变速箱壳体组合机床夹具设计-开题报告

毕业设计 开题论证报告 1 课题名称： 变速箱壳体组合机床夹具设计 一、课题简介 ： 1 课题来源 : 2 课题研究的主要内容： 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广 泛应用，并可用以组成自动生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或非凡外形的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件 (如飞轮、汽车后桥半轴等 )的外圆和端面加工。 3 国内外现状： 二十世纪 70 年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度 可达 米 1000 毫米，表面粗糙度可低达 米；镗孔精度可达 6 级，孔距精度可达 米。 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。 最早的组合机床是 1911 年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修， 1953 年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则， 即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。 通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。 支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。 输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。 控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、 电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。为了使组合机床能在中小批量生产中得 2 到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。 组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。 二 、 本课题拟解决的问题 在对 基于三维的变速箱壳体组合机床夹具设计 的过程中，主要有以下一些问题需要解决 ： 1)制定工艺方案，确定组合机床的结构方案和相关设计计算，校核； 2)机床总体方案设计； 3)机床夹具设计； 4)机床夹具的零件 造型设计及装配图的绘制； 5)总装图以及有关设计计算校核。 三、 解决方案及预期效果 本机床加工为单工位加工，也就是一次安装下进行 8 个孔的 加工，其定位基准选择：机体的底面定位限制 3 个自由度，侧面定位限制 2 个自由度，端面定位限制 1 个自由度，这种定位的特点是： 工件获得可靠的定位； 的全部孔，即能高度集中工序，又有利于提高三端面孔的位置精度； 机床的许多部件实现通用化，有利于缩短设计制造周期、降低成本。 在选择定位基准的同时，要相应的决定夹压位置，本设计采用液压夹紧，夹紧部位为刚性较好的筋板上，即机体的上表面，目的为了减少机体夹紧变形误差，应注意的问题： 本次设计通过 基于三维的变速箱壳体组合机床夹具设计 ，提高了加工精度及保证了相应的位置精度，同时大大提高了生产效率，降低了劳 动强度，从而降低了零件的生产成本。 3 四、课题进度安排 3月 10日 3 月 22 日毕业实习阶段。 毕业实习，查阅资料，到多个公司实践，撰写实习报告。 3月 23日 4 月 5 日开题阶段。 提出总体设计方案及草图，填写开题报告。 4月 6日 5 月 14 日 设计初稿阶段。 完成总体设计图、部件图、零件图。 5月 15日 5 月 31 日 中期工作阶段。 完善设计图纸，编写毕业设计说明书，中期检查。 6月 1日 6 月 4 日毕业设计预答辩。 6 月 5 日 6 月 12 日毕业设计整改。 图纸修改、设计说明书修改、定稿，材料复查。 6 月 13 日 6 月 15 日毕业设计