高速公路网隧道开挖支护施工专项方案.doc

xx省高速公路网xxxx至xx高速公路xx至xx段第二分部隧道开挖支护专项施工方案编制： 审核： 审批： xx高速公路目录1、编制依据及原则11.1、编制依据11.2、编制原则11.3、编制范围22、工程概况22.1、工程简介22.2、工程自然条件22.3、主要技术标准32.4、隧道衬砌类型统计表32.5、主要工程数量53、施工准备63.1、技术准备63.2、人员准备63.3、材料及机械设备准备74、施工工艺84.1、隧道开挖施工84.1.1全断面法94.1.2台阶法154.1.3环形开挖预留核心土法204.1.4横通道开挖234.1.5爆破质量和超欠挖的检查274.2隧道支护施工294.2.1支护方式294.2.2隧道衬砌参数294.2.3超前支护施工304.2.4初期支护施工工艺354.2.5二衬施工工艺415、进度计划446、质量保证体系及保证措施446.1工程质量保证体系446.2工程质量保证措施456.2.1组织保证措施456.2.2管理人员职责466.2.3制度保证措施486.2.4经济保证措施506.2.5关键工序质量控制的具体措施506.2.6思想保证措施546.2.7施工保证措施557、安全保证体系及保证措施607.1安全目标607.2安全生产保证体系607.2.1建立安全保证体系和安全管理机构607.2.2加强安全生产教育607.2.3施工安全措施638、水土保持及环境保护措施728.1减小生态破坏措施728.2噪声、光污染控制728.3水环境保护738.4大气环境保护748.5固体废弃物处理措施748.6水土保持措施759、文明施工措施759.1实行文明施工责任制759.2检查评比，奖优罚劣769.3加强文明施工工作宣传，提高文明施工意识769.4维护自然生态平衡的措施769.5施工中的文明施工措施779.6竣工环境恢复措施7710、雨季、夏季高温施工措施7810.1雨季施工措施7810.1.1材料准备7810.1.2现场准备7910.1.3 技术措施7910.2夏季高温施工措施8210.2.1对混凝土拌合的降温8210.2.2施工现场的施工方法与措施8311、事故应急预案8411.1总则8411.2应急领导组织机构及职责8511.3应急准备8811.4应急处理及响应工作程序92 xx省高速公路网xxxx至xx高速公路xx至xx段第二分部 隧道开挖支护专项施工方案xx省高速公路网xxxx至xx高速公路xx至xx段第二分部（K3+700K7+000）隧道开挖支护专项施工方案1、编制依据及原则1.1、编制依据1.1.1xx省高速公路网 xx 线xx至xx高速公路xx至xx段土建二分部招标文件（含设计图纸和补遗书）。1.1.2公路工程技术标准 JTG-B01-20141.1.3公路隧道设计规范 JTG-D70-2004 1.1.4公路隧道通风照明技术规范 JTG026-19991.1.5公路隧道施工技术规范JTG-F60-20091.1.6公路工程施工安全技术规程（JTJ-F902015）。1.1.7公路水运工程安全生产监督管理办法(交通部2007年第1号)。1.1.8建设工程安全生产管理条例国务院令（第393号）。1.1.9xx省公路建设项目危险性较大的分部分项工程专项安全管理办法。1.1.10锚杆喷射混凝土支护技术规范GB 50086-20151.2、编制原则1.2.1以安全、优质、实用、高效的目的为原则，编制本专项施工方案。1.2.2根据工程特点和现场情况进行编制，使制定的施工方案、技术、工艺、措施等切实可行。1.2.3尽量采用合理的机械设备及施工技术，施工中的主要工程项目做到资源充足、工艺新颖。1.2.4切实搞好环境保护，减少水土流失、合理占用土地；废水、废渣处理，方法彻底有效。1.3、编制范围xx建投xx至xx高速公路xx至xx段第二分部板茂隧道正洞及横通道的开挖与支护施工，左线起止里程ZK5+130-ZK6+575(全长1445m)，右线起止里程K5+170-K6+600(全长1430m)。2、工程概况2.1、工程简介板茂隧道是一座长隧道，左线里程ZK5+130-ZK6+575（全长1445m)，右线起止里程K5+170-K6+600(全长1430m)，隧道单幅合计2860m，其中洞身级围岩占67.6%，IV级围岩占20.3%，V级围岩占11.4%，明洞占0.8%。隧道进口左、右线均为偏压端墙式洞门，左线无明洞，右线明洞长为5m。隧道出口左、右线洞门均为端墙式洞门，明洞长度左洞5米，右洞8米。2.2、工程自然条件隧道进口段围岩岩性表面为灰白色强风化隐晶质灰岩，下伏灰白色中风化隐晶质灰岩，多呈矿块状，节理发育，岩体破碎，吐镶嵌破裂结构，隧道进口端风化强烈，节理发育，稳定性较差。隧道出口段围岩岩性表层为褐黄色硬塑红黏土，呈松散结构，下伏灰白色中风化隐晶质灰岩，多呈碎块状，节理发育，岩体破碎，呈镶嵌碎裂结构，覆盖层较厚，稳定性较差。隧道洞段围岩主要为、级围岩，围岩主要为灰-灰白色隐晶质灰岩，中风化大块状或碎块状，节理裂隙发育，岩本较完整-较破碎，呈中厚层结构镶嵌结构，围岩稳定性较好-较差，富水性大量-中等 。隧道为单向坡隧道，进口测量线最小间距25m，出口测量线最小间距24m，隧道布置型式为标准间距分离式隧道。隧道设计车行横通道2处，人行横通道3处及4处紧急停车带。2.3、主要技术标准主要技术指标公路等级： 双向四车道高速公路设计速度： 80km/h路基宽度： 整体式路基25.5m、分离式路基12.75m桥梁宽度： 分离式11.5m最小平曲线半径： 一般值400m、极限值250m不设超高的最小平曲线半径： 2500m最大纵坡： 3.6%视觉要求的最小竖曲线半径： 凸形12000m、凹形12000m汽车荷载等级： 公路I级隧道建筑界限： 净宽210.25、净高5.00m地震基本烈度： 度隧道防水等级： 二级，二次衬砌混凝土抗渗等级不小于P8。2.4、隧道衬砌类型统计表板茂隧道左线衬砌类型统计表序号里程衬砌类型长度m隧道类型备注1ZK6+570ZK6+575S-Ma5标准间距分离式隧道端墙式洞门2ZK5+130ZK5+210S5a180偏压端墙式洞门ZK6+470ZK6+5703ZK5+210ZK5+330S4c280ZK5+390ZK5+490ZK6+410ZK6+4704ZK5+330ZK5+390S3880ZK5+490ZK5+614ZK5+664ZK6+094ZK6+144ZK6+4107ZK5+614ZK5+664SJ3508ZK6+094ZK6+14450合计1445板茂隧道右线衬砌类型统计表序号里程衬砌类型长度m隧道类型备注1K5+170K5+175S-Mb5标准间距分离式隧道偏压端墙式洞门2K5+175K5+220S5a453K6+470K6+592S5a1224K5+220K5+330S4c300K5+380K5+490S4cK6+390K6+470S4c5K5+330K5+380S3850K5+490K5+625K5+675K6+105K6+155K6+3906K5+625K5+675SJ3100K6+105K6+15513K6+592K6+600S-Ma8端墙式洞门合计14302.5、主要工程数量板茂隧道主要工程数量表序号项目（材料）单位数量备注1开挖V级m335410IV级585632级1731373超前支护钢管（42*4）m155004钢管（108*6）42965初期支护C25喷射混凝土m3124546HPB300钢筋网Kg128561742*4锁脚小导管m15261825中空注浆锚杆m39823922锁脚砂浆锚杆Kg152611022砂浆锚杆Kg11502011I20a工字钢Kg63790512I18工字钢Kg23403I16工字钢Kg97281I14工字钢Kg235613格栅钢架HRB400Kg18768414格栅钢架HPB300Kg3176115钢架连接筋HRB400Kg11837416二次衬砌C30衬砌防水混凝土m32992617C30仰拱混凝土m3455618HPB300钢筋Kg2121519HRB400钢筋Kg41536420防排水400g/m2土工布m274464211.5mm厚反粘型HDPE自粘胶膜防水m27125322双壁HDPE,DN100mmm693923单壁HDPE,DN50mmm75963、施工准备3.1、技术准备3.1.1审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。3.1.2做好分部施工方案和分项工程技术交底等技术交底工作。3.1.3建立完善的信息、资料档案制度。3.1.4编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。3.1.5按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。3.1.6建立完善的质量保证体系。3.1.7做好对班组人员的技术，安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。3.2、人员准备每个施工作业面配齐了相关管理人员和技术人员，劳务班组进行了相关质量安全培训。为了确保工程的顺利施工，单个工作面投入主要管理人员11人，施工人员53人。拟投入的主要管理人员序号姓名性别职务工作岗位备注1石贵方男高级工程师项目经理负责衬砌施工的各项工作2付小华男工程师项目总工负责衬砌施工的技术管理3郭波昌男工程师安全总监负责衬砌施工的安全管理4沈保林男工程师工程部长负责衬砌施工的现场管理5苟银强男工程师工程副部长负责衬砌施工的技术管理6李金铭男工程师工程副部长负责衬砌施工的现场管理7张武伦男工程师试验工程师负责衬砌施工的试验管理8杨小燕女工程师试验工程师负责衬砌施工的现场试验9刘进男工程师隧道工程师负责衬砌施工的现场技术10吴飞翔男工程师测量工程师负责衬砌施工的现场测量11张杰男工程师质检工程师负责衬砌施工的现场质检单个工作面主要施工人员序号工作岗位人数备注1现场负责人1负责开挖、支护工程的施工2现场安全员2现场安全管理3现场技术员2现场技术管理4现场质检员2现场质量管理5现场测量员3现场施工测量6现场试验员2负责现场试验检测7现场材料员1现场材料管理8支护工15负责隧道支护施工9开挖工12负责隧道开挖施工10钢筋班8负责衬砌钢筋施工11电工1负责现场用电12焊工2现场电焊施工13杂工2合计533.3、材料及机械设备准备衬砌施工所用钢筋、混凝土等材料均有指挥部负责统一供应。衬砌台车进场组装完成并经总承包单位、监理单位验收合格。仰拱施工所用弧形模板加工完毕并组织完成了验收。衬砌施工所用的振捣器、混凝土运输车辆、混凝土地泵调试完成并进行了试运转。单个工作面主要设备配置序号设备名称单位数量备注1混凝土输送泵台1良好2混凝土运输车台4良好3衬砌模板台车台1良好4钢筋切断机台3良好5钢筋调直机台1良好6钢筋弯曲机台2良好7混凝土拌合站台1良好8注浆机台2良好9全站仪台1良好10电焊机台2良好4、施工工艺4.1、隧道开挖施工板茂隧道主要围岩级别为级围岩。板茂隧道级围岩段桩号约为：ZK5+320ZK5+400、ZK5+480ZK6+420、K4+320K4+390、K5+480K6+400，共计2010m。级围岩采用全断面法施工，采用多功能平台风钻打眼，电毫秒雷管、二号岩石乳化炸药光面爆破，自卸汽车运输。板茂隧道级围岩段桩号约为：ZK5+200ZK5+320、ZK5+400ZK5+480、ZK6+420ZK6+480、K5+210K5+320、K5+390K5+480、K6+400K6+480，共计540m。IV级围岩采用台阶法施工，分上下台阶施工，采用多功能平台风钻打眼，非电毫秒雷管、二号岩石乳化炸药光面爆破。爆破后，上断面挖掘机扒碴，下断面采用掘机配合侧卸式装载机装碴，自卸汽车运输。板茂隧道级围岩段桩号约为：ZK5+130ZK5+200、ZK6+480ZK6+575、K5+170K5+210、K6+480K6+600，共计310m。级围岩段采用环形开挖预留核心土法，“划大为小”确保施工安全。4.1.1全断面法（1）级围岩采用全断面法施工，施工工艺流程如下：（2）全断面开挖施工示意图如下：（3）施工程序如下：每一开挖循环为一作业工序，包括：测量放线钻眼装药爆破通风出碴初期支护监控量测下一循环 施工测量当上一循环结束时，测量技术人员利用洞内中线控制桩点，画出工作面开挖轮廓线，并初步标记出主要钻孔位置。 凿岩台车（多功能台架）就位根据工作面的开挖轮廓线把凿岩台车（多功能台架）开到指定位置，固定台车，并调整台车的高度，便于工作。 钻孔、装药a隧道开挖前必须根据工程地质、开挖断面、开挖方法、循环进尺、钻孔机具和爆破材料等进行钻爆设计。b钻爆设计应符合下列要求：爆破器材主爆药采用爆炸性能、抗水性能、安全性能较好及环境污染小的2号岩石乳化炸药，规格为32mm200mm。周边眼采用直径25mm低爆速的光爆药卷。导爆索传爆，间隔装药，根据围岩情况，对间隔距离和药量进行调整。起爆材料采用1-20段的非电毫秒雷管起爆，塑料导爆管引爆，其中火雷管作为网络起爆用。钻眼深度钻眼深度综合考虑施工进度要求、钻机的效率、爆破有效进尺等因素确定。掏槽眼比其它眼超深0.3-0.5m。掏槽方式根据洞内围岩的地质特性， 、IV级围岩选用斜眼掏槽法，中深孔光面爆破，级围岩段采用浅孔微振动控制光面爆破。光面爆破的主要参数隧道开挖采用光面爆破，以减轻爆破对周边的扰动，控制超欠挖。光面爆破的主要参数有周边眼的间距、光爆层的厚度、周边眼密集系数、周边眼的线装药密度等。光面爆破参数通过试验确定，并根据现场爆破效果不断进行调整。光面爆破的技术措施适当加密周边眼，周边眼孔距适当缩小，可控制爆破轮廓，避免超欠挖，又不致过大地增加钻眼工作量，一般取E（812）d，E为孔距，d为炮眼直径。级围岩钻爆设计图：板茂隧道级围岩全断面开挖光面爆破主要技术指标序号项 目单 位数 量1开挖断面积m282.632预计每循环进尺m3.03每循环爆破石方m3247.94炮眼总数个1895钻孔总长度m5706雷管用量发2037炸药用量Kg211.948比钻眼数个/m22.39比钻眼量m/m32.310比装药量Kg/m30.8511单位体积岩体耗雷管量发/m30.8212预计炮眼利用率%95板茂隧道级围岩光面爆破参数炮眼名称孔深（m）孔数（个）装药量装药结构药卷直径（mm）单孔装药量（g）小计（g）掏槽眼3.21432112015680连续底板眼3.0203299019800连续掘进眼3.0983299097020连续周边眼3.0572590049590间隔共计189182090 施工通风当工作面起爆后，开始进行施工通风，具体通风方式采用压入式通风形式。 初次喷射混凝土 隧道内主要的喷射混凝土形式为喷设C25普通混凝土。出碴运输工作面使用大功率装载机装碴，大型自卸汽车运输。首先要保证工作面的照明，便于司机操作，同时也保证出渣机械处于良好的状态，装运能力大于开挖能力并有备有，运输道路平整通畅，在关键地段设车辆调度协调进出车辆，安全警示和标识要齐全。4.1.2台阶法IV级围岩采用台阶法施工。采用光面爆破技术放炮开挖，先开挖上半断面,待开挖至一定长度后同时开挖下半断面,上下半断面同时并进的施工方法，工艺流程见下图。上部初期支护上导坑开挖、出碴拱部超前支护测量放线超前地质预报下一工序仰拱填充施工仰拱下部初期支护下导坑开挖、出碴围岩监控量测围岩监控量测围岩监控量测围岩稳定性评判、修正施工方案，确定二次衬砌施作时间台阶每循环进尺不得大于2榀钢架间距，上台阶长度310m，高度45m；下台阶长度2030m，下台阶一次开挖长度不得大于2榀钢架，及时喷砼支护。隧道开挖后初期支护应及时施作封闭成环，仰拱开挖前必须完成钢架锁脚锚管，每循环进尺不得大于3m，仰拱距掌子面距离不得大于35m；二衬至掌子面距离不得大于90m。台阶法开挖施工示意图如下：台阶法施工工序如下：开挖上台阶施作上部初期支护监控量测开挖下台阶施作下部初期支护开挖仰拱施作仰拱初期支护仰拱混凝土浇筑仰拱填充混凝土施工监控量测评估矮边墙施工施作二次衬砌IV级围岩钻爆设计图：IV级围岩爆破参数表隧道洞身开挖严禁采用长台阶施工。初支仰拱必须严格执行每循环进尺不得大于3m的规定，非爆破开挖和爆破开挖初支仰拱应分别于8小时和12小时内完成开挖、架设拱架、喷射混凝土作业，确保初支仰拱快挖、快支、快速封闭；及时抽排水，杜绝浸泡现象，初支仰拱开挖施作全过程要设专人监控指挥。要改进仰拱开挖方法，下台阶开挖底面标高可适当下落。二次衬砌与开挖步距需符合下表要求4.1.3环形开挖预留核心土法环形开挖预留核心土法施工工序示意图如下：（1）施工工艺超前支护板茂隧道采用的超前支护方式有超前大管棚、超前小导管（预注浆）、超前锚杆等，超前大管棚用在洞口段施工。洞内采用超前小导管和超前锚杆。施工时，应严格按照技术要求布眼，掌握好超前外插角度，根据现场实际情况，调整外插角度。相邻段的搭接长度应符合设计及规范要求，支护尾部必须与钢支撑焊接牢固，注浆施工应严格按照设计配合比施工，并控制好注浆压力。开挖环形开挖预留核心土法施工，主要采用挖掘机开挖，人工及风镐或小炮配合修整开挖面。拱部环形开挖。核心土顶面距离开挖拱顶高度宜控制在1.5m左右，核心土断面宜按照环形开挖断面积50%、方便人员操作进行控制；环形开挖高度根据实际围岩情况，结合钢支撑加工尺寸自行拟订，应方便人员操作，宜控制在3.54.0m；开挖循环进尺宜按照2榀钢支撑间距进行控制，一般0.51m。开挖拱部核心土。侧墙开挖，左右错开，错开距离宜为35m；单侧一次开挖进尺不大于1.5m，宜按照2榀钢支撑间距控制；开挖作业宽度1.52.0m，中间暂留核心土。开挖中间核心土。开挖仰拱。全幅开挖，采用栈桥保持通行。仰拱钢支撑和边墙下部钢支撑通过焊接连接牢固。初期支护每次开挖后都应及时进行初期支护，做到“早喷锚”。初期支护施工顺序为：初喷混凝土打设系统锚杆挂网架立钢支撑打设锁脚锚杆复喷混凝土至设计厚度。初喷混凝土厚度45cm，用于找平、封闭岩面，防止围岩应力集中及松弛变形。喷射混凝土进行时，应连续进行，并掌握好风、水压，以确保喷射混凝土强度及整体性。锚杆施工时，应通过测量定位，保证其纵向间距与钢支撑间距一致，并处于同一法线，以便锚杆安装好后与钢支撑焊接在一起，形成整体受力结构。锁脚锚杆的作用是防止拱墙脚初期支护受力后下沉及内移，在施工中不能减少，应加强。网片按照设计要求加工，挂设牢固。钢支撑架立，应按照设计尺寸架立，接头用螺栓连接固定，必要时候进行焊接连接。纵向连接钢筋的间距、焊接严格按照设计及规范要求进行，以保证初支的整体性，在特别松软地层，拱墙脚可设置型钢托梁，以增强整体性及避免不均匀沉降引起初期支护开裂或变形过大。仰拱灌注及回填隧道拱部压力大，初期支护成环后，拱部压力通过初期支护向下传递，仰拱中部受力最大，仰拱开挖后，及时进行仰拱灌注及回填是改变仰拱受力的主要手段，同时也是保证洞内运输的需要，因此仰拱二衬应紧跟开挖进行。监控量测监控量测，可掌握围岩变化规律及支护结构的力学状态和稳定程度，判断支护参数设置是否合理，因此必须加强监控量测，切实做到“勤量测”。4.1.4横通道开挖横通道开挖支护在正洞掌子面超过横通道20m左右进行，横通道开挖分两段进行，分别与相邻的隧道正洞相继施工。横通道的开挖利用简易移动式脚手架平台配合风动凿岩机全断面开挖，非电毫秒雷管、二号岩石乳化炸药光面爆破。开挖后及时施作喷、锚支护，局部地段采用挂网加强，对于横通道交叉口位置，应按照设计要求及时进行加固处理。板茂隧道横通道桩号位置如下：（1）横通道施工工艺流程如下表：测量定位利用全站仪施工放样确定横通道位置后，用红油漆标出放样尺寸。开挖在隧道正洞施工过程中横通道处（IV、V级正洞）钢架按正常断面支护，横通道轮廓线内的正洞喷射混凝土，其根据围岩状况以确保围岩稳定为基准进行初喷防护。横通道的正式开挖在与正洞工作面拉开20米左右后进行，以减少相互干扰。在割除正洞钢架开挖前，对正洞钢架割除部位上部的每榀钢架施做2根4.5m长42注浆钢管加固。在开挖时，应将断面轮廓放大5cm；IV级、V级围岩段横通道开挖进尺控制在1.5m内，开挖时采取风钻钻眼，间隔装药，弱爆破，配合机械及人工开挖，尽可能减少对围岩的扰动及正洞初期支护的影响。严格按测量班所放断面进行开挖，严格控制超、欠挖，平均超挖不得大于10cm。初期支护在施做横通道前，根据围岩破碎稳定情况可适当增加如下措施：钢架及超前小导管，钢架在横通道与正洞相交处设格栅钢架密排3榀，格栅钢架纵向间距1.0m，格栅钢架之间通过22连接筋相连，连接筋长1.1m，环向间距为1.0m，单排布置，格栅钢架与初喷混凝土间要求密切接触，空隙处应用混凝土垫块楔紧。超前小导管按0.5m间距单根长3.5m的42钢管支护；喷射混凝土前，必须清除受喷面上的各种浮石或爆破松动的岩块，挖除横通道中超过规定的欠挖部分，清除受喷面上的岩粉、岩渣和其它杂物，墙角等拐角部位的松散堆积物必须清除干净，不得把它们包裹进喷层内，并妥善处理严重污染的岩面。同时设置好控制喷层厚度的标志。按照设计参数锚杆挂网施工，进行喷射混凝土至设计厚度。在小横通道内的洞顶及两侧边墙设围岩监控测量点3个，进行拱顶沉降及边墙位移量测，并加强位移量测用以指导施工。防排水防排水主要有防水板、50排水盲管、止水带、止水条等的施工：对于渗水量大的局部股水地段，在初喷施工前利用50硬塑料管做好引排。初喷混凝土后二衬施工前，进行防水板的敷设。采用无纺布与防水板分离式无钉敷设方法。横通道拱墙敷设防水板加无纺布，防水板衔接处进行双缝焊接。在隧道与横通道相交处出现的曲线阳角部位，堵头墙与小洞内的衬砌形成的阴角部位；其阴、阳角处防水层在转角1m范围内布置双层防水板。为使阴角处的防水板达到平顺焊接，在转角处用防水砂浆抹角填充空隙。环墙脚设置50(透水软管外裹无纺布)盲沟，并引入正洞侧沟。横通道洞身拱墙环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带进行防水处理。横通道与正洞衬砌相接施工缝处设置一道遇水膨胀止水条。立模及衬砌砼施工 洞身开挖完成后，准备进行洞身内拱墙及底板的混凝土浇筑；先进行底板混凝土浇筑，然后从洞身内部由内向外依次浇筑。浇筑时横通道后墙与拱圈和边墙整体浇筑；然后向外部浇筑拱墙时，按一段2-3m立模进行浇筑；最后剩余洞端0.3m的拱墙部分与二次衬砌一同浇筑，以确保拱墙部分混凝土与主洞二衬相接平顺。洞内混凝土浇筑的模板采用30*120的组合钢模板，支撑系统采用按洞身尺寸进行弯制I16钢拱架，拱架间距1m布置，内部采用脚手架进行纵横向及竖向支撑。养护混凝土浇筑完成后，喷雾养护14天。4.1.5爆破质量和超欠挖的检查（1）超欠挖测定方法隧道超欠挖测定方法表测定方法及采用的测定仪器方法简述比较施工数量的方法求算开挖出碴数量的方法将实际出碴数量与设计断面开挖数量相比较，此法适用于一个段落的超欠挖统计。求算衬砌混凝土数量的方法将一个衬砌段的混凝土（含注浆数量）实际用量与设计数量相比较。直接量测开挖断面积的方法利用激光束进行测定用激光指向仪或激光经纬仪射在掌子面上的光束测定特定部位的超欠挖的线性值。用全站仪测定在要测的点位粘贴反光片，用全站仪测定各点的三维坐标，通过计算绘制开挖断面，与设计断面进行比较用激光隧道限界测量仪由免棱镜测距全站仪和手提电脑组成，对掌子面（或任一断面）测量，直接打印出设计断面与实际断面，并标出设定点的超欠挖值。直接尺量的方法直角坐标法在掌子面上用经纬仪、水平仪定出隧道中线和起拱线，从起拱线分别向上、向下每50cm定一水平线，量取两端的开挖轮廓边缘，与设计断面比较。用衬砌轮廓刚架作基准当预铺反粘型HDPE 粘胶膜防水卷材铺设专用台车移动时，用直尺量取需测定点至轮廓刚架的最小距离，并考虑喷射混凝土的厚度，以确定超欠挖值。（2）钻爆作业流程及质量控制后附：钻爆作业质量控制流程图确定爆破器材品种、型号按围岩级别进行钻爆设计实施原钻爆设计修正钻爆参数轮廓尺寸检查爆破效果检查开挖轮廓放样炮孔放样钻孔及孔位检查装药、堵塞、起爆合格补钻、重钻、调整孔距不合格质量控制点进场爆破器材的检验、试验经纬仪、水准仪等测定中线、水平，隧道激光断面仪放样质量控制点掏槽眼口误差3cm，眼底误差5cm；周边眼口误差3cm，眼底不超过开挖轮廓线35cm/m;辅助眼孔误差5cm；合格不合格重新作钻爆设计质量控制点炮痕存留率：硬 岩80 中硬岩 60质量控制点严禁欠挖拱部允许线性超挖1015cm；最大超挖1525cm。墙部允许线性超挖10cm；隧底允许线性超挖10cm；最大超挖25cm。纠正不规范操作观测、尺量隧道激光断面仪炮棍法钻爆作业质量控制流程图4.2隧道支护施工4.2.1支护方式复合式支护：初次支护（喷锚支护）二次衬砌（模筑混凝土）4.2.2隧道衬砌参数4.2.2.1 SMa:衬砌类型参数：二衬拱部、边墙厚度60cm，C30 P8混凝土。仰拱厚度60cm，C30 P8混凝土。环向主筋HRB400C2220，分布筋HRB400C1225，箍筋A85020（环纵），呈梅花型布置。环向主筋内外侧净保护层厚度50mm。4.2.2.2 SMb:衬砌类型参数：二衬拱部、边墙厚度60cm，C30 P8混凝土。仰拱厚度60cm，C30 P8混凝土。环向主筋HRB400C2220，分布筋HRB400C1225，箍筋A85020（环纵），呈梅花型布置。环向主筋内外侧净保护层厚度50mm。4.2.2.3 S5a:衬砌类型参数：二衬拱部、边墙厚度50cm，C30 P8混凝土。仰拱厚度50cm，C30P8混凝土。环向主筋HRB400C2220，分布筋HRB400C1230，箍筋A86020（环纵），呈梅花型布置。环向主筋内外侧净保护层厚度50mm。 4.2.2.4 S5b:衬砌类型参数：二衬拱部、边墙厚度50cm，C30 P8混凝土。仰拱厚度50cm，C30 P8混凝土。环向主筋HRB400C2225，分布筋HRB400C1230，箍筋A86025（环纵），呈梅花型布置。环向主筋内外侧净保护层厚度50mm。4.2.2.5 S5c:衬砌类型参数：二衬拱部、边墙厚度50cm，C30 P8混凝土。仰拱厚度50cm，C30 P8混凝土。环向主筋HRB400C2220，分布筋HRB400C1230，箍筋A86020（环纵），呈梅花型布置。环向主筋内外侧净保护层厚度50mm。4.2.2.6 S4a:衬砌类型参数：二衬拱部、边墙厚度40cm，C30 P8混凝土。仰拱厚度40cm，C30 P8混凝土。环向主筋HRB400C2025，分布筋HRB400C1230，箍筋A86025（环纵），呈梅花型布置。环向主筋内外侧净保护层厚度50mm。4.2.2.7 S4b：衬砌类型参数：二衬拱部、边墙厚度40cm，C30 P8混凝土。仰拱厚度40cm，C30 P8混凝土。4.2.2.8 S4c：衬砌类型参数：二衬拱部、边墙厚度40cm，C30 P8混凝土。4.2.2.9 S3：衬砌类型参数：二衬拱部、边墙厚度35cm，C30 P8混凝土。4.2.2.10 SJ3：衬砌类型参数：二衬拱部、边墙厚度40cm，C30 P8混凝土。4.2.3超前支护施工4.2.3.1超前大管棚施工超前管棚采用管棚钻机钻孔并顶进钢管。其施工工艺流程详见大管棚施工工艺流程图。超前大管棚施工工艺流程图（1）长管棚设计参数钢管规格：1086mm热轧无缝钢管，节长3m，6m。钢管环向间距:40cm仰角:13度（不包含路线纵坡）施工误差：管棚前端不超过20cm（2）隧道纵向同一横断面的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m。（3）管棚采用钻孔法施工，钻孔时应严格控制钻杆轴向，脚手架应搭设可靠，钻机应固定牢固，钻进过程中应采用测斜仪器量测钻进偏斜度，若偏斜超过设计要求应及时进行纠偏。（4）采用C30钢筋混凝土套拱作为管棚导向墙，在管棚施工前必须先施作套拱，并将1274mm导向管固定在套拱内，导向套拱内设4榀18型钢拱架。安装时应预留上台量及控制钢管仰角，确保孔口孔向正确。（5）管棚采用丝扣连接，丝扣长15cm，1026mm套丝钢管长30cm，为了使钢管接头错开，编号为奇数孔位第一节管长3m，编号为偶数孔位的第一节管长6m，以后每节均为6m。（6）长管棚注浆采用分段注浆，管棚施工采取分区间隔施工，先钻孔施工奇数孔位管棚，待注浆完成后再施工偶数位管棚，以便检查奇数孔位注浆效果。（7）注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密充填，以增强管棚的刚度和强度。（8）管棚施工完成后在管棚的保护下按设计施工方法进行隧道开挖，管棚支护与超前小导管支护搭接长度不小于5m。（9）C25固定钢筋与孔口管、18工字钢进行焊接，焊缝长度不小于5d，没有孔口管部分钢拱架采用C22纵向连接钢筋进行连接，连接钢筋环向间距为100cm。4.2.3.2超前小导管施工（1）隧道级、级围岩采用小导管超前支护，小导管采用42mm热轧无缝钢管，钢管壁厚4mm，单根长400cm，小导管利用风钻钻孔，钻进至设计孔深后利用高压风吹净孔眼内的粉尘及岩石碎屑，然后再采用人工锤击或风钻钎尾顶入小导管。顶入长度不小于管长的95%，钢管前端加工成锥形，尾部焊接6钢筋加劲箍，管壁四周钻6mm注浆孔。钢管环向间距40cm，纵向排距为240cm。（2）小导管施工前，首先喷射混凝土35cm封闭拱部开挖工作面裂隙，作为止浆墙，后续循环则可利用循环间搭接部分作为止浆墙。然后按设计间距钻设超前小导管孔，清孔后将小导管打入孔内，再用高压风清除管内杂物，连接注浆管，采用塑胶泥封堵孔口。同时配制浆液，调试注浆机，进行压水试验，检查机械设备工作是否正常，管路连接是否正确。其施工工艺流程详见超前小导管施工工艺流程图。检查正常后即可进行注浆，注浆采用注浆泵，注浆管连接好后，将配制好的水泥浆液倒入注浆泵储浆筒内，水泥浆液水灰比为1:1，开动注浆泵，通过小导管向周边围岩压注水泥浆。（3）注浆按照由低到高，隔孔预注或群孔注浆的方法进行。单孔注浆时，首先以初压注浆，然后在终压下进行注浆并保持12min终压再卸荷，保证注浆量及扩散半径达到设计要求，达到超前加固的目的。注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。注浆完成4h内不得进行爆破作业。（4）注浆过程中，严格控制注浆压力，终压必须达到设计强度要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现变形、串浆等异常现象。当出现异常现象时，采取降低注浆压力或采用间隙注浆；改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间；调整注浆实施方案；当出现浆液从其他孔内流出的串浆现象时，采取两台注浆机同时注浆或将串浆孔堵塞，轮到该注浆管时再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋清除管内杂物，并用高压风或水冲洗（拔管后向外流浆不必进行此工序），然后再注浆。（5）注浆过程中专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。注浆达到设计强度后方可进行开挖作业。（6）注浆时在孔口处采用水泥砂浆设置止浆塞，注浆完成后开挖时达到无渗漏水、无坍塌效果。超前小导管施工工艺流程图4.2.4初期支护施工工艺隧道初期支护施工工艺流程图如下：4.2.4.1湿喷混凝土施工喷射混凝土采用湿喷法施工。爆破后，应立即喷射C25混凝土，尽快封闭岩面，才能有效控制围岩松动变形。喷设混凝土前先用高压水或高压风清理岩面，保证受喷面洁净。钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，与受喷面间隙一般不得大于3cm，与锚杆或其他固定装置连接牢固。送风并调整风压，使之控制在0.450.70mpa之间。按混凝土回弹量小，表面湿润有光泽、易粘着为度来掌握喷射压力，要求喷射机司机与喷射手之间配合好，根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂的掺入量，一般不大于水泥用量的5，喷嘴与岩面的距离为1.52.0m。喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以径直方向喷射，若岩面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜。一次喷射厚度不宜超过6cm，后一层与前一层喷射时间间隔1220min。喷射作业应分段分片进行，分段长度不宜大于6m。按照从下向上施喷，呈现“S”形运动。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘接情况，可用锤敲击检查。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。当岩面有较大坑洼时，先喷凹处找平。分层喷射时后一层喷射在前层混凝土终凝后进行，并按规定洒水养护。在稳定性差的围岩中，开挖时为保证施工安全，应尽快做好初期支护。喷射混凝土冬季施工，要求混凝土能正常凝结与硬化，避免因冻胀引起的崩裂。钢架架设后应及时喷射混凝土，如果背后空隙较大，应预先在围岩表面喷一层混凝土，使其平顺。钢架与岩面的间隙用喷射混凝土充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土所覆盖，保护层不得小于2cm。水泥优先选用普通硅酸盐水泥。软弱围岩中选用早强水泥，水泥标号不低于42.5号；喷射混凝土用于堵塞漏水灌浆，或要求支撑加固尽快达到强度值，可掺加早强剂于混合料中。为使喷射混凝土在喷射后达到速凝，可掺加速凝剂于混合料当中。其掺量不宜大于水泥用量的5。喷射混凝土施工工艺流程图4.2.4.2锚杆施工隧道各级围岩均设有22mm砂浆锚杆或25mm中空注浆锚杆，25mm中空注浆锚杆选用厂家的定型产品；22mm砂浆锚杆杆体选用螺纹钢筋。砂采用中粗砂，最大粒径不得大于2.5mm，使用前过筛清洗，水泥选用42.5号普硅水泥，浆液标号不低于设计要求。对于中空注浆锚杆，先安装锚杆，后进行注浆；对于砂浆锚杆，先注入砂浆，后安装锚杆。安装锚杆采用人工进行。钻孔前先标定钻孔位置，钻孔采用风钻。钻孔完毕后，将孔内积水、积粉及岩碴要吹洗干净。孔深误差要求不大于5cm，25mm中空注浆锚杆孔径不小于42mm，22mm砂浆锚杆孔径不小于40mm。对于砂浆锚杆，砂浆填充锚杆孔体积的2/3后停止注浆，然后插入锚杆；对于中空锚杆，则直接将输浆管道连接到注浆塞上注浆。注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。注浆孔口的压力控制在0.51.0MPa。锚杆的插入长度不小于设计长度的95%，锚杆安装后，不得随意敲击。砂浆锚杆安装完成后设150mm150mm6mm的钢垫板，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10砂浆填平。砂浆（锚固剂）锚杆施工工艺流程图 中空锚杆施工工艺流程图4.2.4.3钢筋网、钢架及锁脚小导管（锚杆）施工（1）钢筋采用8钢筋网片,间距2020;（2）钢架采用18工字钢架，纵距为80。工字钢端头焊接在14mm厚的钢板上，焊缝高度h=5mm（腹板），h=9mm（翼缘）。工字钢在初喷4cm厚的混凝土后架设，然后复喷混凝土至设计厚度，且覆盖钢架厚度不小于2cm。安装钢架时采用索脚锚杆对钢架进行固定，钢架连接螺栓应拧紧到位，连接钢板之间不得留有空隙。工字钢钢架中心间距为80cm，钢架之间采用C22纵向钢筋连接，C22纵向钢筋连接环向间距为100cm，连接钢筋应采用双面焊接与钢架焊接牢固。（3）每榀拱架设置8根424注浆小导管作锁脚锚杆。（4）钢筋网采用在洞外的钢筋加工厂加工，人工现场安装，网片大小按（钢支撑间距+0.24）1.0m加工，安装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射混凝土时晃动。网片间搭接长度不小于一个网格且不小于30d（d为钢筋直径）（5）格栅钢架和工字钢架由分部钢筋加工场自行加工后利用汽车运到洞内，现场机械配合人工架设。（6）每榀工字钢钢架（格栅钢架）安装后，均在其B接头处设置一“托板”，并施打锁脚小导管或锁脚砂浆锚杆，以防止钢架下沉。下半部开挖后钢架及时落底接长，封闭成环，钢架脚必须放在牢固的基础上，必要时用混凝土加固基底。钢架应与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实。钢架施工工艺流程图4.2.5二衬施工工艺4.2.5.1钢筋加工与绑扎钢筋按设计要求在洞外钢筋加工厂加工，运料车运输到现场，在作业台架上人工安装绑扎。衬砌钢筋架设时，根据模板台车的长度（12m）,准确测量出不少于3个横断面的位置，每个横断面标出不少于7个定位点（拱顶1个，拱腰2个，大腰2个，边墙部位2个），技术人员现场指导施工人员精确安设钢筋绑扎支撑拱架。考虑到钢筋安设过程中的偏差和安设完成后钢筋的自然下沉,支撑拱架设计内缘钢筋