汽车故障维修名词解释及简答.docVIP

8平均寿命：对于不可维修产品是指产品的平均寿终时间；对于可维修产品是指产品两次故障间的平均间隙时间。9特征寿命（）：可靠度 R(t)36.8 的可靠寿命。10中位寿命 （ t0.5 ）：可靠度 R(t)50 的可靠寿命。11额定寿命 （ t0.9 ）：可靠度 R(t)90 的可靠寿命。12可靠寿命（tR）：与特定可靠度对应的产品寿命。13故障模式：由故障机理所显示出的各种故障现象或故障状态。14常见的故障模式：1损坏型2退化型3松脱型4失调型5堵塞与渗漏型6性能衰退或功能失效型15故障机理与故障模式的关系：故障机理是故障产生的根本原因，即其物理、化学过程；故障模式是故障机理作用下产生的现象或状态；是故障机理的外在表现。故障机理可观性差；故障模式可观性好，易于观察和测量。16故障类型：按照故障率函数特点可把故障分为，早期故障型，偶然故障型，耗损故障型。17 FMEA 和FMECA的区别：故障模式与影响分析FMEA（通过对故障模式的分析，可了解影响系统功能的关键性零部件的失效情况，从而在设计上考虑改进的方法，以提高系统的可靠度）只进行定性分析；故障模式、影响及危害分析FMECA（在系统设计过程中，通过对系统各组成单元潜在的各种故障模式及其对系统功能的影响与产生后果的严重程度进行分析，提出可能采取的预防改进措施以提高产品可靠性）可进行定量分析。18汽车整机、总成或零件故障分布规律：复杂机器、系统的故障分布规律常以指数分布为主，其故障率为定值，平均无故障工作时间为故障率的倒数；磨损件的故障分布规律可以认为服从近似正态分布；疲劳件故障分布规律与磨损件的故障分布规律相仿，一般服从正态分布和威布尔分布；突变失效件，如电器件、发动机汽缸垫等，一般服从指数分布。19可靠性工程的内容：标准化，冗余设计，故障物理，可靠性试验，疲劳试验，失效模式分析，故障树分析。20结构（计划）管理的内容：1制定可靠性工作计划2 执行可靠性工作计划循环过程3 记录原始可靠性工作计划及其变化情况。22可靠性试验的目的：1发现新研制产品的弱点，以改进设计2确定产品是否合格3保证产品生产质量4审查制造工艺的优劣。23可靠性试验的分类：按试验性质分为寿命试验、临界试验、环境试验和使用试验等。25寿命试验的分类：按试验性质分为贮存寿命试验、工作寿命试验、加速寿命试验；按失效情况可分为完全寿命试验和截尾试验。26完全寿命试验：指试验进行到投试样品完全失效为止。31使用可靠性数据的采集方法：1现场人员分发报表，定期返回，其持点是费用低廉不需专门人员，但易出现数据不完整和不准确的情况；2组织专门测定可靠性的人员进行可靠性试验，其特点是费用高，但由于采集者对数据分析过程有充分的理解，选择的数据适当，能掌握重点，易发现数据的谬误，因而可保证数据的完整和准确。32数据采集注意事项：1采集范围2制定异常工作的标准3时间的记录4使用条件5维修条件6取样方法33点估计（不能反映估计的可信程度）方法的适用类型：分布类型未知时采用矩法估计法，现场使用时采用图估计法，呈指数分布和正态分布时采用极大似然估计法，呈威布尔分布与对数正态分布时采用无偏估计法，呈威布尔分布与正态分布时采用变异系数法。34假设检验的基本思想：小概率事件不会发生。35假设检验的基本方法：设母体X的分布函数为F(x)， F0(x) 是给定的一个已知理论分布函数（如正态分布、指数分布等）。利用从母体中抽取的样本，检验假设H0: F(x) = F(x) 。计算包含样本值的事件发生的概率。若得出的是大的概率，接受假设；若得出的是小的概率，拒绝假设。36整机寿命及其可靠性评价：整机寿命分布通常服从指数分布，为节省试验时间常采用截尾寿命试验。37零件的耐磨寿命及其可靠性评价：多数零件的累积磨损量和耐磨寿命一般服从正态分布，因此对零件的耐磨寿命及其可靠性评价，均以正态分布为基础。38零件的疲劳寿命及其可靠性评价：材料通常都有疲劳极限，低于此极限值，其失效概率可以看作是零，则描述这一性能的故障概率分布应该是“偏态”的。零件的疲劳寿命一般服从对数正态分布或威布尔分布。因此，对零件的疲劳寿命及其可靠性评价，实质上就是对咸布尔分布类型的可靠性数据分析，具体分析方法有图估计法和数值分析法等。39系统可靠性：是指在一定的使用条件下、在要求的工作时间内，系统完成规定功能的概率。40串联系统：当整个系统中任何一个单元失效时系统就失效的系统。RS = R1 R2 . Rn 41并联系统：在整个系统中，只要有一个单元正常工作系统就能正常工作的系统。RS = 1 - (1 - R1) (1 - R2). (1 - Rn)44影响维修时间的因素：维修对象，维修人员的水平，现有的维修设备及工作条件。45可用性：是指当需用时，某系统在该时刻处于可工作状态的可能性大小，用有效度度量。46有效度：是指在任何一随机时刻，当任务需要时，系统在任务开始时刻处于可投入使用状态的概率。48失效的基本类型：按失效模式分类可分为磨损、疲劳断裂、变形、腐蚀及老化。49零件失效的基本原因： 1工作条件 2设计制造 3使用与维修51磨料磨损的影响因素：磨料的粒度、硬度和尺寸、材料的断裂韧性以及材料的弹性模数。54表面疲劳磨损失效过程：疲劳核裂纹的形成；疲劳裂纹的发展直至材料微粒的脱落。55表面疲劳磨损初始裂纹形成的理论：1最大剪应力-裂纹起源于次表层2油楔理论-裂纹起源于摩擦表面3裂纹起源于硬化层与芯部过渡区。57腐蚀磨损的分类：1氧化磨损 2特殊介质的腐蚀磨损 3气蚀（穴蚀） 4氢致磨损。61疲劳断裂的失效机理及过程：金属零件疲劳断裂实质上是一个累积损伤过程。可划分为滑移、裂纹成核、微观裂纹扩展、宏观裂纹扩展、最终断裂几个过程。62疲劳端口宏观形貌特征：1疲劳源区2疲劳裂纹扩展区3瞬时断裂区。63提高汽车零件抗疲劳断裂的方法：1延续疲劳裂纹萌生时间2降低疲劳裂纹扩展的速率3提高疲劳裂纹门槛值km长度。69零件变形失效的类型：1弹性变形失效2塑性变形失效3蠕变失效70失效分析的基本思路：1按分析检验项目2按失效模式3系统工程71系统工程分析法包括：故障(失效)树分析法，特征因素图分析法，摩擦学系统失效分析法72故障树分析法：把故障作为一种事件，按其故障原因进行逻辑分析，绘出树枝样图形，对故障发生的机理进行定性分析的方法。73断裂的分类：根据零件断裂前所承受的载荷性质可分为一次加载断裂和疲劳断裂。74一次加载断裂的断口特征：延性断裂断口、脆性断裂断口和混合断口。75失效分析的步骤：1收集原始资料2收集失效零件的残骸3确定和分析失效模式4对一些重要零件或在一些工况下不可能回收磨屑时，可将零件材料在仿效运行工况下进行模拟试验，以验证初步判断5在完成各项检验后，将所得原始数据和试验结果汇总进行综合分析研究，然后从设计、选材、材质、加工工艺、装配运行操作、维护及环境介质等因素中找出失效零件的主要原因并提出改进意见。 78汽车维修制度：为实施汽车维修工作所采取的技术组织措施的规定。80预防为主的维修思想：根据汽车技术状况变化的规律，在其发生故障之前，提前进行维护或换件修理汽车在使用过程中，其使用可靠度取决于零部件引起的突发性和渐发性故障。81以可靠性为中心的维修思想：汽车的使用可靠性取决于汽车本身的固有可靠性及汽车的使用维修技术水平，并与汽车的使用条件有关。通过对影响可靠性的诸因素进行分析从而控制可靠性的下降，以保持汽车的使用可靠性在允许的水平内。强调了检测诊断，加强了维修中的“按需维修”的成分，要求建立一套完整的故障采集和分析系统。82两种思想的比较： “预防为主”的维修思想计划预防性制度，按技术状况变化的规律，把维修工作安排在发生事故之前。特点：定期、强制、有计划。优点：可以预防渐发、规律性故障(如磨损)，便于安排工作。缺点：浪费零件寿命，不能物尽其用，不能预防所有故障(如突发性故障，疲劳断裂)。以可靠性为中心的维修思想非计划预防性制度。特点：不定期、按需、无计划。优点：有效利用了零件寿命，可以处理全部故障。缺点：工作不好安排，需比较先进的检测手段。83汽车的维护方式：按维护的性质可分为定期、按需和事后。84定期维护：是预防维护的一种，根据技术状况的变化规律及故障统计分析，规定出相应的维护周期，每隔一定的时间(或行程)对汽车进行一次按规定作业内容执行的维护。85按需维护：是预防维护的一种，以故障机理分析为基础，通过诊断或检测设备，定期或连续地对汽车技术状况进行诊断或检查，根据检查结果来组织的维护。86按需维护的注意事项：掌握汽车技术状况变化的规律掌握技术状况参数的极限值掌握故障的现象、特性及对汽车工作能力的影响。87事后维修特点：(1)采用事后维修方式可充分发挥每个零件的寿命潜力，避免因盲目拆卸而引起的人为差错；(2)采用事后维修方式，由于故障的出现是随机的，因而使维修工作无法作计划性安排，进行组织和管理比较困难；(3)采用事后维修方式时，由于预先不掌握故障发生时机，无法对其进行控制，因而故障率较高， 而且当故障发生在营运期间时，会造成停机，甚至会导致安全事故。88事后维修方式的使用范围：故障是突发性的，无法预测，而且事故的后果不涉及运行安全；故障是惭发性的，但故障的出现不涉及运行安全，其所造成的经济损失小于预防维护的费用。89以可靠性为中心的维修大纲的步骤:1划分汽车的主要部分2确定重要机件项目3故障分类4确定维修作业。90故障分类：安全性后果非使用性后果使用性后果隐蔽性故障后果。91预防性维修工作的分类：按规定间隔里程对零部件进行检查，以发现和消除潜在故障按规定间隔里程在零部件出现故障之前对零部件进行检修，以减少功能故障的频率当零部件使用到某个规定的寿命期时，对零部件检修更新按规定间隔里程，对带有隐蔽性故障的零部件检修检查，以发现和消除隐蔽性故障。101维护等级：日常维护、一级维护和二级维护。103汽车维护制度的制定原则：1建立在大量观察数据的基础上，采用数理统计方法和可靠性理论进行科学分析2采用技术经济分析时要考虑汽车的完好率，维护和修理费用对运输成本的影响3保证汽车在寿命周期内的单位费用最低，使汽车在规定的运行和维修条件下具有最佳的经济效果4考虑汽车的使用强度和使用条件。即应考虑：所采用制度的性质、客观条件、进行技术经济分析。104汽车维护周期的确定：按汽车单位行驶里程维修费用最小的原则确定维护周期。105汽车维护作业分类：打扫、清洗、外表养护作业，检查与紧固作业，检验和调整作业，电气作业，加注作业，润滑作业和轮胎作业。106汽车维护工艺原则：1工艺过程的组织应符合车辆运行的工作制度2能合理利用维护工艺设备和生产面积 3能有效地完成规定的维护工作内容，保证维护质量 4工艺过程的组织应保证维护作业的劳动生产率高，成本低。107修理制度内容： 修理的分类修理的方法劳动组织作业方式工时定额送修标准零件检验标准汽车竣工标准汽车大修工艺管理法规108修理制度的制定依据：企业的规模车源，材料，配件来源设备(设施)条件人员条件(技，管，工)文件，质量管理条件厂家要求，科研，试验成果109修理制度的流程：制定试行验证修改定稿115汽车修理经济效益的主要体现：1保证汽车使用效益和社会效益的主要手段2可节约人力和物质资源、创造社会财富3适度地进行汽车修理是降低汽车全寿命周期费用的有效手段116汽车大修经济效益的影响因素：大修的单位费用、大修后的平均故障率。117汽车修理工艺过程：按规定顺序完成工艺作业:的过程。118汽车修理工艺过程的分类：就车修理法和总成互换修理法。119汽车修理作业的组织方式：按工位分为固定工位作业法和流水作业法；按专业分工分为综合作业法和专业分工法。120汽车验收的目的：便于调度，组织修理；便于竣工检查。内容： 1.技术鉴定书2.车辆技术记录3.送修前的车况调查资料4.送修人员对车辆修理的要求5.技术检查6.核对车辆装备121汽车外部清洗的方法：在固定的外部清洗台上清洗；用可移动的清洗机喷射高压水清洗；用自来水清洗。122清洗方法的特点：固定式清洗设备具有清洗效率高、劳动强度低等特点。可移动式清洗设备属于小型清洗设备，其特点是使用方便，灵活机动，但一般是单喷嘴，出水量小，清洗效率低。123汽车零件清洗方法的分类：按污垢的特性分为油污清洗、积炭清洗、水垢清洗、老漆清洗及锈蚀物清洗。124油污清洗分类：1)碱水除油的除油机理是碱+油污到乳浊液+乳化剂到除油2)有机溶剂除油用汽油、煤油、柴油等清洗。优点：对零件无损伤，不需加温，操作方便。缺点：成本高、易燃用三氯乙烯清洗3）合成洗涤剂清洗125积炭清洗：1机械清除法，用金属刷子或刮刀清除或碎骨高压清除2化学清除法，采用退炭剂将零件上的积炭膨胀和溶解3熔盐清除法将零件放在温度为400+10 的65%的氢氧化钠、30%的硝酸钠和5%的氯化钠液体中进行处理，使积炭沉积物充分氧化。126水垢清洗：常用化学清除法。127预防水垢的对策：减少水源中的矿物质金属离子，软化水质，是防止和减轻水垢形成的关键所在。有煮沸法、磁化法、加入软化剂法、采用防腐剂法。128汽车零件的检验分类：根据零件的技术状况分为可用零件、需修零件和不可用零件。129汽车零件检验分类的技术条件：零件的主要特性；零件可能产生的缺陷和检验方法；缺陷的特征；零件的极限磨损尺寸、容许磨损尺寸和容许变形量或相对位置偏差；零件的报废条件；零件的修理方法。130零件检验方法的分类：1外观检验2几何尺寸测量 3 零件位置公差测量4 零件的内部组织缺陷的检验131零件隐蔽缺陷的检验方法：1.磁力探伤2.荧光探伤 3.着色探伤132汽车总成装配：是按照规定的技术条件，将组成总成的零件和部件连接在一起的过程。133总成装配的技术要求：1配合副配合特性；2主要连接件的紧固力矩及其均匀性3各零件工作表面和轴线间的相互位置；4旋转件的平衡要求；5高速运动件的质量要求；6以及密封性、清洁度和调整要求等134总成装配精度的影响因素：1部件或零件材料性质的变化2零部件几何尺寸的变化3部件相互位置公差的变化4部件或总成装配系统中装配尺寸链各环公差带分配关系的变化135总成装配的装配方法：选配法、修配法、调整法136典型配合型的装配原理：1螺纹连接件的装配2过盈配合副的装配3齿轮传动副的装配 137总成装配后进行磨合试验的目的：使零件摩擦表面作好承受使用载荷的表面准备。138磨合过程：干摩擦边界摩擦流体摩擦(混合摩擦)139磨合效果：1增加了接触面积，降低了接触温度降低了粘着磨损耐磨性2提高了疲劳强度抗摩擦能力增强提高了使用寿命3及时发现和清除零件修理和装配过程中的缺陷使用可靠性和耐久性。140发动机的磨合过程：冷磨合、孔载热磨合、加载热磨合。141磨合规范自动控制：a)原理是利用对气缸压力、磨损量(机油含铁量)的监测、反馈原理来实现磨合转速、磨合时间的自动控制。b）问题是定量控制参数过少，只有磨损量。压力，油耗等参数未考虑。143变形零件的修复方法：可采用压力校正法、火焰校正法和敲击校正法。144零件上的裂纹、破损等损伤缺陷的修复方法：采用焊接，钎焊或钳工机械加工法。145机械加工修复法的内容：1.修理尺寸法2.附加零件修理法3.零件的局部更换修理法4.转向和翻转修理法。147修理尺寸法的应用范围：曲轴、凸轮轴、气缸、转向节主销孔等；148修理尺寸法的特点：使各级修理尺寸标准化（加大了加工余量，使可修理次数增加）；能延长复杂零件基础件的使用寿命。150附加零件修理法的应用：干式气缸套、气门座圈、气门导管、飞轮齿圈、变速器轴承孔、后桥和轮毂壳体中滚动轴承的配合孔以及壳体零件上的磨损螺纹孔和各类型的端轴轴颈等。151附加零件修理法的特点：1.可修复尺寸较大的基础件的局部磨损，延长使用寿命；2.修理过程中零件不需要高温加热，零件不易变形和退火。153局部更换修理法应用范围：修复半轴、变速器第一轴或第二轴齿轮、变速器盖及轮毂等。154局部更换修理法的特点：可获得较高的修理质量，节约贵重金属，但修复工艺较复杂。156转向和翻转修理法的应用范围：常用来修复磨损的键槽、螺栓孔和飞轮齿圈等。157转向和翻转修理法的特点：方便易行，修理成本低，但其应用受到结构条件的限制。158焊接修复法：借助电弧或气体火焰产生的热量，将基体金属及焊丝金属熔化和熔合，使焊丝金属填补在零件上，以填补零件的磨损和恢复零件完整的修复方法。159焊接和堆焊修复法分类：1.振动堆焊修复法2.其它堆焊修复法3.气焊4.手工电弧焊160焊接的分类：根据使用的热源不同分为气焊和电焊。电焊根据熔剂层不同分为手工电弧焊、振动堆焊；堆焊又可分为二氧化碳保护焊、埋弧堆焊、电脉冲堆焊、等离子堆焊。161振动堆焊的特点：堆焊层厚，结合强度高，工件受热变形小，用于修复轴类零件。162堆焊过程：短路期、电弧期、空程期。163堆焊层的性质包括：硬度及耐磨性结合强度疲劳强度164气焊特点：火焰热量较电焊分散，工件受热变形大，生产率较低，且焊接质量不如电弧焊接，熔池金属冷却速度慢，焊缝形状、尺寸和焊透程度能易控制，并且可使焊缝的金属与母材相似，但焊缝的机械性能和加工性能比气焊差。设备简单，不受电源控制，方便灵活。165气焊的应用范围：适于碳钢、合金薄板件的焊接，还可用于有色金属和铸铁的焊补。166气焊焊接方法：加热减应焊（对称加热法），即焊补时选定区域进行加热，以减少焊补时的应力和变形。167加热减应焊的注意事项：1加热减应区选择的原则：应选择在裂纹的延伸方向；2应选择在零件棱角、边缘等强度较大部位；3加热减应区的检验：500700；4零件上待焊补的裂纹胀开11.5；5应先对减应力区加热至400500，并尽可能保持全部焊接过程；6焊补完成后仍加热减应区至700才停止；7焊补方向应朝向减应区；8施焊过程一次完成防止多次施焊。168加热减应焊的应用范围：发动机缸体的裂纹、气门座孔内的裂纹、曲轴箱内的裂纹、气缸体上平面裂纹，以及变速器壳体。169手工电弧焊的特点：具有设备简单，操纵方便，连接强度高，施焊速度快，生产率高，零件变形小等优点；但焊缝硬而脆，塑性差，机械加工性能比气焊差，且在焊接应力作用下易产生裂纹或焊缝剥离。170手工电弧焊的应用范围：广泛适用于碳钢、合金钢及铸铁等金属材料不同厚度、不同位置的焊接，在汽车修理中主要用来修复裂纹、破裂和折断等。171手工电弧焊工艺过程：预热保温，焊前准备，施焊，焊后检查。173焊前准备：止裂孔，止裂孔的直径根据板厚来确定，一般为35。在裂纹处开坡口。174施焊：采取小电流、分层、分段、趁热锤击，以减少焊接应力和变形，并限制母材金属成分对焊缝的影响。 175焊后检查：零件焊完后，应检查有无气孔、裂纹，焊缝是否致密、牢固，如有缺陷，应采取必要的补救措施。176铸铁件焊修特点：易产生白口、裂纹、气孔。177铸铁件焊修的修复措施：预热、加石墨化元素、加塑性变形材料、特殊措施减应力。179喷涂分类：根据熔化金属所用热源不同分为电喷涂、气体火焰喷涂、高频电喷涂、等离子喷涂、爆炸喷涂等。180气体火焰喷涂的特点：设备简单、操作简便、应用灵活、噪声小等优点。181气体火焰喷涂的应用范围：主要用于修复曲轴、凸轮轴、气缸。182喷涂的工艺过程：喷涂前工作表面的准备（去油污和锈层、表面加工、预热、键槽和油孔处理）、喷涂（喷打底层和工作层）和喷涂层加工。184喷焊的特点：可使工件表面具有耐磨、耐蚀、耐热及抗氧化的特殊性能，具有高结合强度和好的耐磨性。喷焊与喷涂工艺相似，但可达到堆焊的效果。185喷焊的应用范围：广泛用于修复阀们、气门、键槽、凸轮等零件。186喷焊工艺：氧乙炔喷焊工艺一般为工件表面准备喷前预热喷涂粉末重熔处理冷却精加工等几项工序。188金属电镀的分类：根据零件的结构特点和使用特性有镀铁、镀铬和镀铜等。189电镀工艺过程：镀前准备、电镀及镀后处理。190刷镀特点：设备简单，不需镀槽，可以在不解体或半解体的条件下快速修复零件。191刷镀的应用范围：可用于对轴、壳体、孔类、花键槽、轴瓦瓦背、平面类及盲孔、深孔等各类零件的修复。192刷镀的基本原理 ：镀液中的金属离子在电场力的作用下沉积在工件表面形成金属镀层。193刷镀的工艺过程：一般预处理（预加工、除锈、除油）电净（较强的除油作用，也具有轻度的去锈铁能力）水冲活化（化学和电化学作用彻底去除镀件表面的氧化膜和其它杂质）水冲镀过渡层水冲镀工作层镀后处理。194刷镀层的性能：结合强度；硬度；耐磨性；疲劳强度。196粘接修复法的特点：工艺简单、设备少、修复成本低，不会引起变形或金属组织的改变。195粘接修复法的应用范围：在汽车修理中常用于修复车身零件、粘补散热器水箱、油箱和其它壳体上的穿孔和裂纹，也可用于粘接制动蹄、离合器摩擦片和缸体的堵漏等。196粘接原理：机械作用；分子吸附和扩散作用；化学键作用。197影响粘接强度的因素：胶粘前的表面准备；粘接表面应能被粘接剂湿润，并保持适当的固化温度；配方比例要严格控制。198汽车零件常用粘接剂：环氧树脂胶、酚醛树脂胶、氧化铜胶等粘接剂。 199零件修复质量的评价内容：修复层的结合强度、耐磨性 、对零件疲劳强度的影响。200零件的适用性指标：取决于零件的材料、结构复杂程度、损伤状况及可靠性等因素。201耐用性指标：取决于零件修复后的耐磨性系数、疲劳强度影响系数、结合强度影响等，它表示了零件修复后的质量指标。202技术经济指标：取决于修复方法的生产率和修复费用，并与相应的经济指标有关。203汽车零件修复方法的选择：应根据零件的结构、材料、损坏情况、使用要求以及企业的工艺装备等来选择，通过对零件的适用性指标、耐用性指标和技术经济指标进行统筹分析后来确定。在选择时应根据技术上可行、质量上可靠、经济上合理的原则来确定。204汽车修理质量的影响因素：1汽车修理工艺规程 2工艺设备3修理生产的组织和生产技术准备工作的完善程度4修理工作人员的劳动素质205 ISO9000族标准常用统计方法：1西格玛方法2头脑风暴法3排列图法4分层法5因果图法6关联图法7矩阵法8正交试验9方差分析10时间序列分析11PDCA方法12模拟法13流程图14水平对比法206排列图的绘制方法：1因素分类2收集数据3计算各项因素的频数和频率4画出直方图5计算出累计频数和频率6按规定划分A、B、C三类因素。207分层法：在排列图的基础上，找出主要因素，然后对主要因素的数据再作进一步分类。根据不同的目的，确定分类标志。 208因果分析图的作用：帮助分析的有效工具。因其形状像鱼刺，故又称鱼刺图。209质量控制图的作用：是进行修理工序质量控制的主要手段。210总成装配质量的评价：用总成装配后的空转功率损耗、总成各机构和系统的效率、配合副的装配尺寸精度、总成运转时的振动和噪声水平、总成工作时的排放特性、总成主要工作面的承载能力，以及清洁度、密封性等指标来评价。214标准化的主要作用：为了预期目的改进产品，过程和服务的适用性，防止贸易壁垒，促进技术合作。215质量管理八项原则：1以顾客为关注焦点2领导作用3全员参与4过程方法5管理的系统方法6持续改进7基于事实的决策方法 8与供方互利的关系216质量管理体系模式：P 策划 D 执行 C 监测 A 行动219过程方法的优点：强调动态和连续控制。221全面质量