无锅130吨循环流化床运行规程.docVIP

130t/h循环流化床锅炉运行规程（试行）三星热电有限公司二零零五年三月前 言本规程根据各设备制造厂家产品使用、维护说明书及现场使用有关规定和国家电力公司的有关标准，结合一台24.5MW抽凝汽轮发电机组和一台24.5MW背压汽轮发电机组设备和系统的运行实践编写而成。下列人员应掌握、熟悉本规程的相关内容：总工程师、技术总监、生产部经理、生产部经理助理、生产部各主管、值长、班长、控制员、巡检工程师。本规程自颁布之日起执行。如果大家在学习和执行的过程中有补充改进建议，请反馈给生产部，使本规程得到不断的完善。2005年3月附加说明：批准：审定：审核：初审：编写：1浙江三星热电有限公司锅炉运行规程01 锅炉设备系统简介1.1 锅炉设备规范及特性1.1.1 锅炉型号为UG130/9.8M6型高温高压、单汽包横置式、单炉膛、自然循环、全钢架型布置循环流化床锅炉。与国产C24.5/8.83/0.98和QF24.52型发电机；B24.5/8.83/0.98和QF24.52型发电机配套。制造厂家：无锡华光锅炉股份有限公司。制造日期：2003年8月。1.1.2 主要工作参数额定蒸汽温度 540额定蒸汽压力（表压） 9.81Mpa额定蒸发量 130t/h最大连续蒸发量（BMCR） 150t/h给水温度 215锅炉排烟温度 141锅炉计算热效率 90.6%燃料消耗量 22.2t/h石灰石消耗量 0.93t/h空气预热器进风温度 20一次热风温度 185二次热风温度 190一、二次风量比 60：40排污率 2%循环倍率 2530锅炉飞灰份额 70%脱硫效率（钙硫摩尔比为2.5时） 85%1.2 燃料特性名称符号单位数 值设计煤种收到基低位发热值Qnet,arKJ/kg19538全水分Mar8.5空气干燥基水分Mad0.72干燥无灰基挥发分Vdaf20收到基灰分Aar30.09收到基碳Car49.27收到基氢Har3.43收到基氧Oar6.10收到基氮Nar0.63收到基全硫Sar1.091.2.1 煤的入炉粒度要求：粒度范围010mm，50%切割粒径d50=2mm。1.2.2点火及助燃用油锅炉点火用油：0#轻柴油序号分析项目单位标准要求实验方法110%蒸余物残碳%4GB/T2682水分%痕迹GB/T2603运动粘度mm2/s3.08.0GB/T2654闭口闪点65GB/T2615灰份%0.025GB/T5086硫醇硫含量%0.01GB/T3807机械杂质%无GB/T5118硫含量%0.2GB/T3809凝点0GB/T5101.3 石灰石特性石灰石纯度分析石灰石的入炉粒度要求：粒度范围01mm，50%切割粒径d50=0.3mm，详见附图。名称符号单位设计煤种氧化钙CaO%48.04氧化镁MgO%4.32氧化铁Fe2O3%0.71氧化硅SiO2%3.20水份H2O%1.4 汽水品质1.5.1 给水品质 水源：富春江水 硬度：2.0mol/l PH值：9.0.5锅炉正常排污率：2% 1.5.2 蒸汽品质 钠： 10ug/l 二氧化硅： 20ug/l 导电度（25）：0.3Us/cm1.5 锅炉计算汇总表序号名 称单位锅 炉 参 数1汽水流量过热器一级喷水T/h5.815过热器二级喷水T/h1.988锅炉正常排污量T/h2.42汽、水压力过热器出口MPa9.8汽包MPa10.9省煤器入口MPa3汽、水温度过热器出口540汽包317减温水215省煤器入口2155锅炉计算热效率%90.66燃料及石灰石消耗量实际燃料消耗量T/h22.221实际石灰石消耗量T/h0.93启动用床料量T8启动用床料粒度要求mm05燃料粒度要求mm010石灰石粒度要求mm01Ca/S摩尔比/2.59空气温度空预器一次风进口20空预器二次风进口20空预器一次风出口185空预器二次风出口19010烟气温度141省煤器进口449.10省煤器出口249.35空预器入口249.35空预器出口140.83炉膛出口939.9给煤密封风m3/h点火风m3/h35000混合风m3/h20000石灰石输送风m3/h600返料风m3/h150012正压气力除灰m3/h2160布袋除尘器振打m3/h21.6除尘系统控制m3/h14.813过剩空气系数炉膛出口%1.2空预器出口%1.2514给煤机流量T/h0-15带速M/s0.297堆积密度T/m30.85计量精度%0.5给料中心距mm820015汽水阻力汽包至过热器出口MPa1.1省煤器进口至汽包MPa0.5017安全阀(右)工作温度540喉部直径mm30整定压力Mpa10.58排放量T/h27.499开启高度mm6.5起闭压差%4安全阀(左)工作温度540喉部直径mm30整定压力Mpa10.29排放量T/h26.852开启高度mm6.5起闭压差%4汽包安全阀(右)2.2.2 喉部直径mm34整定压力Mpa11.45排放量T/h49.718开启高度mm7.5起闭压差%4工作温度320汽包安全阀(左)喉部直径mm34整定压力Mpa11.45排放量T/h48.302开启高度mm7.5起闭压差%4工作温度320双色水位计个2工作压力Mpa16介质温度345试验压力Mpa2418旋风分离器入口烟温939.919冷渣器冷渣器入口温度1000冷渣器出口温度8020冷却水水量T/h10许用压力Mpa121排渣量T/h2.522排灰总量(3台)T/h11.76总灰渣量T/h16.8排渣方式直排灰库 (2个)m3100023NOxmg/ m3400SO2mg/ m3490尾部粉尘排放浓度(不脱硫)g/nm28.51.6 炉膛水冷壁炉膛断面尺寸为7330mm4370mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后及两侧水冷壁分别各有91-605与54-605根管子。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯与二侧墙组成水冷风室。布风板至炉膛顶部高度为31.47m，炉膛烟气截面流速5m/s。后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。前水冷壁下方有3只加煤口，侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前后侧水冷壁还布置有两排二次风喷口。前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由汽包底部水空间引出2根42628集中下降管，通过16根15912的分散下降管向炉膛水冷壁供水。其中两侧水冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由5根分散下降管引入。两侧水冷壁上集箱相应各有4根15912连接管引至汽包，前后墙水冷壁上集箱有10根15912引出。各有从汽包引出的2根42630下降管供水，再分别由10根15912的引出管引至汽包。水冷壁系统的集箱除前后上集箱合并成325的集箱外，基余均为21925。炉膛水冷壁回路特性表：回路前、后水冷壁侧水冷壁上升管根数与规格n-s291-605254-605水连接管根数与规格n-s25-1591223-15912汽水引出管根数与规格n-s10-1591224-15912下降管根数与规格n-s2-42630水连接管与上升管截面之比%0.40.405引出管与上升管截面之比%0.40.54水冷壁、集箱、连接管的材料为20G/GB5310。整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量165mm。1.7 高效蜗壳式汽冷旋风分离器（1）分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术，在炉膛出口并列布置两只旋风分离器，分离器直径3600mm，用10mm的钢板作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器。具有分离效率高和强化燃烧的优点。旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为930左右。（2）包覆分离器的汽冷受热面能够有效吸收物料后燃所产生的热量，防止返料器内高温结焦，扩大煤种的适应性，同时由于耐火层薄还可以缩短锅炉的启动时间。（3）分离器内表面焊有密排抓钉，采用轻型炉墙,选用特种耐磨可塑料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命。（4）分离器出口管采用高温耐热合金制造，材质为1Cr25Ni20。（5）分离器入口开设检修门，并保证其密封性。（6）返料器和立管内设有热电偶插孔及观察窗，以监视物料流动情况。1.8 汽包及汽包内部设备汽包内径 1600mm厚度 100mm封头厚度 100mm筒身长 9000mm全长 10800mm材料 P355GH（19Mn6）汽包正常水位 汽包中心线以下180mm（O水位）水位正常波动值 50mm汽包内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。汽包给水管座采用套管结构，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，降低汽包壁温温差与热应力。汽包内装有37只直径315mm的旋风分离器，分前后两排沿汽包筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为4.1T/H。汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入汽包的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过汽包顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的汽包给水，清洗后的水进入汽包的水空间。为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字板。此外，为保证良好的蒸汽品质，在汽包内装有磷酸盐加药管和连续排污管。为防止汽包满水，还装有紧急放水管。汽包上设有上下壁温的测量点，在锅炉启动点火升过程中，汽包上下壁温差允许最大不得超过50。同样，启动前锅炉上水时为避免汽包产生较大的热应力，进水温度不得超过90，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。1.9 燃烧设备燃烧设备主要给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石装置、布风装置和点火系统及返料回灰系统。（1）给煤装置给煤装置为3台耐压式计量给煤机。给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差（膨胀值120mm）。给煤装置的给煤量能够满足在一台给煤装置故障时，其余2台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根32510间距为2.2m的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风板1500处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，给煤机内通入一次风冷风作为密封风。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。（2）布风装置风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为73302100，其上均匀布置有风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用耐磨耐高温合金，风帽横向纵向节距均为160mm。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为150mm。（3）排渣装置底渣从水冷布风板上的三根219水冷放渣管排出炉膛，其中两根接冷渣机，每台冷渣机按2.5t/h冷渣量配置，另一根做事故排渣管。滚筒式冷渣器中的水参与锅炉水循环.底渣通过滚筒式冷渣器，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力为13000Pa。定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.5%，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。（4）给石灰石系统本台锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过气力输送经二次风口送入炉膛或落煤管下部播煤风口进入炉膛。脱硫的石灰石耗量每小时1吨，按钙硫比2.5计算。脱硫效率为85%。（5）二次风装置二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部不同高度的空间。喷口风速在70m/s左右。运行时二次风压一般不小于6000Pa。为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上装设电动风门及测风装置。（6）床下点火燃烧器两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能电子点火器及火检装置组成。点火油枪为机械雾化，燃料为0#轻柴油。每支油枪出力500kg/h，油压2.5MPa，油枪所需助燃空气为一次风。空气和油燃烧后形成850左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。本台锅炉能满足程控点火要求，并有火检装置，其中火检探头的冷却采用压缩空气吹扫。点火用油量及风量：点火油枪油压： 2.5MPa每只油枪喷油量：Q=500Kg/h点火总风量 35000m3/h其中混合风 20000m3/h点火启动时，风室内温度监视采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般6小时。锅炉冷态启动顺序如下：首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径05mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。床料在流化状态下升至650以上，可投烟煤(800以上可投无烟煤)维持稳定后开始投煤。可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。（7）返料回灰系统旋风分离器下接有返料器，均由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外层为保温浇注料。返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返料风的风帽开孔数量有差别，返料风大，松动风小，并采用分风室送风。小风帽的材质为Icr18Ni9Ti。运行时总风量3461Nm3/h，其中返料风总风量372Nm3/h。启动时设计风量1221Nm3/h，其中返料风量784Nm3/h。返料器上设置一个启动床料加入口，尺寸2195，运行中同时也可以作为飞灰再循环管路中飞灰的加入口，返料器的布风板还设有一根1086放灰管。1.10 过热器系统及其调温装置本锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。饱和蒸汽从汽包由4根15912的管子引至分离器前导流加速段包墙的入口集箱，经过管径515的包墙管至出口集箱，再由导汽管引入旋风分离器下环行集箱，蒸汽经膜式壁上行到上环行集箱后引至尾部包墙的两侧上集箱，随后下行，流经两侧过热器包墙。再由转角集箱进入前包墙、顶包墙和后包墙（包墙管均为515），后包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器385光管顺列布置。为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖防磨盖板。过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷水减温器进行粗调，减温可以通过调节减温水量来实现。过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器，屏式过热器布置在炉膛上部，采用426，12Cr1MoVG的管子，wing-wall结构形式，使屏过不会产生磨损，再经连接管交叉后引至二级喷水减温器进行细调，最后经高温过热器加热后引入出口集箱，高温过热器采用324，12Cr1MoVG与12Cr2MoWVTiB的管子。两级减温器的喷水量分别为5.815t/h、1.988t/h。减温水调节范围控制在减温水设计值的50150%以内。主蒸汽出口电动阀为PY5410V.防磨结构上采用如下布置形式：（1）高、低温过热器管均采用顺列布置，第1排管子加防磨盖板，弯头也有防磨板，防止磨损。（2）屏式过热器采用膜式过热器，仅受烟气纵向冲刷，在屏式过热器的下部浇注耐磨浇注料，距布风板距离大于15米。屏式过热器处的烟速为5m/s。（3）高温过热器处的烟速为8.57m/s，低温过热器处的烟速为7.53m/s。1.11 省煤器（1）尾部竖井烟道中设有三组膜式省煤器，均采用324的管子，错列布置，横向节距86mm，具有较好的抗磨性能。省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管。（2）省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。省煤器的平均烟气流速控制在7m/s以下。（3）在汽包和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却。（4）锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用。（5）省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门，省煤器入口集箱上设有两只串联DN20的放水阀与酸洗管座。1.12 空气预热器（1）在省煤器后布置4组空气预热器，分别加热一次风和二次风。中间二组为二次风空预器，上、下二组为一次风空预器，采用卧式顺列布置。两组之间均留有800mm以上的空间，便于检修和更换。（2）空气预热器管子迎风面前三排管子采用423.5的厚壁管.其余采用401.5的管子.（3）每级空气预热器及相应的连桶箱均采用全焊接的密封框架，以确保空气预热器的严密性。（4）在冬季运行时为防止低温腐蚀，须采用热风再循环加热冷空气。一二次风的热风再循环比例均为11%，本锅炉空气预热器的受热面积已考虑了再循环风量。1.13 锅炉范围内管道给水操纵台为二路管道给水，其中主给水管路采用质量较好的给水调节阀。给水通过给水操纵台从锅炉右侧引入省煤器进口集箱。汽包上装有各种监督、控制装置，如装有两只高读双色水位表，二个低读电接点水位表，三组供自控用单室平衡容器。二只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。主汽集箱上装有生火和反冲洗管路，2个安全阀，以及压力表、疏水、旁路等管座。此外，在减温器和主汽集箱上均装有供监测和自控用的热电偶插座。为了监督运行，装设了给水、锅水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。在主汽集箱的左端装有电动闸阀，作为主蒸汽出口阀门。1.14 吹灰装置为了清除受潮面上的积灰，保证锅炉的效率和出力，本锅炉在尾部烟道侧墙设置12只XD-2000型旋转脉冲吹灰器，可燃气为乙炔使用压力为0.08-0.135Mpa,流量为2-6N m3/h,电气系统接地良好.空气源为压缩空气应干燥、干净且压力稳定，经过过滤减压后，压力应在0.1Mpa，流量为3060Nm3/h。低温过热器4只，省煤器4只，空预器4只，并配有管路、控制柜与空压机.1.15 密封装置本锅炉的顶棚及包墙管分别采用515和515的管子与扁钢焊接组装成膜式壁出厂，工地安装时再将各组件拼接在一起构成与炉膛水冷壁一样的全密封型壁面。尾部烟道对流过热器蛇行管穿出处，管子上加护罩与密封罩焊接，以加强密封效果。顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加梳形板的结构。工地安装时应尽量在地面组装时将密封填块先焊好。分离器与炉膛及尾部烟道之间的联接、水冷屏、屏式过热器穿过炉顶处采用耐高温非金属膨胀节。返料器上下端采用耐高温不锈钢金属膨胀节。1.16 炉墙炉膛、汽冷分离器及尾部包墙均采用膜式壁结构，管壁外侧为保温材料并罩上梯形波纹外护板。炉墙上设有人孔门、观察孔和测量孔。炉膛内密相区四周、分离器内、料腿、返料器等磨损严重区域采用敷设高温耐磨浇注料、可塑料、内衬等措施。分离器出口联接烟道、省煤器外采用轻型护板炉墙。炉墙厚度如下：炉膛和包墙管： 200mm顶棚； 280mm分离器出口联接烟道：350mm省煤器： 240mm1.17 膨胀系统构架根据锅炉结构布置及支承系统设置膨胀中心，锅炉炉膛水冷壁、旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上，由上向下膨胀，整台锅炉由前向后设置三个膨胀中心；炉膛后墙中心线、旋风分离器中心线及尾部烟道中心线。炉膛左右方向通过标高31.47m刚性梁平台与刚性梁间的限位装置，使其以锅炉中心线为零点向左右两侧膨胀，旋风分离器立管上设置导向装置，让分离器分别向下、向外膨胀，尾部受热面则通过刚性梁上的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀，空气预热器则以自己的支承面为基础向上、向前及向两侧膨胀,锅炉钢结构采用架式全钢结构,以适应7度地震;本题炉墙范围内的外护板设计采用彩色钢板,彩色钢板之间用铆钉结构连接固定.2 锅炉辅助设备及运行2.1 转动机械运行通则（以下简称转机）2.1.1 新安装或检修后的转达机机械，必须进行试运转，试运良好，验收良好，验收合格后，方可投入运行或备用。2.1.2 转机启动前的检查:(1) 各电动机、转机地脚螺丝牢固，轴端露出部分保护罩、栏杆齐全牢固，联轴器联接完好。(2) 电动机绝缘检查合格，接线盒，电缆头，电机接地线及事故按钮完好，电动机及其所带机械应无人工作。(3) 设备周围照明充足完好，现场清洁，无杂物、积粉、积灰、积水现象，各人孔、检查孔关闭。(4) 轴承、电机等冷却水装置良好，冷却水通畅、充足，通风良好，无堵塞。(5) 各轴承座及液力偶合器油位正常油质良好，油镜及油位线清楚，无漏油现象。(6) 各仪表完好，指示正确，保护、程控装置齐全完整，调门挡板及其传动机构试验合格。2.1.3 转机的试运转:(1) 新安装或大修后的转机，在电机和机械部分连接前，应进行电机单独试转。检查转动方向，事故开关正确可靠后，再带机械试转。(2) 盘动联轴器12转，机械无异常，轻便灵活。(3) 进行第一次启动，当转机在全速后用事故按钮停止运行，观察轴承及转动部分，记录惰走时间，盘上注意启动电流、启动时间、电流返回值，确认无异常后方可正式启动。(4) 带机械试运时，逐渐升负荷至额外负担定值，电流不能超限，应注意检查机械内部有无磨擦撞击和其它异音，各轴承无漏油、漏水现象，轴承温度上升平稳并在规定范围内、振动串动值均在规定范围内，电机电流正常，无焦臭味和冒火花现象。(5) 风机不能带负荷启动，泵类转动机械不应空负荷启动和运行。(6) 转机试运时间要求：新安装机械不少于8小时，大修后的一般2小时，特殊情况下也不少于1小时。(7) 转机试运时，零米值班员应加强检查，并随时将试运情况汇报班长或值长。2.1.4 转机试运合格标准：(1) 转动方向正确：电流正常，负荷调节灵敏准确，挡板执行机构无卡涩。(2) 轴承及转动部分 无异常声音。(3) 轴承油位正常，无漏油、无漏水现象，冷却装置完善良好。具有带油环的轴承，其油环工作正常。(4) 轴承温度，振动应符合制造厂规定，无制造厂的规定时，可按下列标准：(5) 对于滑动轴承，机械侧不得超过70，电机侧不得超过80。(6) 对于滚动轴承，机械侧不得超过80，电机侧不得超过100。(7) 在每个轴承测得的振动值，不得超过下列数值:额定转速(R.P.M)300015001000750以下双振幅(m)5085100120串轴值(mm)42.1.5 辅机在运行中遇有下列情况之一时应立即停止该辅机运行：(1) 发生人身事故无法脱险时。(2) 发生强烈振动有损坏设备危险时。(3) 轴承温度不正常升高超过规定时。(4) 电动机转子和静子严重摩擦或电动机冒烟起火时。(5) 辅机的转子和外壳发生严重摩擦或撞击时。(6) 辅机发生火灾或被水淹时。2.1.6 手按事故按钮时，手按事故按钮时间不少于一分钟，防止集控室重合闸。2.1.7 转机跳闸强送规定：(1) 大型电机在跳闸后必须查明原因，严禁抢合闸，严防损坏设备。(2) 有备用的应启动备用设备。(3) 低压设备跳闸影响安全运行时只能强送一次，强送一次不成功者不许强送第二次，应通知电气查明原因。2.1.8 备用中的转机应定期检查和切换,备用超过七天,应联系电气值班员测量其绝缘。2.1.9 对于6KV以上电机,在正常情况下,允许在冷态下启动2次,每次间隔时间不得小于5分钟。2.1.10 对于新安装或大修后的电动机在远方操作合闸时，负责电动机运行的人员应留在就地，直到转速升至额定转速并检查正常后，方可离开，电机启动时，应作好紧急停运的准备。2.2 引风机及电机2.2.3 引风机型式：单吸离心式型号：YKK450-6制造厂：湘潭电机股份有限公司数量：每炉二台风机旋转方向： 按箭头方向旋转调节装置的型式： 入口导叶调节和调速液力偶合器 进气/出气方向（用角度表示）： 90/ 45o 风机入口容积流量（TB/BMCR）m3/h 15300 风机入口压力 Pa -5500 风机入口烟气温度 141 风机轴功率 kw 400 风机转速 r/min 991轴承润滑方式 油池稀油润滑轴承冷却方式 水冷2.2.4 所配电机电动机型号YKK450-6电动机制造厂家湘潭电机股份有限公司额定功率 355KW额定电压 10000V额定电流 27A功率因数0.82额定转速 991r/min 绝缘等级 F冷却方式 1C611 调速液力偶合器:型号: YOTC710B制造厂家: 上海交大南洋机电科技有限公司额定输入转速: 1500r/min转差率: 3%额定功率: 800KW调速范围: (0.2-0.97)*输入转速2.2.5 引风机的启动步骤(1) 导管须调到开度K=0%的位置上；(2) 关引风机挡板；(3) 发出引风机启动指令；(4) 确认引风机启动正常。(5) 开引风机挡板；(6) 再调节偶合器执行器来控制调节.2.2.4 引风机的停止(1) 用偶合器的执行器调到0位,相应转速液降低；(2) 停引风机，挡板关闭。2.2.5 引风机的跳闸条件：(1) 炉膛压力大于-2500Pa；(2) 引风机电机轴承温度 90；(3) 引风机风机轴承温度 85；(4) 引风机轴承振速100m/s；(5) 电气回路故障。2.3 高压流化风机及电机2.3.1 离心式鼓风机型号GC25-61-150R生产厂家江苏南通金通灵风机有限公司数量每炉2台流量1500m3/min排气压力145.5KPa出口温度20冷却方式风冷转速2960r/min 2.3.2 高压流化风机电机电机型号Y2-225M-2生产厂家江苏南通金通灵风机有限公司功率45KW电压380V电机转速2960rpm电流 82.3A2.3.3 高压流化风机的启动条件a) 引风机在运行；b) 无跳闸条件。2.3.4 高压流化风机的启动步骤i. 开启风机出口电动门；关闭进口电动门ii. 启高压风机；iii. 调整返料风母管压力 KP。2.3.5 高压风机的停止返料器温度降至500以下时，方可停高压风机。2.3.6 高压风机的跳闸条件(1) 轴承温度 85；(2) 高压流化风机振速50m/s；（3）引风机跳闸； 锅炉紧急停机。2.4 一次风机及所配电机2.4.1 一次风机型式： 离心式 型号： YKK500-4 制造商： 江苏南通金通灵风机有限公司每台锅炉配置一次风机 1 台。风机旋转方向： 按风机箭头方向调节装置的型式： 液力偶合器 风机流量（TB/BMCR）m3/s 109500风机出口全压Pa16800风机出口温度20风机轴功率kw800风机转速r/min1490轴承润滑方式油环润滑轴承冷却方式IC6112.4.2 所配电机电动机型号 YKK500-4电动机制造厂家湘潭电机有限公司额定功率 800kw额定电压 10000V额定电流 56.3A功率因数 0.87额定转速 1490r/min绝缘等级 F冷却方式 IC611调速液力偶合器:型号:YOTC7108额定功率:800KW额定输入转速:1500r/min转差率:3%调速范围: (0.20-0.97)*输入转速2.4.3 一次风机的启动条件：(1) 引风机在运行；(2) 无跳闸条件。2.4.4 一次风机的启动步骤(1) 启动调速液力偶合器上的执行器,开度为0%(2) 关风机进口挡板(3) 发出一次风机启动指令；(4) 确认一次风机电机已启动；(5) 开风机进口挡板；(6) 操作偶合器的执行机构2.4.5 一次风机的停止(1) 缓慢关闭液力偶合器的执行机构,使开度到0%；(2) 停一次风机，进口挡板关闭。2.4.6 一次风机的跳闸条件：(1) 引风机跳闸；(2) 两台高压风机跳闸；(3) 炉膛压力大于2500Pa；(4) 一次风机电机轴承温度90(80报警)；(5) 一次风机风机轴承温度85(75报警)；(6) 一次风机电机绕组温度155(145报警)；(7) 一次风机轴承振动超过极限；(8) 电气回路故障。2.5 二次风机及所配电机2.5.1 二次风机型式：离心式 型号： G6-35-11NO-15-5D 制造商：江苏南通金通灵风机有限公司每台锅炉配置二次风机 1 台。风机旋转方向： 按箭头方向调节装置的型式： 液力偶合器 风机入口容积流量（TB/BMCR） m3/s 73000风机出口全压 Pa9200风机出口温度 20风机轴功率 kw280风机转速 r/min 1487轴承润滑方式油浴自润滑轴承冷却方式水夹层冷却2.5.2 所配电机电动机型号 YKK450-4电动机制造厂家湘潭电机有限公司额定功率 280kw额定电压10000V额定电流20.8A额定转速1487r/min绝缘等级 F冷却方式空-冷调速液力偶合器:型号: YOTC560B制造厂家: 上海交大南洋机电科技有限公司额定输入转速: 1500r/min转差率: 3%额定功率: 280KW调速范围: (0.2-0.97)*输入转速2.5.3 二次风机的启动条件：(1) 引风机在运行(2) 高压风机在运行(3) 一次风机在运行(4) 无跳闸条件。2.5.4 二次风机的启动步骤(1) 启动偶合器,调节导管开度到0%。(2) 关引风机入口挡板(3) 发出二次风机启动指令。(4) 确认二次风机电机已启动。(5) 开引风机入口挡板(6) 调节偶合器上的执行器开度。(7) 调整二次风机入口调节挡板。2.5.5 二次风机的停止(1) 关闭二次风机液压偶合器调节至于0位。(2) 停二次风机，出口挡板关闭。2.5.6 二次风机的跳闸条件：(1) 引风机跳闸；(2) 高压流化风机跳闸；(3) 一次风机跳闸；(4) 炉膛压力大于2500Pa；(5) 二次风机电机轴承温度85(80报警)；(6) 二次风机风机轴承温度85(80报警)；(7) 二次风机轴承振速80m/s（6 mm/s报警）；(8) 电气回路故障。2.6 电子称重给煤机型号10-57耐压式计量给煤机计量型式电子称重式数量每炉3台给煤机额定出力(每台)15T/H给煤机出力范围(每台) 01 5T/h主驱动电机型号(每台) 35主驱动电机功率(每台) 3清扫链电机型号(每台)清扫链电机功率(每台) .密封风冷一次风密封风风量 810Nm3/min密封风温度35计量精度0.5%控制精度 1%2.8冷渣器2.8.1冷渣器结构:由进料室、出料室、装有一组蜂窝状冷渣通道的转子、驱动装置、基架、断水保护装置等部分组成。2.8.2冷渣器使用方法:(1) 冷渣器启动之前,减速机应先加注润滑机油,测电动机绝缘,检查仪表等到是否正常,转子转动方向是否与设备上指示方向一致,确定无误后启动皮带输送等输渣设备。(2) 冷渣器的冲洗：打开冷渣器出水管及进渣管上的排污门，关闭冷渣器出水管及进渣管上的冷却水出水阀门，打开冷渣器及进渣管的进水门，使流量大于设定值。(3) 启动电动机，使滚筒转速保持在0.5转/分，直到排污门处的水质达到锅炉进水标准。(4) 投渣运行：全开冷渣器及进渣室上的出水门，打开冷渣器和进渣室的进水门，使流量达到流量控制器的设定值。关闭冷渣器出水管及进渣管上的排污门，启动电动机，使滚筒转达速保持在1转/分。打开进渣管上插板门，热炉渣进入冷渣器。用3060分钟的时间把冷渣器转达速缓慢增加到所须排渣量的转速。此时密切注意冷渣器的出口水温，并控制在85以内，超过85，应立即降低滚筒转速或停止转动。(5) 冷渣器启动之后，检查电动机，各仪表运行情况是否良好，发现异常情况立即处理。(6) 冷渣器停运：操作控制箱上的停止按扭，停止冷渣器转动，1小时后关闭冷渣器进水门。2.8.3维护:(1) 每班次检查冷渣器的运行情况.如电机、水密封等运行状况，发现问题及时解决。(2) 每周定期给托轮、后轴承加注黄油一次。(3) 每班次检查减速机油位，并及时补充到位。2.8.4运行注意事项:(1) 冷渣器启动之前,必须先全开冷渣器出水门,然后打开进水门,使冷却水流量达到流量控制器的设定值;进水口压力小于0.8MPa;流量控制器必须可靠的投处.不得擅自解列流量控制器的控制运行.确需解列时派专人监控冷却水进水压力和出水温度。(2) 保持冷渣器内有一定的冷渣量，以免再次启动时因瞬时排渣量过大而影响冷渣器和锅炉的正常运行。(3) 冷渣器停运30分钟后停冷却水。(4) 为了使锅炉和冷渣器稳定正常运行，应采用连续排渣的运行方式。2.8.6 故障与排除：序号故障现象故障原因排除办法1出渣口不出渣或渣量小A、进渣口有大礁块堵塞关闭闸板门，由事故放渣口清理大礁块B、锅炉出渣管有大礁块堵塞打开事故放渣门，清理渣滓管大礁块C、冷却通道堵塞或部分堵塞关闭闸板门，拆下冷渣器进渣管将堵塞物清理干净2冷却水进、出水温差小A、进渣管或冷却通道堵塞处理方法同（1）B、冷却水量过大适当降低冷却水量3冷却水出水温度过高A、冷却水量过小或超额定排渣量适当增加冷却水量或降低冷渣器转速B、没有冷却水立即停止冷渣器运行，通入冷却水4冷渣器不能启动A、没有冷却水通入冷却水B、冷却水量过小，达不到流量控制器设定流量。加大冷却水流量，超过流量控制器设定流量。C、变频器没有接通电源接通电源D、变频器参数设定不对按控制箱说明书设定好参数5电动机过载A、前、后动静结合处摩擦调整间隙B、后轴承进灰或缺油清洗轴承或注油C、减速机、电动机损坏维修或更换D、托轮轴承缺油或损坏注油或更换3. 锅炉的烘炉及试验锅炉在整体启动试运前，除需完成各系统主要设备分部调试外，还需完成；锅炉冲洗，辅机联锁保护试验，锅炉烘炉，锅炉冷态空气动力场试验，锅炉点火试验，化学煮炉，蒸汽吹管，锅炉安全阀调试，锅炉主保护试验等主要工作。3.1 烘炉烘炉是指新安装好的锅炉在投运之前炉墙衬里及绝热层等进行烘干的过程。一般需要120-150小时。新砌筑的锅炉炉墙内含有一定的水份，如果不对炉墙进行缓慢干燥处理，而直接投入运行后，炉墙水份就会受热蒸发使体积膨胀而产生一定压力，致使炉墙发生裂缝、变形、损坏，严重时使炉墙脱落。同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程，使其稳定提高强度，以便在高温下长期工作。因此锅炉在正式投入运行前，必须用小火按一定要求进行烘炉。（1） 要布置于炉膛、旋风分离器及料腿、进出口烟道、回料阀及启动燃烧器等部位。（2） 耐磨耐火材料养生方法，包括烘炉曲线，应由材料厂家、用户和调试单位共同制定。（3） 在