设备润滑 排除异常 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 设备维护的目标 36 内外清洁 操作灵活 油路畅通 运转正常 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 设备故障管理的主要内容 37 口 策划：设备维护的制度；维护资源；维护人员 口 建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况 及排除故障的方法等 口 故障处理：首先消除故障，恢复设备功能 口 故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性 和重复性故障统计 口 故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多 发性故障进行分析，找出根本原因并加以改进，力争 彻 底消除 口 故障消除计划管理和跟进，建立PDCA的持续改进循 环 模式。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 案例一（小组讨论一） 38 某生产线突然停机，操作工张全经过简单查看，发 现是电气故障，但不知问题根本原因，于是找到并填 写了维修申请单后交给李班长，五分钟后，李找到车 间刘主任签了字，急忙打电话给设备科告之情况，设 备科长立刻寻找当班空闲的维修工，三分钟后，找到 了一名维修工赵海，可是赵海是机修工，电气方面没 什么经验，于是只得继续找，直到十分钟后刚修好一 部注塑机的吴刚赶到现场，离停机已经是半个小时了 描述这里的设备维修流程，并看看哪里可以进行改 进，至少写出三个可以改进的点 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 如何改善设备故障处理流程 发现故障填写故障请修单 批准转交故 障请修单 生产领班 安排维修工 维修领班 安排维修工 维修班长 检查设备 维修工 能修否？ 否 维修工 4操作工 操作工 批准转交故 障请修单 班长 能修否？允许修否？ 是 否 是 排除故障 操作工 是 否 1 3 2 39 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 案例二 40 口有一天，维修人员王东明接到电话说六车间KIEFIL 机发生了故障，于是马上前去维修，一小时后，王东明 回到办公室。 第二天，该机操作工李育新又打电话给王东明，说 他刚修过的设备又发生故障了，语气中带着许多的不 满。 王东明气冲冲地去现场维修，并指责李育新不会操 作设备，专给人添麻烦。 口 口 请问：如果你是王东明，该如何看待这件事情？ TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 小组讨论二 41 1、设备维修工的职责是什么？ 2、设备操作工的职责是什么？ TPM(.全面生产 性维 护 J _ . 电 飘 啤 用 - ， ir， I I rI “ a h I B ， J J . 自 I . I - . . . 、 . A -句 a ， “ 咱 I 咂 1 咱 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 第三篇实现零故障和自主保养 43 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 故障的定义 从结果来看： 故障是设备失去了规定的功能 从原 因来看： 故障是人“故”意引起的“障 ”碍 44 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 故障的类型 功能停止型故障 故障 为零 功能下降型故障 45 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 设备故障的原因劣化 46 自然老化： 设备的性能因时间推移而发生的物理性退化 强制恶化： 因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 零故障的思想基础 47 1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障； 3）要从“设备会产生故障”的观念转变为 “设备本身不会产生故障”； 4）“能实现零故障”。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 设备的潜在缺陷 故障的“k山” 设备中己经存在的将引起设备发生运行 不 良或故障的微小缺陷。 故障 是 k 山的 一 个 角 落 故障 潜 在 缺 陷 灰尘、污垢、原料布附 磨耗、偏 斜、松动、泄 漏 腐蚀、变形、伤 痕、裂 绞 温度、振动、声音等的 异常 将 “潜 在 缺 陷 ”明 显 化 并 予 纠 正 ， 就 能 避 免 故 障 48 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 设备的潜在缺陷 小组讨论三:微小缺陷的危害性 49 a.微小缺陷会长成重大缺陷； b.诱发其它缺陷； c.与其它缺陷共同 作用产生更大影响。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 设备的潜在缺陷 心理的潜在缺陷 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 a。尽管看见了，却视而不见； b。认为这类问 题不存在，忽视不顾； c。技能水平不够，看不 到缺陷。 要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化 50 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 小组讨论四 51 请通过小组讨论，举例说明如何才能使微小缺陷 （如灰尘、异常振动、螺栓松动等）明显化。 讨论时间：20分钟，每小组得出一份结果，然后 各用3分钟时间在全班介绍。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 备上事物注用 半固定物配套设备，工作 随时移 动搬运车，搬运工具，产品等 台，计测器，工具箱，垃圾箱，桌子，烟灰缸等 口目视管 理 白色半固定物 黄色 随时移动 黄色 5CM:地面 3CM:搁 板，工作台 1CM:桌子 表示方法 颜色区分 SIZE 题目定位表示线 目的有效执行作业，并且不妨碍其他工作 标准规格定位线宽1CM，3CM，5CM 1. 适用于半固定的配套设备，工作台， 计测器 ，工具箱，垃圾桶，烟灰缸等 几乎不挪动使 用的物品 2. 划1CM，3CM，5CM的臼色实线或 虚线 3. 划定位线之后，中心部用臼色实线或 虚线(必 要时表示在外面也无妨) 4. 区分 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 口目视管 理 标准 1. 适用于随时可移动的搬运工具，原 料，半制品，等待修理品，不良 品 ，完制品，BOX的保管场所 2. 用5CM臼色实线划线 3. 保管线(等待、装载)线，中心部 写品名 4. 有必要时，大型待机场所，装载场 所设置单独的牌子 5. 装载场所用3CM粗的红色线条表 示 最高位置。用臼字注明最高位置 6. 电瓶车和叉车保管线，出入口处划 虚线 规格 保管线粗5CM，装载最高线 3CM 题目保管(等待、装载)表示线 目的保管(等待、装载)场所的库存掌握，便于整顿及有效管理 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 口9CM口3CM 标准 1. 马达，泵，皮带，输送带等适用于旋 转 使用的动力机械 2. 有动力传送要素时，要素部品尺寸表 示 在箭头内侧或下侧(皮带，V-带，同 步 皮带，连轴器等) 3. 表示颜色统一用红色，红色底时用黄 色 表示 4. 有动力轴和被动轴时旋转方向表示在 动 力轴中心上侧或被动轴中心下侧 5. 旋转方向表示看不到的马达，安全罩 等 表示在上部平面 6. 箭头的大小以所表示部位的大小区分 规格 口目视管 理 表示部位尺寸 箭 头 大 小 40CM以下 40CM以上 口4CM 口6CM口2CM 口6CM 口2CM 口3CM 题目表示旋转方向 目的运转中或点检中预防安全事故或保全容易性 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 口40CM 标准 1. 适用于所有工具保管盒及工具保管台 2. 在工具保管位置上按实物大小喷漆 ( 形迹)表示 3. 在工具上层位置，用臼底黑字记录工 具名称及规格 例: 规格 口目视管 理 扳手 口30CM 15MM，16MM 题目工具盒行影(形迹)表示 目的有效地准备管理工具盒的工具，维持所使用工具的随时管理 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 口目视管 理 题目螺杆，螺母的一致线(MACHING MARK) 目的降低重要部分的螺母，螺杆松动引起的设备故障，以及及早发现故障 标准规格 1. 适用在常出现振动部位，重要设 备的故障，影响品质的部位 2. 螺杆、螺母的一致表面上用漆划 直线 操作工检查对象:臼色 PM检查对象:黄色 3. 保全或点检时常出现松弛而一致 线难以对准时要重新表示 4. 按螺杆、螺母的大小，方便于确 认松动状态，一致线用24MM宽 表示 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 标准 1. 超出正常或允许范 围，将导致 丧失性 能及发生故障的地方 (压力表，真空仪， 温度表， 油面表， 水面表等) 2. 适用范围的刻度用 绿色表示， 异常范 围刻度用红色表示， 上 限、下限用红色 表示 3. 马达减这机的点检 窗在中间涂 臼色 4. 计里器具在不清楚 的位置或反 方向时 调正在作业者易看清 位 置上表示 5. 根据表示部位大小 来确定标志 大小， 并标在可以看清指针 或 油面的适当位置 规格 路线宽 12CM，出入口路线比例 1:0.5:1.5 备注注:圆形厚度仪表的表面玻璃可能会转动，所以要固定标记，尽可能在内部标 记 口目视管 理 题目计里器具使用范围表示 目的压力表，温度计，油位计等正常或异常时的允许范围，用颜色区分，发现 异常 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 实现零故障的对策 清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素， 也是设备运行的基本条件。 1) 具备基本条 件 制定操作、保养以及环境条件的 标准化指南，并严格遵守和控制。 复原是将出现异常的设备采取 措 施恢复其正常的活动。 2) 严格遵守使用条 件 3) 复原设备异 常 4) 改进设计 上的不 足 技能包括操作人员和保养人员的检查 技能、操作技能和维修技能等。 58 5) 提高技能 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 零故障对策的现状及其改善 个人行动计划思考题： 请结合实现零故 障的五项对策进行分析: 1)这五个方面的现状如何? 2)如何改善? 59 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 案例三 请分析发生以下右图情况的原因有哪些? 并列出三种改进方案。 正确的加工位置错误的加工位置 心轴 机 床 机 床 工件 60 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 案例三分析答案 请分析发生以下右图情况的原因有哪些? 并 列出三种改进方案。 正确的加工位置错误的加工位置 心轴 机 床 机 床 工件 61 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 POKA YOKE（防呆）的思想基础 62 操作工的误操作不是故意引起的 奖惩措施对减少误操作的作用是微小的 只有从工艺上改善才能彻底消除误操作 要让问题在产生后果之前就发现并解决 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 POKA YOKE 的具体方法 63 操作有误，工件装不上 工件不 合格，机器开不动 作业有差错，机器不加工 作业 有遗漏，不做后工序 能自行修正误操作，自行再加工 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 案例四（小组讨论五） 口设备科邱科长认为设备管理的保养职能应该由生产 部承担，因此和生产部范经理商谈此事的实施建议。 范经理也认为这是未来的方向，但他认为现在不能实 施。因为他担心无法说服操作员工，因为操作工目前 的工作已经相当多，而且许多操作人员还不具备保养 的能力。 请问:如果你是范经理，会答应邱a长的建议吗? 为 什么? 如果你是邱a长，如何说服范经理? 64 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 自主保养的目标 65 通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防 止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设 备的综合效率 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 操作人员应该具备的4种能力 66 1) 发现异常的能力 能在故障发生之前 对异常 进行识别和 定义的能力。 2) 处理异常的能力 恢复异常至原来的正确 状 态，确保设备功能正 常发 挥的能力。 3) 制定基准的能力 为判断设备是否正常， 制定一 个确定标准值 的能力。 不是感 觉或经验的“XX以下” 等的规定定 量的基准。 4) 维持管理能力 能按照规定的标准对 设备进行 保养和操作 的能力。 对各种基 准能够正确遵守， 不能遵守时 进行再检讨， 重新定基准的能 力。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 4种能力的4个培养阶段 67 1) 复原和改善自己发现的异常 2) 熟悉设备的结构/功能 3) 理解设备和质量的关系 4) 修理设备 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 自主保养的步骤 Core - Skill (保全 Infra) 学习Skill - 生 活 化 习惯化 0Step 5S 1Step 初期 清扫 2Step 发生源 困难 部位 对策 3Step 淸扫 点检 注油 基准 制订 4Step 综 合 检 查 5Step 自 主 点 检 6Step 彻底 品质 自主 保证 管理 7Step 想做的心态是企业成长的最大原动力 教人育人 让人睁眼 变化发展公司 68 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 初期清扫 初期清扫就是以设备为中心彻底清扫、润滑和紧固等 。 口清扫 1如果不清除灰尘/垃圾/异物就会导致设备故障 1）机械、液压/电气/气压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活、 磨损/堵塞/泄露/ 通电不良 2）机械设备有污损，会导致供料不畅通/产生次品/工作停顿/设备空转/产品脏 3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不良； 4）电渡材料粘附污垢回导致电渡不良 2清扫的目的是为了检查设备 1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等 2）能及时发现漏油/镙栓松动/裂纹/磨损/变形等异常现象 3。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之 心。 69 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 初期清扫 口加油 如果加油不充足，就会带来很大损失： 设备老化加快 设备运行不正常 设备故障 产生次品 口紧固 如果镙栓松动会导致： 漏油 错误动作 振动 故障 零件断裂 70 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 初期清扫 71 清扫项目 检查要领 机械主体 的清扫 是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等 螺栓/螺母是否松动/脱落 滑移部，模具安装部是否有松动 附属设备 的清扫 是否粘附灰尘/垃圾/油污/切屑/异物等 螺栓、螺母等是否松动、脱落 螺线管、电动机是否有呜呜声 润滑状况 润滑器、注油杯/给油设备等是否粘附灰尘、垃圾、油污等 油量是否合适 给油是否方便 机器外围的 清扫工作 将给油配管是否漏油 工具等是否定置管理 各铭牌、标牌是否清洁、便于识别 机器四周是否有灰尘/垃圾、和油污等 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 发生源、困难部位对策 72 发生源 灰尘、污染等微小缺陷的根源 困难部位 清扫了好多次，但一下子又污损的地方 清扫、加油等非常费时 多次发生同样的故障 明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 发生源、困难部位对策 采取发生源、困难部位对策的 目的 便于清扫/加油、紧固等基本工作 缩短清扫时间 杜绝发生源 73 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 发生源、困难部位对策 具体对策 便于清扫 .加盖、密封 控制污损范围 防止切屑油和切屑飞散 74 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 盖子的设计 不要有尖角 易于拆卸 75 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 要因管理7个步骤 把握现状第一次不正常的修复 分析慢性不良的原因 消除慢性不良的原因 1。整理出各 层次 的不良状态 2。划分不良状态的重要性 3。用 直方图或者柏拉图 对不良状态进行分 析 4。逐一调查各不良状态的标准状态 和实际状 态 5。根据影响力和发生频率对重要工 艺和设备进行调查 6。制定数据收集的方法并加以实施 设定无不良品的条件 管理无不良品的条件 改善无不良品的条件 76 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 PM分析 P现象、物理的 M机械的、4M(人、 机、料、法) PM分析是将现象（Phenomena）作 物理（Physical ）分析，并从结构上（Mechanism）作分解说明， 并取其第一个字母组成，最适合用于改善慢性损 失 PM分析即通过物理现象寻求人、机、料、法、环 等原因的分析方法 77 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 PM分析的顺序 78 1。查明现象 2。对现象进行 物理解析 3。整理出现象的成立条件 4。整理出4M的关联性 5。研究调查方法 6。找出问题所在和原因 7。制定改善措施 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 PM分析 79 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 PM分析 80 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 PM分析 简单的PM案 例说明： 81 现象物理的分析成立的条件后续展开说明 脚踏车煞车来令片与 1.煞车来令片与煞依据成立的条件，检 后轮的煞车毂间磨擦 车毂之接触面积太讨设备、治工具、材 煞车效力太小小。料、方法与人的关联 果不好2.施予来令片的力性及相关基准值的检 量太小。讨，把不正常的部分 3.来令片和煞车毂列出来，并实施复原 之间有物体存在造与维持。 成磨擦力变小。 4. 5. TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 编写清扫、加油基准 82 防止劣化三要素，保证基本条件 清扫加油紧固 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 编写清扫、加油基准 遵守基准的前提 明确该遵守的事项和方 法 充分理解必须遵守的理 由 具备遵守的能力 具备遵守的环境 83 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 编写清扫、加油基准 制定基准的前提 84 明确设备异常的各种表现 能使异常量化或表面化 能自己制订基准 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 编写清扫、加油基准 基准的基本要素 检查日期 检查周期 检查工时 确定时间 明确检查要领 85 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 编写清扫、加油基准 加油的要领螺栓紧固的要领 润滑油存放容器是否加盖 是否备齐常用油种 设备上 是否有加油标记？ 各油种 的用量是否合适？ 各油种 目前状态如何? 各部位的 出油量是否正常? 是否偏移? 是否有垫圈? 有无校准基准? 安装是 否规范? 长度及其配合是否恰当? 86 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 综合检查 87 综合检查 不能仅仅依靠五官的感受来发现 异常点， 而要充分理解设备的结构、功 能等 有关知识和原理，进行日常检查。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 综合检查的步骤 88 a. 列出检查项目 可能的科目包括：机械、润滑、空压、 液压、电气等 b. 教材的准备 可能的形式有：卡片、模板、 照片、挂图、 综合检查手册、检查表等。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 综合检查的步骤 89 c.对领导进行教育 d.传达教育 e.应用并 体会所学知识 f.推进 目视管理 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 自主检查 在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准 的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照 执 行，这就是自主检查基准。 制定科学的保养和运转基准 确定检查周期 决定检查工时 掌握设备的综合知识 明确设备和质量的关系 进行故障、次品分析 90 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 整理、整顿 整理是指 明确车间内的工夹具、半成品、不良品 等 管理对象，并制定出管理基准。 整顿就是 要遵守（维持）即定基准并逐步完善。 91 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 5S活动概述 92 1S-整理 定义:区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切 都不放置 目的:将“空间”腾出来活用 2S-整顿 定义:要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数里，明 确标示 目的:不浪费“时间”找东西 3S-清扫 定义:清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的:消除“脏 污”，保持现场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义:将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的:通过制 度化来维持成果 5S-素养 定义:培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的:提升“人的品质“，成为对任何工作都讲究认真的人 。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 关键点 要与不要的判别标准是现使用价值，而非原购 买价格 整理 “定量”和“定位”，定置标准要合理整顿 不要将清扫仅仅视为打扫卫生，清扫可以成为 检查方式，还可以成为预防缺陷和问题的手段 清扫 清洁及时将3S标准化 素养 93 素养永远是5S工作的核心内容 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 自主保养与5S 94 共同点： 口 整理、整顿、清扫是基 础 口 都必须标准化 口 小组活动与坚持 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 自主保养与5S 95 不同点： 口 5S活动对象是组织中的一切物品；TPM仅仅针对设备 和 与设备有关的物品 关系： 口 5S是一切管理活动的基础，包括TPM 口 作好5S，TPM可以更加有效的开展 口 作好TPM可以使5S工作更加深入细致 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 自主管理的彻底化 96 1) 建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环， 结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新 的小组活动目标，实现自我管理 。 2) 树立”自己的车间自己管”的思想 3) 自主地就是严于律己和自立性. 严于律己是指能 自己提出问题,能行动去做， 自立性就是自己解 决问题。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 开展自主保养的9大前提 .辅导教育 .TPM本身是工作的一部分 .小组为主体 .贵在行动 .追求实效 .自己决定应该要做的事 .各步骤活动的彻底化 .活用三种神器:单要领课本、会议和活动 板 .安全第一 97 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 第五篇TPM的目标OEE 98 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM的主要手段OEE 99 TPM使用的主要手段名为设备综 合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness ) 这个数字与六大损失相关联: 1.故障/停机损失 2.换装和调试损 失 3.空闲和暂停损 失 4.减这损 失 5.质里缺陷和返工 6.启动损 失 (Equipment Failure / Breakdown Losses) (Setup and Adjustment) (Idling and Minor Stoppage Losses) (Reduced Speed Losses) (Quality Defects and Rework) (Startup Losses) 三个可测里:时间开动率、性能开动率和合格品率。 当来自时间，这度，质里的 损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或 生产线的运行状况。 TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测里偏差，然后问题解决组试图 来消减差异，加强业绩。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM术语介绍-1 100 设备效率： 设备效率(Equipment Effectiveness)是指利用设备进行生产施工所产生的附加 值(Value-added)的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本(材 料和劳动力等)而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资 者， 工资归属于劳动者(包括经营者)，税金归属于政府，所以附加值体现 了投资 者、劳动者、政府三者之间的利益。 设备综合效率Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率=时间开动率X 性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产 数里/理想生产数里 合格品率=合格品数/总投料数 设备利用率=负荷时间/设备应 开动时间 时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重 要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障 率 很高，那么时间开动率会很低;若设备的短暂停机很多，则性能开动率就 会很低 ，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM术语介绍-2 101 故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses） 故障停机/损失是指故障 停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数里损失。因偶发故 障造成的突然的、显 著的设备故障通常是明显的并易于纠正;而频繁的、或慢性的微小 故障则经常被忽略或 遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都 投入了大里时间努 力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所 以，必须进行提 高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因 此，首先需要 改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。 换装和调试损失（Setup and Adjustment） 因换装和调试而导致停机和产生废品所造 成的损失(Losses)一般发生在当一个产品的 生产完成后，因生产另一种产品进行换装 和调试的时候。为了达到单一时间内的换装 (少于10分钟)，可以通过明确区分内换装 时间(在机器停机后才能完成操作)和外 换装时间(在机器运转时可以完成操作)，以及 减少内换装时间来减少整个换装时间 损失。 空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses） 空闲和暂停损失是指由于误 操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例 如，有些工件阻塞了滑槽 顶端，导致了设备空闲;因生产了有缺陷产品，传感器报警而 关闭了设备。很明显，这 种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备 即可恢复生产。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM术语介绍-3 102 减速损失（Reduced Speed Losses） 减这损失是指设计这度与实际这度的差别。这度损失对设备效率的发挥产生 了较 大障碍，应当仔细研究，以消除设计这度和实际这度二者之间的差 别。 设备实际这度低于设计这度或理想这度的原因是多种多样的，如机械问题和 质里 缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎 地提高操作者的这度有助于问题的解决。 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework） 质里损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质里缺陷和返工，通常，偶 然性 缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然 增加或 其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略， 需要返工 的缺陷发也属于慢性损失。 开工损失（Startup Losses） 开工损失是在生产的初期阶段(从设备启动到稳定生产)产生的损失。这些损 失 的数里因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能 的熟 练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常 会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM术语介绍-4 103 时间开动率（Operating Rate / Availability）: 是用停机时间反映设备的运行 状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内 停机时间与设备计划外停机时 间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设 备利用率，通过减少和控制设 备计划外停机时间来提高时间开动率。 计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达 产的停机时间+其它计划中规定的时间 计划外停机时间 =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间 计算负荷时间需要做大里的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产 计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各 种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，见下 表，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。 TPM(全面生产性维护 ） 智联培训 TPM术语介绍-5 104 性能开动率（Performance Rate） 是以设备的性能和这度反映设备的运行状 况。净开动率低，说明设备小故障停机 时间多，设备可靠性