道路面层质量通病.doc

城镇道路面基层质量通病及防治二一一年六月A、级配沙砾层质量通病及防治级配砂砾层施工中，存在砂砾，级配差，砂砾含泥量大，摊铺违背技术规程，造成级配不均匀，压不成板状，以及含水量掌握不好，机械功能不足造成的质量病。表1 道路级配碎石（砾）石基层和底层实例项目表序号项目现定值或允许偏差基层底基层高级路一般道路高级路一般道路1压实度%代表值98989696极值939391912弯沉值（0.01mm）设计计算值 设计计算值3平整度/mm101515204纵横高层/mm+5、-10+5、-15+5、-15+5、-155宽度/mm不小于设计值不小于设计值6厚度/mm代表值-10-12-12-15级值-20-25-25-307横坡%0.30.50.30.5一、 砂砾层级配质量差 （1）现象：砾石颗粒过多过大，即含有直径大于10cm的超大粒卵石或砂粒过多。（2）原因分析：因为不是人工掺拌的级配，而是天然级配，料源质量差。（3）危害：“级配”就意味着大小颗粒相匹配，小一级的颗粒填充大一级颗粒的空隙，使颗粒间嵌挤紧密，空隙率小、密度高、稳定性好，如果过大或过小的颗粒过多，空隙率将增大、嵌挤力小、稳定性差、密度低。（4）治理方法：应以工工级配砂砾代替天然级配砂砾做结构层，其级配标准如表2所示：表2 人工级配砂砾、级配标准表筛孔/cm0.050.20.52.55.07.0通过/%5-2010-2020-3540-7095-100二、砂砾层含泥量大（1）现象：在洒水后碾压过程中表面泛泥并有严重裂纹出现。（2）原因分析：在天然级配砂砾里含泥（小于0.074mm的颗粒）量大于砂（小于5mm果粒）量的10%（3）危害：含泥量大，即小于0.074mm的颗粒过多，它起了分隔粗集料的作用，集料间嵌挤能力降低，强度差、同时含泥量大，液限及塑性指数增大（即遇水变软）、水稳定差，强度低（4）治理方法：采用人工级配，把小于0.074mm的颗粒筛去。或经试验，含泥量大于砂量10%的级配砂砾，不准使用。三、砂砾层碾压不足（1）现象：砂砾层表面来重轮迹、起皮、压不成板状。砂砾层表面松散，有规律裂纹。砂砾层表面无异常，经试验不够密度。（2）原因分析：砂砾层摊铺虚厚超过规定厚度。碾压砂砾层的机械碾压功能过小。砂砾层的碾压遍数不够。（3）危害：砂砾层不能形成具有一定强度的、密实的板状结构。这样的结构层分散荷载的能力差。（4）治理方法：按规定压实厚度10cm-20cm摊铺压实，超过规定厚度时，分两层摊铺、碾压。将碾压功能小的机械换为符合碾压厚度的机械或尽改用振动碾。对碾压不够的砂砾层，增加碾压遍数，追加碾压密度。四、砂砾层级配不均匀（1）现象：粗（砾石）细（沙）料集中摊铺后，造成梅花（砾石集中）、砂窝（砂粒集中）现象。（2）原因分析：由于卸车和机械摊铺，使粗细料离析。（3）危害：粗细料离析的级配与砂砾梅花部分的空隙率大、不密实、嵌挤力小，砂窝部分松散、不稳定，路石铺筑在这样的底层上，易造成变形、损坏。（4）治理方法：在摊铺过程中应将粗细料掺拌均匀，无粗细料分离现象。在碾压过程中如发现有梅花砂窝，切不可用砂（对梅花）或砾石（对砂窝）覆盖，应将梅花、砂窝分别挖出来掺入砂或砾石翻拌，达到级配均匀、致密。B.石灰土基层（垫层）的质量通病及防治石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺入适量的具有一定细度的石灰，在最佳含水量下压实后，即发生了一系列物理学和物理化学作用，形成石灰土的强度。灰和土发生系列相互作用，形成板体，提高了强度和稳定性，但是由于违反施工操作规程出现了下述诸多通病。一、搅拌不均匀（1）现象：石灰和土掺合后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。有的局部无灰，有的局部石灰成团，吏有甚者，不加搅拌，一层灰，一层土，成夹馅“蒸饼”。（2）原因份析：石灰土人工搅拌一般7-8遍，规定不少于3遍。但施工普遍拌合遍数不够。无强制搅拌设备，靠人工，费时费力，加上管理不来导至少拌、不拌或乱拌。（3）危害：石灰土的洁硬原理是通过石灰的活性（石灰中含有Caot和m80）与土料中的离子进行交换，改变了土的性质，（分散性湿坍性、粘附性、膨胀性）使土的结合水膜减薄，提高了土的水稳定性，石灰（CaCOH2）吸收空气中的碳酸气，形成碳酸钙，石灰中的胶体逐渐结晶，石灰与土中活性的氧化硅（SiO2）氧化铝（Al2O3）的化学反应，生成硅酸钙和铝酸钙，使石灰和土的混合体逐渐结硬等物理化学作用，均需要石灰颗粒均匀拔和在一起才能完成，如果掺不均，灰暗灰，土是土，土与灰之间的相互作用将不完全，石灰土的强工将达不到设计强度。（4）治理方法：按施工技术规程的规定：人工搅拌：将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌场地上。用锹翻拌三遍，要求拌合均匀，色泽一致，无花白现象。土干时随拌随打水花，加水多水，以最佳含水量控制。机械搅拌：方法很多，有用平地机械搅拌，专用灰土拌合机搅拌，农用犁耙搅拌，不管用什么方法都应严格按规程操作，保证均匀度，结构厚度，最佳含水量。最好是实行工厂化强制搅拌。二、石灰土厚度不够（1）现象：石灰土达不至设计厚度，特别是人行道石灰土基层问题，造成贴石板才下沉、变形。（2）原因分析：省略了路床工序，对土路床的密实度，纵横断高程，平整度、宽度指标未予控制。不做路床就地翻拌，遇土软时，翻拌深度就深，灰土层厚，遇土硬时翻拌深度就浅，灰土层就薄。（3）危害：石灰土基层百度不均匀，承载能力大小不同，薄弱部位极易损坏，特别是人行道石灰土基层，一般厚度为15cm但常了现有3cm、5cm厚的，所以一经投入使用，立即出现沉陷变型。（4）治理方法：要按质量检验评定标准所规定的土路床工序，控制土路床的纵横断高度，平整度，宽度，密实度。在整个基础上再按搅拌不均通病的治理方法。三、掺灰不计量或计量不准（1）现象：在石灰土掺拌过程中，加灰任意性大，不认真对土，灰的松干容重进行试验计算，或虽有计量也只是粗略的体积比。（2）原因分析：管理人员、操作人员不了解剂量是直接影响灰土强度的重要原因。质管人员不试验不计算，或者虽经试验、计算，但对现场交底不清。（3）危害：石灰用量应不低于6%，不高于18%，如果计量不准，低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。（4）治理方法：石灰掺量是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算，经济适用的掺量为10%-14%。一般石土结构层的含灰量能常10%-12%，石灰处理土基一般为8%-9%，要取得准确的用量就应经过试验，取得如表3的数据：表3 石灰体积和质量换算表石灰组成（密度状态下第立方米石灰质量/kg每立方米熟石灰用生石灰数量/kg每1000kg生石灰熟化后的体积/m3每立方米石灰膏用生石灰数量/kg10：09：18：27：36：45：54：63：72：81：90：1014701453143914261412139513791367135413351320355.4369.6382.7399.2417.3434.0455.6457.5501.5526.0557.72.8142.7062.6132.5052.3962.3042.1952.1031.9941.9021.793571602636674716736820如无试验资料，12%石灰土压实厚度15cm以人工土为例，土松铺22cm-24cm，石为松铺6cm，压实厚度20cm土松铺30cm-32cm石灰松铺8cm按上述土、厚度比例关系，大致是4：1，如果是石灰处理土基15cm（实厚），加灰6%，那么石灰松铺厚度便是3cm，如果9%，松铺厚度便是4.5cm。四、石灰活性氧化物含量低（1）现象：石灰经试验，氧化钙和氧化镁活性氧化物含量低于60%的级灰标准。特别是当前市政工程上大量使用的袋装生石灰粉，发现不少低于级灰标准，灰中含有大量非活性的生石灰粉。（2）原因分析：购进的是劣质石灰或劣质生石灰粉。石灰存放时间过长，失效。（3）危害：石灰土强度的形成影响因素分内、外两个方面，属内因的有土质、灰质、石灰掺量、含水量与密实度。外因：时间、温度、湿度与机械压实及行车作用等。石灰的等级愈高，其氧化钙和氧化镁的含量就高，在同样石灰用量下，对土的稳定效果就好，石灰的细度愈大，其比表面也就愈大，在同样用量的条件下与土颗粒发生的作用也愈充分，强度形成愈大，当石灰低于级或石灰存放时间过长，石灰中的活性氧化物含量将大大降低，所起的作用类同于降低石灰土中石灰用量的作用。使石灰土的整体作用削弱，劣质灰往往细度偏小，弱化了石灰与土料所发生的一系列作用，使石灰土的强度增长缓慢，因此，如果石灰的活性氧化物含量低，用其所拌制的石灰土就达不到规定配比要求的强度。（4）治理方法：要采用不低于级标准的石灰。对新购进或存放过久的石灰要进行活性氧化物含量试验。如经试验低于级标准的，可根据活性氧化物含量提高石灰掺量。要尽量缩短石灰的存放时间，一般生产后的石灰不迟于3个月内投入使用。五、消解石灰不过筛（1）现象：将含有尚未消解彻底的石灰块和慢化石灰尬直接掺入土料，不过筛。（2）原因分析：图省工，违反操作规程。（3）危害：不过筛的消解石灰掺入土中压实后，其中存在的未消解生石灰块和慢化石灰块遇水分后经一定时间便消解，体积膨胀，将路面拱起，使结构遭到破坏。(4)治理方法：生石灰块应在使用前一周，至少2-3d进行粉灰，以使灰充分消解。消解的方法要按规程现定的，在有自来水或压力水龙头的地方尽量采用射水花管使水均匀喷入灰堆内部，每处均停放2-3min再换位置插入，直至插遍整个灰堆，要使用足够的水量使灰充分消解。对少量未消解部分和慢化生石灰块，要过1cm筛孔的筛子。六、土料不过筛（1）现象：土料内含有大土块、大砖块、大石块或其他杂物。（2）原因分析：填料粘性较大，结团，未打碎。对填料内含有的建筑渣土未过筛。（3）危害：素土类的强度和水稳定性大大低于石灰土，如果灰土中含有大土块，就等于在坚固的板体内含有软弱部分，灰土内的大砖块、大石块等不能跟石灰土凝结成整体，就好比木板上的“疖子”有损板体的整体性，都是造成板体损坏的不利因素。（4）治理方法：所有的土均应事先将土块打碎，人工拌和时，须要能过2cm筛孔的筛子，机械拌和时可不过筛，但必须将大砖块、大石块等清除，2cm以上土块含量不得大于3%。七、灰土过干或过湿碾压（1）现象：掺拌摊铺的灰土过干或过湿，都偏离最佳含水量，较大往往是过干时，在进行碾压后，再在表面进行洒水，这样只湿润了表层，不能使水份渗透到整个灰土层，过湿时，碾压出现颤动、扒缝现象。（2）原因分析：土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中，土料中原有水分大量蒸发，翻拌过程中又未重新加水。所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨，没有进行晾晒，在大大超过最佳含水量的忕态下碾压。（3）危害：灰土在过干过湿状态下碾压均不能达到最佳密实度，过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀，过干的灰土层只在表面洒水，只能使表层达到较高的密实度，整个灰土层不会达到一致的最佳密实度，这样将导致灰土层承载能力的降低，危及整个结构的使用寿命。（4）治理方法：石灰土搅拌必须具备洒水设备如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中随搅随打水花，直至达到最佳人含水量。同时在碾压成活后，如不摊铺上层结