推动架零件的机械加工工艺规程论文

目录 一、 序言 .二、 设计内容 . 三、零件的分析 .、工艺规程设计 .、夹具设计 .、设计心得 .考文献 .容 ： 1 张 1 张 2 张 配图 1 张 5. 课程设计说明书 1 份 一 零件的分析 零件的工艺分析 推动架 共有二组加工表面，其相互有一定关联要求。分析如下： 以 32为中心的一组加工表面 ， 这一组加工表面包括： 45、 60、 16孔 以 16孔 为中心的一组加工表面 ， 这一组加工表面包括： 40、 25、 6、6经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将 32 孔 和 16 作为 定位 基准，以他为工艺基准能很好保证 其他各个尺寸要求， 完全可以达到图纸要求。由上面分析可知，加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。 零件图如下， 二 工艺规程设计 1 确定毛坯的制造形式 ： 零件材料为 虑零件受冲击 不大 ，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 2 基面的选择 （ 1 ） 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干 个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 （ 2） 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择 32孔 和 16孔 作为基准 . 3 制定工艺路线 艺路线方案一 工序一 备毛坯 工序二 热处理 工序三 铣面 35和 50的下表面 27的右表面 工序四 铣面 35和 50的上表面 工序五 扩孔 32，孔口倒角 工序六 车端面，钻孔 10，车孔 16，孔口倒角 工序七 钻扩铰 16孔 工序八 钻孔 6，锪孔 工序九 钻 工序十 铣槽 66序 十一 检查 工序 十二 入库 工艺路线方案二 工序一 备毛坯 工序二 热处理 工序三 铣面 35和 50的下表面 27的右表面 工序四 铣面 35和 50的上表面 工序五 扩孔 32，孔口倒角 工序六 车端面，钻孔 10，车孔 16，孔口倒角 工序七 铣槽 66序八 钻扩铰 16孔 工序九 钻孔 6，锪孔 工序十 钻 工序十一 检查 工序十二 入库 工艺路线分析比较 工艺路线一与工艺路线二的差别在于对 16 销 孔 和铣槽 66加工安排 的不同 ，工艺路线一将 16 销孔 基准， 加工槽 66统一，能很好的保证 槽 66所以此次设计依据工艺路线一来开展设计。 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 推动架 ，零件材料为 产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量 、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 内孔和外圆的加工余量及公差 查机械制造工艺设计 简明手册 取 32内孔单边加工余量为 2. 铣削加工余量为： 粗铣 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大 、 最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 确立切削用量及基本工时 工序三 铣面 35和 50的下表面 27的右表面 加工条件 工件材料： 造。 机床： 式铣床 刀具：高速钢圆柱铣刀 ,深度 故 校 验 合 格 。 最 终 确 定 75r/75mm/s， V c=z。 2 工序四 铣面 铣面 35和 50的上表面 加工条件 工件材料： 造。 机床： 式铣床 刀具：高速钢圆柱铣刀 ,深度 校 验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c=z。 工序 五 扩孔 32，孔口倒角 加工条件 工件材料： 造。 机床： 床。 刀具： 扩孔麻花钻，倒角车刀 . 切削用量 查切削手册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最 终 决 定 选 择 机 床 已 有 的 进 给 量 经校验m a F f 校验成功。 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切削手册）为 命 切削速度 查切削手册 10修正系数 10故 15 。 m 51 0 0 01 0 0 00vn s 查切削手册机床实际转速为 52 故实际的切削速度 0 00 校验扭矩功率 c 73 m 所以 M 验成立。 序六 车端面，钻孔 10，车孔 16，孔口倒角 加工条件 工件材料： 造。 机床： 床。 刀具：选择高速钢麻花钻钻头， 10头采用双头刃磨法，后角 o 120 ， 45度车刀。 钻孔切削用量 查切削手册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最 终 决 定 选 择 机 床 已 有 的 进 给 量 经校验m a F f 校验成功。 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损 限度（查切削手册）为 命 切削速度 查切削手册 10修正系数 10故 15 。 m 51 0 0 01 0 0 00vn s 查切削手册机床实际转速为 52 故实际的切削速度 0 00 校验扭矩功率 3以M 验成立。 序七 钻扩铰 16孔 加工条件 工件材料： 造。 机床： 臂钻床 刀具：选择高速钢麻花钻钻头， 14高速钢麻花钻、 16高速钢标准铰刀， 钻头采用双头刃磨法，后角 o 120 。 切削用量 查切削手册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最 终 决 定 选 择 机 床 已 有 的 进 给 量 经校验m a F f 校验成功。 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切削手册）为 命 切削速度 查切削手册 10修正系数 10故 15 。 m 51 0 0 01 0 0 00vn s 查切削手册机床实际转速为 52 故实际的切削速度 0 00 校验扭矩功率 c 73 m 所 以 M 验成立。 序八 钻孔 6，锪孔 加工条件 工件材料： 造。机床： 臂钻床 刀具：选择高速钢麻花钻钻头， 6高速钢麻花钻，钻头采用双头刃磨法，后角 o 120 。 切削用量 查切削手册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最 终 决 定 选 择 机 床 已 有 的 进 给 量 经校验m a F f 校验成功。 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切削手册）为 命 切削速度 查切削手册 10修 正系数 10故 15 。 m 51 0 0 01 0 0 00vn s 查切削手册机床实际转速为 52 故实际的切削速度 0 00 校验扭矩功率 c 73 m 所以 M 验成立。 序九 钻 加工条件 工件材料： 造。 机床： 臂钻床 刀具：选择高速钢麻花钻钻头， 头采用双头刃磨法，后角 o 120 。 切削用量 查切削手册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最 终 决 定 选 择 机 床 已 有 的 进 给 量 经校验m a F f 校验成功。 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切削 手册）为 命 切削速度 查切削手册 10修正系数 10故 15 。 m 51 0 0 01 0 0 00vn s 查切削手册机床实际转速为 52 故实际的切削速度 校验扭矩功率 3以M 验成立。 工序十 铣槽 66加工条件 工件材料： 造。机床： 式铣床 刀具：高速钢圆柱铣刀 ,深度 校验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c= z。 算基本工时 4n*x(27+6)/ 三 夹 具设计 经过考虑，选工序十中的铣槽 6夹具设计 1 定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择 一端 面 和 孔 32 以及 16为 定位 基准，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 2 切削力和加紧力的计算 本步加工 按 铣槽 估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ： 扭矩 092.紧力为 f 取系数 2=4=实际卡紧力为 F =2*4*F=用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 3 定位误差分析 由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。 4 夹 具 设计及操作的简要说明 卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。 四 设计 总结 根据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降 低了制造成本。因此，此次夹具设计是成功的。同时， 感谢我的指导老师对我悉心的指导 ， 在整个设计过程中我懂得了许多东西 ， 相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。 五 参考 文献 1胡家秀 M】 械工业出版社， 1999. 2李益民 M】 械工业出版社， 1995. 3张耀宸 M】 空工业出版社， 1987. 4 艾兴，肖诗纲 M】 1996. 5东北重型机械学院 二版）【 M】 海科技出版社， 1988. 6杨黎明 M】 防工业出版社， 1996. 批量生产工艺过程 工序一 备毛坯 工序二 热处理 工序三 铣面 35和 50的下表面 27的右表面 工序四 铣面 35和 50的上表面 工序五 扩孔 32，孔口倒角 工序六 车端面，钻孔 10，车孔 16，孔口倒角 工序七 钻扩铰 16孔 工序八