铁路桥涵工程48m预应力混凝土简支箱梁施工方案.doc

目 录一、编制依据1二、概况1三、建设目标3四、施工组织机构及劳力安排4五、施工工期及节点工期安排7六、总体施工方案8七、主要施工工艺与施工方法8八、质量保证措施及目标47九、安全保证措施49一、编制依据1、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ2132005）；2、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；3、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）；4、客运专线高性能混凝土暂行技术条件(科技基2005101号)；5、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范；（JGJ166-2008）6、子牙河特大桥施工图，图号：津保施桥-10；7、高速联右线跨外环线特大桥施工图，图号：津保施桥-088高速联左线跨外环线特大桥施工图，图号：津保施桥-09.二、概况2.1、工程概况津保引入天津西站工程施工区段内有48m预应力混凝土简支箱梁3跨，分别为高速联左线跨动车左线1-48m单线简支箱梁、高速联右线跨动车左线1-48m单线简支箱梁、子牙河特大桥跨动车左线1-48m双线简支箱梁。48m跨箱梁截面为等宽度、等高度简支箱梁，截面形式为单箱单室斜腹板截面。双线简支箱梁顶板宽为12.06m，底板宽度为6.4m，梁高4.4m；中间段顶板厚度为43.5cm，底板厚度为59.5cm，腹板厚60.8cm。单线简支箱梁顶板宽为4.96m，底板宽度为3.6m，梁高4.1m；中间段顶板厚度为34.5cm，底板厚度为59.5cm，腹板厚60cm。 单线简支箱梁 双线简支箱梁 2.2、自然条件2.2.1、地质资料桥址区地貌为冲积平原，地势平坦，开阔，现为天远搅拌站及耕地。本段桥位于地震基本烈度度，地震动峰值加速度为0.15g，反应谱特征周期Tg=0.55s。场地类别为类，土壤最大冻结深度为0.7m。2.2.2、水文资料地下水为第四系孔隙潜水，勘测期间地下水埋深1.302.80m（高程0.082.51m），主要受大气降水补给水位，季节变化幅度1.02.0m。经钻孔水样进行分析，地下水对混凝土结构具氯盐腐蚀性，环境作用等级L2；具硫酸盐侵蚀性，环境作用等级H2；具氯盐腐蚀性，环境作用等级H1。2.3、主要工程数量施工项目单位数量备注土方开挖立方米7660钻孔桩延米3990墩身混凝土立方米3500箱梁锚具套24/16/68OVM15-17/OVM15-13/OVM15-12梁体混凝土立方米879.62梁体普通钢筋吨3.1/150.9Q235/HRB335支架体系碗扣式满堂红脚手架吨500基础换填方3500大临施工便道公里2.108三、建设目标3.1.质量目标主体工程质量“零缺陷”，确保主要承重结构100年、竣工工程验收一次合格率100%。3.2.工期目标2012年3月20日开工，2012年9月25日完成梁部施工。3.3.安全目标杜绝较大及以上施工安全事故，杜绝较大及以上火灾安全事故，控制和减少一般责任安全事故。四、施工组织机构及劳力安排4.1、施工组织管理机构为安全、优质、按期完成本工程的施工任务，本着精干、高效的原则，我单位抽调理论和实践经验丰富、业务能力强、综合素质高的技术、管理、行政人员及具有丰富施工经验的施工队伍完成本标段的施工任务。按项目法施工组建本标段工程管理机构，全面负责本工程的施工组织管理工作。项目经理部下设五部一室（即工程技术部、安全质量环保部、物资设备部、计划财务部、综合管理部、试验室），本工程施工组织机构见施工组织机构框图。项目经理：郝 建 国项目书记：于 仲 桥总经：余小松工程管理部 陈鹏物资设备部 章勇 计划财务部 李 宁综合管理部 徐建新实 验 室 张寅安全质量环保部 胡喜盈副经理：田玉祥、赵亮总工程师：焦春海架子队一支施工组织机构图4.2、施工劳力安排根据本工程特点和工期要求，结合我单位施工人员素质及技术状况，按照资源合理配置的原则，选派各类专业技术人员和专业施工队伍承担本工程的施工任务。配备足够的管理人员和技术人员，以及精干的施工队伍。基层作业人员均具有三年以上铁路施工经验，并由项目部对其进行高速铁路知识培训。每名技术工人都持有技术等级证书，普通工人全部参加培训，考核合格后，持证上岗。4.3.人力资源配置劳动力进场计划表日期工种 人数2012年3月2012年4月2012年5月2012年6月2012年7月2012年8月2012年9月钢筋工30404050505030模板工0203020202050架子工20303050602050振捣工05202020200电焊工20202020202010电工4444444测量工5555555合计791241491691791391494.4、主要施工机械设备主要施工机械设备及检测、试验仪器表序号机械或设备名称(类别、型号)数量功率/能力备注1挖掘机 PC3002155Kw2装载机 ZLM50E23.1m33旋挖钻 AF-182160Kw4混凝土运输车 （搅拌站配备） 1060m3/h5汽车吊 QY25225t6发电机 2120kw7插入式震动器 HZ6X50101.5kw8电焊机 BX3-100-2104kw9钢筋调直机 GTJ-2/1423kw10钢筋对焊机 VN100A 411钢筋切断机 WQ6-J40 46kw12钢筋弯曲机 GTB-40B45kw13全站仪 Leica-602114经纬仪 J2115水准仪 DS32五、施工工期及节点工期安排5.1、总工期目标简支箱梁：计划2012年3月20日开工，2012年9月25日完成。钻孔桩：2012年4月1日2012年4月25日；基坑支护及开挖：2012年4月15日2012年4月30日；承台：2012年4月20日2012年5月15日；墩身：2012年5月10日2012年5月31日；箱梁：2012年5月20日2012年9月25日；5.2、节点工期简支箱梁施工安排计划表施工部位高速联左线特大桥、高速联右线特大桥、子牙河特大桥基础施工2012.5.20-2012.5.31满堂支架施工2012.6.3-2012.6.15底模及侧模安装2012.6.15-2012.6.20预压及卸载2012.6.21-2012.6.23底板和腹板钢筋加工及安装2012.6.25-2012.7.15钢绞线加工及安装2012.7.15-2012.7.20腹板模板加工及安装2012.7.20-2012.7.25混凝土浇筑底板和腹板2012.7.26-2012.7.27混凝土等强2012.7.28-2012.8.1顶板钢筋加工及安装2012.8.1-2012.8.15支设内模2012.8.162012.8.20浇筑顶板混凝土2012.8.21-2012.8.22混凝土等强2012.8.23-2012.9.1张拉及压浆2012.9.2-2012.9.18支架拆除2012.9.18-2012.9.25六、总体施工方案高速联左线、高速联右线1-48m单线简支箱梁和子牙河特大桥1-48m双线简支箱梁采用支架法现浇施工。钻孔桩采用旋挖钻施工，直径1.25m，桩长41-65m；承台采用钢板桩防护明挖施工,组合钢模板支模，C45混凝土浇筑，将钻孔桩连成整体；墩身模板为厂制定型钢模板，钢筋在钢筋加工厂集中加工，现场绑扎，泵送混凝土全截面一次浇注，洒水养生。箱梁采用竹胶板，满堂脚手架，钢筋在钢筋加工厂集中加工，现场绑扎，泵送混凝土分两次浇注，洒水养生。按照确保工期、均衡生产的总体思路，施工按平行施工和流水作业相结合的方式组织生产。七、主要施工工艺与施工方法 7.1、钻孔桩钻孔桩施工工艺流程图（1）钻孔场地的准备施工前，先对桥址处的场地进行平整，压实，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故。（2）桩孔定位测量根据设计图纸的桩位坐标及导线控制网，用全站仪定出孔位中心桩，并钉好该中心桩的护桩，经复核无误，监理工程师认可后，用表格形式交钻孔班组保护现场桩位。（3）埋设护筒护筒埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，偏差不得大于5cm，必须严格保持护筒的竖直位置，护筒周围和底脚须紧密，不透水。护筒顶端的泥浆溢出口底边，应高出地下水位1.52.0m以上。（4） 泥浆使用泥浆池中自造泥浆，循环使用，在钻孔桩施工附近挖好泥浆池，先将适量清水加入池中，然后将选择好的水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土慢慢加入到泥浆池，搅拌均匀。储浆池与排浆池（5） 具体操作a.先将起吊潜水钻机的龙门吊机或吊车安装就位，并使主吊钩竖直对准桩位中心。b.安装潜水电钻、卷扬机、泥浆泵的电缆，要求接入配电箱，便于操纵。潜水电钻的电缆不得破损、漏电，须指定专人负责收、放电缆和进浆胶管。c.安装钻锥、潜水电钻和钻杆，钻进时钻杆不转动，只起导向作用，产生反扭矩，必须将钻杆卡在钻架底层铁门的导向滚轮内。d.将钻锥、电钻吊入护筒内，关好钻架底铁门，启动泥浆泵（正循环）或吸浆泵（反循环），稍吊起钻锥，使电钻空转，待泥浆压进钻孔（正循环）或泥浆被吸出孔外（反循环）后，放下钻锥开始钻进。e.根据钻杆进尺放松电缆线，不可过多，防止缠胶。f.接长钻杆时，先停止电钻转动，提升钻杆，泥浆继续循环。然后按正、反循环钻机的方法加接一节钻杆，放下电钻、钻锥继续钻进，如此连续作业直达设计标高为止。5.5 安全操作规程a.为防止潜水电钻因钻杆折断或其它原因而掉入孔中，应在电钻上加焊环，系一保险钢丝绳通出钻孔外吊挂。b.电缆和进浆胶管上应用油漆标明尺度，便于和钻杆上所标尺度相校核。c.在钻进时，一般控制在钻机设计的相应电流内为30A40A，如果突然上升说明电钻超负荷，应将电钻上提，相应收回电缆线及进浆胶管，并应设自动跳闸装置，以便因钻进遇到障碍致电流大大地超过负荷时 能自动停转。d .应根据土质情况控制电钻进尺。（6）清孔钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔。清孔标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；灌注水下混凝土前摩擦桩孔底沉渣厚度不大于30cm。不能采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。在钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度。若沉渣厚度超标，立即进行第二次清孔，直至达到上述标准。当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。（7）钢筋笼制作与安装钢筋骨架的制作：按设计图纸下好主筋、箍筋样料，选一平顺地方作为绑扎骨架的场地，在平顺地上，在骨架加工长度范围内每隔3m排好枕木，把钢筋放在平整的枕木上，并标出加劲筋的位置，按设计根数和位置把加劲筋穿过主筋，并在加劲筋上标出主筋位置，扶正加劲盘，抬起一根主筋，按各自的标记位置对准，并注意加劲筋与主筋的垂直度，点焊主筋与加劲筋接触位置，抬起其它主筋，按照以上方法焊好主筋与加劲筋，套入箍筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上点焊牢固，绑好的骨架应不易变形，钢筋不易松动。钢筋笼加工采用集中加工。将每根桩的钢筋笼按设计长度编号。主筋接头采用双面搭接焊。a搭接接头长度HPB2354d，HRB3355d。b搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线位于同一条直线上。c、钢筋焊接前通知试验做班前焊接试验：焊接6个试件3个作拉力试验，3个冷弯试验，经试验合格后方可大量生产。钢筋在焊接中，必须通知试验以及监理做班中焊件试验，以200个同条件下的焊接接头作为一批，从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个冷弯试验，当实验有一组不合格时，在成品中抽取3个试件进行复验，当复验结果仍有一个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，确认该批接头为不合格。当该班组改换钢筋电焊工后，应重新做实验。钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后焊接接头。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。验孔器长度不得小于6m。由此此地段距离既有京沪上行线较近，施工中，首先与铁路部门沟通将回流线入地，其次，钢筋笼制作时，每节长度不得大于10m（包括与检测管连接钢筋），确保施工安全。（8）水下混凝土浇筑灌注水下混凝土的导管采用丝扣式导管，导管制作坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸；各节导管内径大小一致，偏差不大于2mm。导管在使用前必须经过打压试验，保证导管密封，连结牢固。导管下放过程中保持位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，下放的深度控制在导管底部距孔底3540cm为宜。浇筑水下混凝土前做好充分的准备工作，根据钻孔深度，进行配管，同时多备2节管。浇注混凝土时确保浇筑时间不大于6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于30cm时，再次进行清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度不小于1m，并能填充导管底部间隙。混凝土浇筑过程中，导管埋深不小于2.0m，防止泥浆冲入管内发生断桩，但最大埋深不得超过6m。完成首批封底混凝土后，2m3储料斗换成0.5m3储料斗，采用混凝土输送车直接浇筑混凝土，加快水下混凝土的浇筑速度。混凝土浇筑速度不少于50m3/h，连续进行。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为保证水下混凝土顺畅的进行灌注，经试验水下混凝土的坍落度为1822cm，施工中试验人员要检测塌落度，确保水下混凝土坍落度的稳定性。混凝土浇筑标高比设计桩头标高高出0.5m-1m，多余部分在承台施工前凿除，以确保桩头质量。（9）桩基检测桩基水下混凝土灌注完毕达到一定强度之后，凿去多余的桩头浮浆部分，并对桩顶进行凿平，利用超声波法进行桩基检测工作。检测比率：按总桩数的100%进行检测。7.2承台施工（1）基坑开挖回填承台基坑开挖以机械开挖为主，人工配合清理。基础底面以上30cm由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。根据现场情况基坑最深2.5m，采用放坡的方式进行防护。按1:1.5放坡开挖2.5m。为了保持施工现场的文明整洁，挖出的土方除部分预留回填外，其他均应及时运走或平整。开挖时根据具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁的稳定。为保证一定的施工作业面，基坑底面尺寸每边较基础尺寸大1.5m。基础施工过程中，坑顶机械设备站位与坑缘净距保证1.0m以上。基坑开挖至坑底，四周挖排水沟，并留集水坑，用泵抽出。抽出的水及时排入沟渠，防止渗回基坑。（2）桩顶处理基坑开挖后，确定桩顶标高，用油漆沿四周标出桩顶位置，人工用风镐沿桩顶线开凿，人工清除桩头，再用吊车将凿下桩头吊出基坑，最后人工将桩面修整平整。（3）钢筋、模板桩头处理完后按标高将基坑整平，整平面比承台底低8cm并夯实，灌筑垫层混凝土，垫层混凝土用平板振动器拉平，原浆收面。垫层顶高度同承台底标高。垫层混凝土凝固后弹出圬工边线及钢筋线。根据弹线搭架绑扎钢筋。为了保护桩头处钢筋，在灌筑垫层混凝土时沿桩头四周向下10厘米留成10厘米宽槽，露出完整桩头，并清理桩头四周松动石子及杂物，使灌筑承台混凝土时对桩头形成包裹，以此来保护桩头钢筋不被锈。桩基伸入承台钢筋按设计尺寸调整到位，其他钢筋在加工区集中加工，平板车运输，承台钢筋现场绑扎，绑扎时按线绑扎，保证钢筋间距正确。模板采用普通木胶板，加固采用钢管加固，承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。（4）混凝土灌筑承台混凝土采用泵车浇筑,连续分层浇筑，高频插入式振捣捧振捣密实，不留施工缝。为减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续分层浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。（5）承台养护、基坑回填混凝土浇筑完成后及时采用塑料布覆盖，然后盖上棉被、草帘进行保温。拆模前要对同条件下养护试件进行试压，试压强度达到拆模强度2.5MPa以上方可拆除模板。拆模后要及时对基坑进行回填，并对混凝土进行不少于7天的养护。回填采用蛙式打夯机、人工配合分层填筑，每层填筑厚度控制在0.2m以内。（6）质量要求承台在开挖时要留有一定的立模位置，每边应大于设计承台尺寸1.5米；开挖先按1：1.5放坡开挖，视土质情况确定支护；在机械开挖过程中基底预留30cm人工开挖，防止扰动原土。有水基坑采用四周排水沟排至集水坑后抽水，排水沟应低于承台底面30cm以上，保证在灌筑混凝土过程中不进水，混凝土凝固后方可停止抽水，在一般情况下要有备用水泵。承台模板加固要有足够的刚度和强度，在灌筑混凝土之前可在内侧加临时支撑，灌筑混凝土时取掉。模板支立要保证几何尺寸的正确，特别要注意模板的垂直，接头的平顺及板缝的密贴，在板缝处加双面胶带进行接缝密封。7.3、墩台身施工墩身钢模板厂制专用定型模板，布设拉杆。墩柱混凝土采用一次浇筑成型，墩模板采用25t吊车配合人工安装，墩身周围搭设脚手架；桥台台身采用木胶模板，方木框架支撑。其中22#-29#墩为门式墩，施工中在两侧先施工墩柱，其上帽梁施工采用满堂脚手架施工，地基进行硬化处理，脚手架按60*60*120布置。施工工艺流程见图墩身施工工艺流程图。墩身施工工艺流程图技术准备钢筋试验测设墩身中心线，并用墨线画出墩台身底边线报监理工程师确认墩身钢筋安装墩身钢筋制备自检合格后报监理工程师检查验收墩身钢模及支架设计Y N报监理工程师审批墩身砼配合比设计墩身钢模板及支架安装墩身钢模制备Y N Y N报监理工程师审批自检合格后报监理工程师检查验收墩身砼输送设备准备填写砼灌注记录墩身砼拌制灌注墩身砼砼试件制作砼养护、拆模采取补救措施N报监理工程师检查验收墩身砼试件强度测定进入下道工序（1）模板工程模板采用无拉杆式设计的桁架结构。面板采用6 mm厚的冷轧，加固肋条采用12槽钢，分节高度1.5m。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。立模前先搭设48钢管脚手架，安装桁架支撑，利用50T吊车对模板分节吊装，与承台预埋型钢连接固定，另设4根缆风绳固定模板。墩托盘及墩帽在平地组装，吊车吊装到位。墩帽固定好后，用四角缆风加固。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm，全站仪校正钢模板两垂直度。模板安装允许偏差见表墩身模板安装允许偏差表。模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1模板标高102模板内部尺寸203轴线偏位104相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置10（2）钢筋制作安装钢筋在加工区按设计图纸集中下料加工，分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合下表规定。墩身钢筋安装允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm总数的30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm检查510个间距结构主筋接头采用闪光对焊连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过下表中的要求。混凝土垫块采用高聚脂UPVC聚垫块。墩帽钢筋地面绑扎吊装入模。钢筋位置允许偏差表检 查 项 目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上5同排10箍筋、横向水平筋0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度10（3）混凝土浇筑施工时混凝土入模时间要严格的控制，以最快速度入模以降低混凝土入模温度，混凝土运输与浇筑进度相适应，做到互相配合，不致因脱节而影响进度和质量，混凝土运至浇筑地点后，要保持其均质性和所需的稠度，如发现有离析现象或塌落度损失过大时，进行二次搅拌，已离析混凝土不得灌筑入模，出现此种现象要及时查明原因，预以处理。混凝土浇筑前，全面复查，检查模板标高、截面尺寸、接缝、支撑、钢筋的直径、数量等，发现问题及时纠正，为防止离析，从高处向模板内倾卸混凝土时，自由倾落高度不超过2.0m；当高度超过2.0m时，使用多节导管或串筒。浇筑混凝土采用振动器振实，振捣时，按下列方法进行：使用插入式振动器时，移动间距不超过作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5cm，并离模板边缘10cm；表面振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实部分10cm为度，附着式振捣器的布置间距，可根据断面形状、断面大小、振动器性能通过试验确定。振捣时间不要过长，但也不能过短，一般的标志是混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆为止，当发现表面浮现水层，立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。桥墩台均采用高性能耐久性混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下降，采用6m3混凝土运输罐车运输，采用汽车泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣，一次浇筑完成，不留施工缝。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。（4）混凝土养护拆模后混凝土使用外贴隔水塑料薄膜，再用塑料彩条布进行覆盖，人工不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7天后，去除塑料彩条布，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14天以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时，方可拆模。（5）混凝土温度测量和控制本工程混凝土测温工作分为混凝土拌合物的测温、混凝土施工测温、养护期测温。并绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。（6）施工缝处理为提高混凝土耐久性，混凝土构件尽量一次浇筑完成，施工前做好停水、停电的应急措施，避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，混凝土浇筑出现停歇时间超过2小时，按要求进行混凝土施工缝处理。当由于结构物尺寸变化，设计要求设置施工缝时，将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝避开常年处于干湿交替变化的部位。施工缝处理按铁路桥涵施工规范等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前首先浇筑50100mm厚与后浇砼同标号的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。7.4、墩台帽（1）模板组装墩帽模板采用定型钢模，在墩下进行组装，并检查各部分尺寸，合格后，在墩身模板立完后整体吊装到位，用全站仪检查轴线位置，并连结好固定螺栓，四角采用缆风固定。（2）钢筋绑扎墩帽钢筋采用墩下搭架绑扎，钢筋骨架部分为增加稳定性，采用点焊，钢筋绑扎加固完成，经检查合格后用彩条布包裹防止钢筋锈蚀，在墩身混凝土灌筑完成后立即吊装墩帽钢筋，在吊装时为控制钢筋保护层厚度，在骨架底侧四周每间隔0.5米安装塑料垫块。吊装后调整好四周间距，并安装预埋件，经检查后继续灌筑墩帽混凝土，使墩身混凝土和墩帽混凝土形成整体无施工缝。在灌筑顶帽混凝土时，墩顶预留孔洞和预埋件数量较大，安排一名技术人员专门负责检查数量和尺寸位置，在未经过核对之前不得灌筑混凝土。（3）墩台帽混凝土灌筑墩台帽混凝土灌筑采用泵送混凝土灌筑。混凝土灌筑、捣固、养护方法同墩台身施工。（4）支承垫石施工支承垫石施工前应将施工位置的墩台帽混凝土凿深5cm左右。锚栓孔采用角钢支架定位固定，根据每个墩台的横、纵预偏心值及E值支承垫石的具体位置。7.5、支架施工根据现场实际情况，箱梁采用满堂支架法现浇阶段施工，脚手架采用碗扣式，模板采用钢模板。1、支架基础处理支架采用碗扣式脚手架，承台基坑分层夯填密实，每层厚度不得大于25cm,土质地段应采用平板夯将地基夯实，确保承载力达到300Kpa以上，达不到者采用掺水泥或石灰等改良土壤，然后在其上夯填50cm 厚三七灰土垫层，若连续降雨、无法保证灰土含水率达到要求时，应采用级配碎石回填基坑及换填地基，最后在顶面浇筑20cm厚C20混凝土垫层做为脚手架基础，基础四周设排水沟。脚手架上铺设纵横方木，方木上铺设钢模板作为箱梁的底模。2、支架搭设支架材料规格：支架采用碗扣式钢管架，立杆主要采用3.0m、2.4m、1.8m几种，立杆接长错开布置，顶杆长度为1.5m、1.2m、0.6m，横杆采用0.9、0.6m、0.3m三种组成，顶、底托采用可调托撑。碗扣脚手架，立杆纵向排距均为60cm，横向排距：腹板部分为30cm, 其余部分为60cm，横杆步距:梁底以下两层采用60cm，地面以上三层为60cm，其余均采用120cm。脚手架上铺设纵横方木，其中腹板部分纵横梁均采用1012cm方木，梁体箱室部分均采用1512cm方木。方木上铺设整体钢模作为箱梁的底模。（支架体系计算书见附件）3、支架预压（1）预压荷载的计算支架预压重量根据箱梁实际断面计算平均分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的1.1倍。（2）测点的布置：预压前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。预压前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。（3）预压材料的选用 预压荷载选用重1吨左右，袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置，便于预压时记录。对于梁端较厚部分及腹板位置，预压荷载较大，预压时，底面用沙袋压至和跨中荷载相同后，上面用型钢及其他钢材压重，钢材重量做好详细的称量并做好记录。预压材料在搅拌站装完称量后运至施工场地。（4）吊装设备的选用预压吊装设备采用汽车吊，以加快施工进度。（5）预压顺序及观测预压顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先预压，后浇筑混凝土的部位后预压，根据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，预压的顺序应为：按设计标高调整好底模标高，并对观测点进行初始观测。然后开始预压，先压靠近墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列砂袋。全部重量达到50%时对底模、支架等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细作好记录。分析支架的变形规则。继续按上一步的步骤进行预压，待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。预压至总重量的110%时停止预压并持荷一天。在这期间对底模、支架等处的观测点每6个小时进行一次观测，作好详细记录。预压时间根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于1mm）, 卸载后继续观测一天。一般要求预压时间为23d。沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，绘制加载-支架沉降曲线。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素：=1+2+3+4+51箱梁自重产生的弹性变形量；2支架弹性压缩量；3支架与方木、方木与模板、支架与下垫垫木之间的非弹性压缩量；4支架基础地基的弹性压缩量；5支架基础地基的非弹性压缩量。通过预压施工，可以消除3、5的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按=1+2+4计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱, 预拱度的设置要适当减小。注意观察，加载过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。（6）卸载按照预压顺序后预压的先卸载，先预压的后卸载的顺序进行卸载。卸载至总重量的100%、50%及全部卸载完时，对观测点进行观测并记录。在预压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。砂袋应在桥下不妨碍施工的地方临时存放，待该节段施工完毕，下阶段支架搭设好以后，继续进行预压作业。直至最后几段，满足预压需要后，多余的砂子运回搅拌站，合拢段预压完后，剩余所有砂子全部运回搅拌站，以达到节约成本的目的。（7）支架预拱度设置根据测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值、张拉以后的起拱量与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度重新调整底模标高。施工中根据预压观测成果和有资质施工监控单位仿真计算结果进行支架预拱度的设置。以确保成桥后的梁体线形满足设计要求。预拱量采用厚度分别为110mm的各种薄钢板在相应设计位置处水平支垫底模的横梁。调节预拱度时，由水准仪配合，精确测量。7.6、支座箱梁根据设计图纸要求采用LXQZ球形钢支座。1、支座安装工艺及质量要求支座采用预埋底柱和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留直径为锚栓直径加60mm（偏差200mm），深度为锚栓长度加50mm（偏差200mm）。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。2、支座安装工艺（1）球型钢支座在工地安装前，应检查支座连接状态是否正常，但不得随意松动上、下支座连接螺栓。（2）座浆法1）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。2）先在支承垫石顶面铺一层厚2030mm的M50干硬性无收缩砂浆，相应锚栓孔也灌满M50流动性无收缩砂浆。砂浆顶面铺成中间略高于四周的形状。调整标高和水平，支座就位。3）待灌注梁体混凝土后、张拉预应力筋前拆除各支座上、下连接钢板及螺栓。（3）支座安装允许偏差支座安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1墩台纵向错动量一般高度墩台20测量高度30m以上墩台152墩台横向错动量一般高度墩台15高度30m以上墩台103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30，-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-104钢支座下座板中心十字线扭转下座板尺寸50001受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm20mm2弯起钢筋的位置20mm3箍盘内边距离尺寸差3mm5）预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。（5）钢筋绑扎梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎或焊接牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲进入钢筋区域，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见下表。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15 mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15 mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm、07其它钢筋偏移量20 mm垫块应绑扎在钢筋十字接头处，垫块应按照十字形制作成凹形状，这样才能保证绑扎后不会转动。保护层垫块的设置要求如下：底板和翼板缘板底面梅花形布置，间隔不大于0.8m，腹板梅花形布置，间隔不大于1.2m。（6）施工注意事项1）绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内；2）所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确，应加强架立钢筋的设置，采用与梁体同等寿命的材料制作垫块来控制净保护层。3）进场钢材堆放时，修建专用平台，平台周围设排水沟。平台表面采用防水材料处理，平台呈排水坡状。堆放钢材用防雨盖布遮盖。4）钢筋加工及绑扎区搭建防雨棚，加工区设排水设施。成品料及骨架半成品采用专用台架架空，防止地面返潮锈蚀钢筋。5）根据连续梁设计图纸对钢筋保护层的要求设计加工不同型号的不低于梁体强度的保护层垫块，垫块加工尺寸满足误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。6）所用垫块按工艺及技术交底安放，注意垫块安装间距控制。垫块呈梅花型布置，加强受力效果。7）所有垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋骨架刚度。8）混凝土灌注时以箱梁两侧外模为支点搭建操作人员走行板。避免施工人员直接站在钢筋骨架上造成钢筋局部塌陷。9）预应力管道定位网制作采用专用模具加工。加工成型定位网分类堆码，防止错误使用。定位网加工时要确保焊接质量。10）钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。钢筋弯钩严格按相关标准执行，成型钢筋外观无污染，无翘曲不平现象并分类堆放整齐。11）钢筋下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差10mm；弯起位置误差为20mm；箍筋内边距离尺寸误差为3mm；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下好料的钢筋应分类堆方整齐。12）采用闪光对焊施工工艺过程中，严格按操作规程施工。焊接接头处不得有横向裂纹；电极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得大于40；钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm。13）采用单控冷拉工艺时，应严格执行试验室规定，准确控制钢筋伸长值， I级钢筋冷拉伸长率2%。调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。调直后的钢筋分类堆放整齐，不得再出现弯折现象。4、混凝土工程(1)混凝土工程施工工艺见“混凝土施工工艺流程图”。（2）混凝土的输送及灌注1）混凝土的输送用6台8 m3混凝土运输车运输，二台60 m3/h混凝土泵车输送，以满足梁体混凝土连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6小时。泵送时输送